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Maschinenbau

PFERD präsentiert neue Turbos unter den Winkelschleifern

Leistungsstärker als andere Antriebe und komfortabel in der Bedienung

PFERD präsentiert neue Turbos unter den Winkelschleifern

Neue Druckluft-Turbinen-Winkelschleifer von PFERD

Marienheide, 20. Oktober 2017 – PFERD ( www.pferd.com/de-de/) hat neue Druckluft-Turbinen-Winkelschleifer in das Werkzeugantriebsprogramm aufgenommen. Dabei handelt es sich um drei neue Varianten für drei unterschiedliche Scheibendurchmesser (125/150/180 mm). Sie zeichnen sich durch sehr leistungsstarke Turbinenmotoren aus. Die Antriebe verfügen über 2,6 kW und gehören damit zu den stärksten Maschinen im Markt. In Verbindung mit entsprechend leistungsfähigen Werkzeugen arbeiten diese Kombinationen doppelt bis dreifach schneller als vergleichbare Lösungen. Neben der hohen Leistungsfähigkeit ermöglichen sie ein komfortables Handling und bieten Vorteile im Sinne von PFERDVALUE® – das Programm zur Verbesserung von Ergonomie (PFERDERGONOMICS®) und Effizienz (PFERDEFFICIENCY®).

PFERD offeriert ein spezifisches Sortiment an industriellen Winkelschleifern, die sich für hohe Beanspruchung eignen und in verschiedenen Größen sowie Ausführungen erhältlich sind. Das Programm wurde aktuell um drei kräftige Druckluft-Turbinen-Winkelschleifer für die Scheibendurchmesser von 125, 150 und 180 mm ergänzt.

Diese neuen Varianten zeigen sich mit 2,6 kW und den Turbinenmotoren höchst leistungsstark. Die Gewindespindel kann mit verschiedenen Spann- und Hinterflanschen kombiniert werden, was vielfältige Werkzeugaufnahmen garantiert. Die Maschine besitzt eine Spindelarretierung, die den Werkzeugwechsel mit nur einem Schlüssel ermöglicht. Zudem verfügt das Produkt über einen seitlichen Anti-Vibrationshandgriff, der in zahlreichen Positionen individuell einstellbar ist. Während viele andere Druckluftwinkelschleifer mit einem Öler betrieben werden müssen, werden die neuen PFERD-Antriebe ölfrei eingesetzt. Dadurch werden Rückstände auf dem Werkstück verhindert. Optionales Zubehör ist eine Drehgelenktülle für ein äußerst komfortables Handling.

Mehrwert in Ergonomie und Effizienz
Diese Druckluft-Turbinen-Winkelschleifer tragen zur Verbesserung von Ergonomie sowie Effizienz bei und entsprechen den Kriterien Vibration-Filter, Emission-Filter, Haptic-Filter und Time-Saving des Programms PFERDVALUE®. Denn die Antriebe sind sehr leicht und zeichnen sich durch ihre kompakte, ergonomische Bauform, ihr kälte- und vibrationsisoliertes Gehäuse sowie die hohe Leistung im Vergleich zum Gewicht aus. Hohe Drehzahlstabilität und Belastbarkeit bis zum Motorstillstand sorgen dafür, dass keine Überlastungsgefahr im Vergleich zu Elektroantrieben besteht. Die Druckluft-Turbinen-Winkelschleifer sind vielseitig einsetzbar und wartungsarm.

„Unsere Druckluft-Turbinen-Winkelschleifer sind deutlich gesundheitsfreundlicher als mit Öler betriebene Lösungen, die Rückstände verursachen“, sagt Wolfgang Benna, Produktmanager für Werkzeugantriebe bei PFERD, der Marke der August Rüggeberg GmbH & Co KG. „Zudem sind sie durch ihre kompakte Bauweise und ihr geringes Gewicht sehr handlich. Der vibrationsminimierende Griff unterstützt eine schonende und anwendungsfreundliche Handhabung“, ergänzt Benna und fährt fort: „Der Werker genießt somit ein hohes Maß an Arbeitskomfort, denn es wird im Einsatz wenig Kraft benötigt, der Prozess ist gut kontrollierbar. Die Antriebe arbeiten bei stabiler Leistung und Auswahl eines entsprechend leistungsfähigen Werkzeugs doppelt bis dreifach schneller als andere Kombinationen.“

Die August Rüggeberg GmbH & Co KG mit rund 220 Jahren Tradition zählt zu den weltweit führenden Unternehmen für die Entwicklung, Fertigung sowie den Vertrieb von Werkzeugen für die Oberflächenbearbeitung und zum Trennen von Werkstoffen. Unter der Marke PFERD bietet das Unternehmen ein Produktportfolio mit mehr als 7.500 Werkzeugen für ein breites Spektrum von Anwendungen wie z.B. Trennen, Schleifen, Feilen, Fräsen, Bürsten und Polieren. PFERD-Werkzeuge kommen in unterschiedlichen Branchen zum Einsatz: z.B. in den Bereichen Fahrzeugbau, Werften, Maschinenbau, Chemie- und Prozessindustrie, Stahlbau und Schlossereien, Werkzeug- und Formenbau, Luft- und Raumfahrt, Gasturbinenbau, Apparate- und Behälterbau, Rohrleitungsbau sowie in Stahlwerken und Schlossereien.

Das international agierende Unternehmen August Rüggeberg GmbH & Co. KG verfügt neben dem deutschen Hauptsitz in Marienheide über einen Produktionsstandort in Hermeskeil und Fertigungsstätten in den USA, in Spanien und Südafrika sowie 24 Tochtergesellschaften weltweit. Der Vertrieb erfolgt über ein leistungsfähiges inter-nationales Händlernetzwerk. PFERD unterhält fünf Vertriebsniederlassungen und ein Verkaufsbüro in Deutschland sowie Handelspartnervertretungen in über 100 Ländern. Das Unternehmen beschäftigt mehr als 1.850 Mitarbeiter, davon ca. 1.100 in Europa. www.pferd.com/de-de/

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Maschinenbau

kettec feiert 10jähriges Firmenjubiläum

Mönchengladbacher Experte für Antriebstechnik und Maschinenbau liefert Automatisierungslösungen für namhafte Kunden deutschlandweit

kettec feiert 10jähriges Firmenjubiläum

(Bildquelle: kettek e.K)

Mönchengladbach, 19.10.2017 – In diesen Tagen feiert die kettec e.K ihr 10jähriges Bestehen. 2007 gegründet, hat sich das Unternehmen heute vom reinen Handelspartner hin zum Spezialisten für Maschinenbau und Antriebselemente entwickelt. Mit eigener Fertigung an den Standorten Boettgerstraße und Erkelenzer Straße in Mönchengladbach liefert kettec Produkte und Lösungen an Kunden aus Industrie und Handel in der ganzen Bundesrepublik.

„10 Jahre kettec sind ein guter Grund für uns, zu feiern“, freut sich Frank Heinrichs, Inhaber der kettec e.K. „Wir haben uns über die Jahre hin zum kompetenten Experten im Maschinenbau, aber auch in der Antriebs-technik, entwickelt“, so Frank Heinrichs weiter. „Darauf bin ich natürlich sehr stolz.“

Vom 1-Mann-Betrieb zum Branchenexperten
Angefangen hat alles als 1-Mann-Unternehmen, tatsächlich in der sprichwörtlichen eigenen „Garage“. Noch in einer Festanstellung befindlich, hatte Frank Heinrichs zunächst damit begonnen, auf eigene Faust mit Zahn- und Kettenrädern zu handeln, später dann wurden die ersten Produkte gefertigt. Aus der „Garage“ sind längst Produktionsflächen von insgesamt 3.000 m², mit einer Krankapazität von 8 to geworden. Und die Zahl der Mitarbeiter ist auf rund 30 angestiegen.

„Rückblickend bin ich selbst erstaunt, wie rasant die Entwicklung seither vorangeschritten ist“, resümiert Frank Heinrichs. „Bereits 2010 konnte ich einen Zulieferer für die Herstellung von Antriebselementen mitsamt Maschinenpark und Mitarbeitern übernehmen“, berichtet Heinrichs, mit insgesamt 6 Mitarbeitern sind wir damals an die Boettgerstraße 11 gezogen.“

Heute ist das Unternehmen kompetenter Partner für Handel und Industrie. Im Bereich der Antriebstechnik werden Verzahnungsteile und Ketten entwickelt und hergestellt. Im Maschinenbau geht es vor allem um Automatisierungstechnik. Hier liefert kettec verschiedenste Lösungen. Dabei liegt die Kernkompetenz im Bereich der Linien- und Flächenportale sowie der kartesischen Robotik. Hier werden Anlagen und Systemtechnik nach Maß angeboten.

Modernes Erscheinungsbild trägt Unternehmenswachstum Rechnung
Im vergangenen Jahr hat kettec die Andreas Müller WWe.AG übernommen und führt diese unter Andreas Müller Verzahnungstechnik GmbH weiter. Gemeinsam stehen beide Unternehmen für eine große Bandbreite an Produkten und Lösungen, die im eigenen Haus gefertigt werden. In naher Zukunft wird kettec jedoch als Dachmarke fungieren. Schon heute bereitet Frank Heinrichs den gemeinsamen Auftritt beider Unternehmen vor. Nicht ohne Grund hat er daher zum 10jährigen Jubiläum sowohl den Onlineauftritt als auch das Corporate Design einem Relaunch unterzogen.

„Unser neues Corporate Design spiegelt das Wachstum unseres Unternehmens der letzten Jahre wieder“, begründet Frank Heinrichs die Modernisierung des Erscheinungsbildes. „Look & Feel haben sich an die Zeit angepasst, vor allem aber kommt jetzt unser Unternehmensname deutlich besser zur Geltung.“

Auch Online hat sich der Unternehmensauftritt verändert: Kunden und Interessierte finden eine neu strukturierte Website, mit klarer Navigation und frischen Inhalten sowohl zu kettec selbst, als auch zu Produkten und Lösungen. Die neue Website ist zu finden unter www.kettec.de

Die Firma kettec e.K ist Hersteller von Antriebselementen und Spezialist für Automatisierung.

2007 als reines Handelsunternehmen gegründet, hat kettec sich heute zum Experten für Maschinenbau entwickelt – hier bietet das Unternehmen in den Bereichen lineare Antriebstechnik, Robotertechnik und Spezialmaschinenbau maßgeschneiderte Lösungen für Kunden.

Im Bereich der Antriebselemente bietet das Unternehmen Verzahnungsteile und Ketten für Industrie und Handel an. Dabei werden an zwei Standorten in Mönchengladbach, auf Produktionsflächen von insgesamt 3.000 m² und mit einer Krankapazität von 8 t, sowohl Standardprodukte als auch Sonderlösungen gefertigt.

Rund 30 Mitarbeiter stehen täglich für die Realisierung von Projekten aus verschiedensten Branchen zur Verfügung.

Zu den Kunden von kettec zählen namhafte große genauso wie kleinere und mittelständische Unternehmen aus Deutschland.

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Maschinenbau

Panduit macht mit SOLVARO Bauteilen eine gute Figur

Blechbearbeitung trifft Design

Panduit macht mit SOLVARO Bauteilen eine gute Figur

SOLVARO beliefert Panduit mit Türelementen für Serverschränke.

SOLVARO fertigt für Panduit, Hersteller von Lösungen rund um Rechenzentren, Türelemente für Serverschränke. Durch eine Kombination verschiedener Fertigungstechnologien bei der Blechbearbeitung, besonders beim Perforieren, wird das Spiel zwischen gelochten und ungelochten Zonen sowie Aussparungen für Griffe ermöglicht. So erhalten die Schränke zum elementaren hohen Luftdurchlass, der die Kühlung der Elektronik ermöglicht, auch das in der Branche immer wichtiger werdende markante Äußere.

Umsetzung von Design-Elementen durch raffinierte Kombination von Technologien
Wer denkt, dass Serverschränke nur in dunklen Kellern hausen, hat die neuesten Modelle noch nicht gesehen. Sie sind ganz offensichtlich salonfähig, denn die Hersteller differenzieren sich immer mehr nicht nur über die Performance ihrer Produkte, sondern auch über deren Äußeres. Die Umsetzung der besonderen Design-Elemente erfordert einen ideenreichen Umgang mit den zur Verfügung stehenden Fertigungstechnologien bei den Bauteilelieferanten. Die Kirchheimer SOLVARO GmbH beliefert den Serverschrankhersteller Panduit mit Türelementen für seine Schränke, die genau diesem Anspruch entsprechen. Mit einer auf Taille gelochten luftdurchlässigen Fläche machen sie eine besonders gute Figur. Versehen mit einer Rv 4,20 – 4,80 Rundlochung bieten sie einen freien Querschnitt von 69,4 %. Dieser ermöglicht eine ausreichende Luftzirkulation und gute Sicht auf die innen liegende Elektronik bei geschlossener Tür.

Laser & Co. erweitern die Arbeit der Breitpresse
Zur Umsetzung des taillierten Lochfelds erweitern bei SOLVARO Stanzmaschine und Laser die Arbeit der Breitpresse. Ein spezieller Werkzeugaufbau und Stempelschliff, der Einsatz von Richtmaschinen und eine eigens entwickelte Methode zur Versteifung entlang des Lochfelds gewährleisten zudem eine optimale Planebenheit der Platinen. Wie auch in anderen Branchen können Bauteilelieferanten bei Serverschrankherstellern durch die Weiterberarbeitung der Teile punkten. Für Panduit kommen bei SOLVARO deshalb zusätzliche Einzelstempel auf der Stanzmaschine am 1,0 mm starken Stahlblech zum Einsatz. Sie ermöglichen die Herstellung funktionaler Elemente wie Aussparungen und Griffe oder Befestigungen. Mit fertigen Konturen vom Laser versehen, sind die Serverschranktürelemente außerdem einfach weiterzuverarbeiten.

SOLVARO – Hersteller individueller Blechbauteile für die Industrie
Das SOLVARO Kompetenz-Team aus den Bereichen Engineering, Entwicklung und Produktion hört seinen Kunden zu. Ergebnis dieser engen Zusammenarbeit, gekoppelt mit einer Vielfalt an Produktionstechnologien, sind individuelle und innovative Bauteile. Zum Einsatz kommen diese beispielsweise in Agrar- und Baumaschinen, Bussen und Serverschränken.

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Neues X39-Röntgeninspektionssystem von Mettler-Toledo spart Zeit und Kosten

Inspektion von Burger-Patties

Neues X39-Röntgeninspektionssystem von Mettler-Toledo spart Zeit und Kosten

Mettler-Toledo X39-Röntgeninspektionssystem für die Überprüfung von unverpacktem Gefriergut

11. Oktober 2017 – Mettler-Toledo stellt mit dem X39-Röntgeninspektionssystem ein neues, speziell für die Überprüfung von unverpacktem Gefriergut wie Burger-Patties entwickeltes Röntgeninspektionsgerät vor. Das System sichert Herstellern von Gefriergut wie Burger-Patties die zuverlässige Erkennung von Fremdkörpern und Produktmängeln sowie die Einhaltung geltender Branchenstandards und Kundenanforderungen im Lebensmittelhandel.

„Der Lebensmittelhandel stellt immer höhere Anforderungen an die Produktkonformität und Qualitätskontrolle, um Marke und Verbraucher zu schützen“, so Miriam Krechlok, Mettler-Toledo Head of Marketing Produkt-inspektion Deutschland. „Mit dem X39-Röntgeninspektionssystem bringen wir eine Lösung auf den Markt, die speziell die Inspektionsanforderungen bei unverpackten, gefrorenen Produkten wie Burger-Patties adressiert – selbst dann, wenn die Patties ungeführt auf dem Band platziert sind.“

Bis zu 1.800 Produkte pro Minute

Ob Rind, Schwein, Huhn, Fisch oder vegetarisch: Das X39-Röntgeninspektionssystem prüft zehn Qualitätsmerkmale der Patties mit einer Geschwindigkeit von bis zu 1.800 Produkten pro Minute*. „Der Faktor Geschwindigkeit ist für die Hersteller sehr wichtig. Die gefrorenen Burger-Patties sollten nicht länger als acht Minuten im Schockfroster verbleiben, um Qualitätseinbußen zu vermeiden“, so Miriam Krechlok. „Daher gilt es bei der Produktinspektion auf Systeme zu setzen, die einen entsprechend schnellen und effizienten Herstellungsprozess unterstützen sowie keine Unterbrechungen und somit Ausfallzeiten verursachen.“

Das X39-Röntgeninspektionssystem wurde speziell für diese Anforderungen entwickelt. Es führt mehrspurig zehn Produktintegritätstests durch und schleust nicht konforme Produkte einzeln aus. Das X39-System vermeidet so Abfälle und Produktverluste, minimiert Nacharbeiten und Standzeiten und erzielt damit erhebliche Kosteneinsparungen für den Hersteller.

Zweistufiger Inspektionsprozess

Das X39-Röntgeninspektionssystem vereint zwei Inspektionsverfahren in einem Gerät. Zunächst prüft ein Laser, ob das Produkt in Länge, Breite und Höhe den voreingestellten Parametern entspricht und ob sich unerwünschte Fleischflocken – sogenannte Flakes – auf dem Produkt befinden. Fehlerhafte Produkte werden sofort ausgeschleust. Produkte, die das erste Inspektionsverfahren erfolgreich durchlaufen, werden in der zweiten Stufe mittels Röntgeninspektion kontrolliert. Die Röntgeninspektion überprüft das Produkt auf Fremdkörper wie kalkhaltige Knochen, Steine, Glas, Metall sowie Kunst-stoffe hoher Dichte. Des Weiteren erfolgt die Untersuchung der Patties auf optische Mängel wie Lücken, Risse, Vertiefungen, beschädigte Ränder und Verformungen.

Ein vollständig integriertes Ausschleussystem mit Präzisionsblasdüsen ermöglicht auch hier die gezielte Ausschleusung nur eines Produkts anstelle aller Produkte auf der gesamten Bandbreite. Die Blasdüsen befördern das verunreinigte Produkt zur Nacharbeit in den primären Ausschleusbehälter. Ist dies nicht möglich, da etwa zwei Burger-Patties übereinander liegen, entfernt eine ausfallsichere Ausschleusklappe die Patties von der Produktionslinie.

Bedienerfreundliche Software

Die übersichtliche und gleichzeitig bedienerfreundliche Menüführung der Software ermöglicht eine vollständige Kontrolle des X39-Röntgeninspektionssystems ohne intensive Schulung. Produktwechsel lassen sich über das Aufrufen der hinterlegten Artikeldaten schnell durchführen und minimieren das Risiko menschlicher Bedienfehler. Die Software überwacht sämtliche Funktionen des X39-Systems und warnt frühzeitig bei Auffälligkeiten hinsichtlich Lasergenauigkeit, Ausschleusdüsen und Bestätigungssensoren. Die Speicherung der Inspektionsdaten erlaubt darüber hinaus die lückenlose, statistische Rückverfolgbarkeit für die Erstellung von Qualitätsberichten und zur Dokumentation der Prüfergebnisse.

Einfache Hygiene

Das X39-Röntgeninspektionssystem erfüllt die Schutzart IP69 für häufige, intensive Nassreinigung. Alle Bereiche mit Produktkontakt, einschließlich Führungsgeländer, Ausschleusklappen und -behälter, sind aus Edelstahl 316 gefertigt. Das durchdachte Systemdesign unterstützt Hersteller bei der Einhaltung von HACCP-Vorschriften und Branchenstandards. Es erfüllt die Hygienevorgaben gemäß GMP-, NSF- und EHEDG-Anforderungen sowie die Einhaltung der FDA-Vorschriften und EU-Richtlinien.

Weitere Informationen zum Mettler-Toledo X39-Röntgeninspektionssystem finden Sie unter: www.mt.com/xray-X39

* Berechnungsbeispiel: Das X39-Röntgeninspektionssystem arbeitet mit einer Geschwindigkeit von 60 Meter pro Minute. Bei 100 mm großen Patties auf sechs Spuren mit jeweils etwa 100 mm Produktabstand prüft das System pro Minute 300 Produkte je Spur auf bis zu zehn Qualitätsmerkmale.

Informieren Sie sich über Produktkonformität, Fremdkörpererkennung und Gesamtanlageneffektivität in der Lebensmittelindustrie und diskutieren Sie mit.
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Für weitere Informationen über Mettler-Toledo Produkte und Services zur Produktinspektion in der Lebensmittelindustrie folgen Sie uns auf Twitter (@MettlerToledoPI) oder LinkedIn, oder besuchen Sie uns unter www.mt.com/pi und auf YouTube.

METTLER TOLEDO ist ein führender, weltweiter Hersteller von Präzisionsinstrumenten sowie Serviceanbieter. Das Unternehmen nimmt in zahlreichen Marktsegmenten eine führende Stellung ein und ist in vielen Bereichen weltweiter Marktführer. METTLER TOLEDO ist der größte Anbieter von Wägesystemen und Analyseinstrumenten für den Einsatz in Labors und der Inline-Messung in anspruchsvollen Produktionsprozessen der Industrie und des Lebensmittelhandels.

Die METTLER TOLEDO Division Produktinspektion zählt zu den führenden Anbietern im Bereich automatisierter Inspektionstechnologie. Die Division umfasst die Marken Safeline Metall- und Röntgeninspektion, Garvens und Hi Speed Kontrollwaagen sowie CI-Vision und PCE Track & Trace. Die Produktinspektionslösungen steigern die Prozesseffizienz der Produzenten und unterstützen sie bei der Einhaltung von Industriestandards und Regulierungen. METTLER TOLEDO Systeme sorgen für eine nachhaltig höhere Produktqualität und tragen so zum Schutz der Verbraucher sowie des Rufes des Herstellers und seiner Produkte und Marken bei.

Für weiterführende Informationen: http://www.mt.com/pi

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Maschinenbau

Schnelldorfer präsentiert Neuheiten auf der Schweisstec

Kleinste Schnelldorfer mit Hyperpuls-Technik

Schnelldorfer präsentiert Neuheiten auf der Schweisstec

Elena One: Kleinste Schnelldorfer mit Hyperpuls-Technik (Bildquelle: Schnelldorfer Maschinenbau)

Anlässlich der Blechexpo Schweisstec vom 7. – 10. November präsentiert Schnelldorfer Maschinenbau erstmals seine Basismaschine ELENA ONE mit einem WIG-Schweißgerät Invertig PRO 240 digital von Rehm. Damit beherrscht die kleinste Längsnahtschweißmaschine von Schnelldorfer das Hyperpuls-Verfahren, das extrem feine Nähte bei hohen Geschwindigkeiten ermöglicht. Nach Aussagen des Herstellers, kommen diese Nähte an die Qualität von Lasernähten heran. „Im Bereich des handwerklichen Schweißens ist diese Technik eine Revolution“ zeigt sich Vertriebsleiter Martin Feuchter überzeugt. Die Elena One ist für die Bedürfnisse von Handwerks- und kleineren Industriebetrieben konzipiert. Kurze Umrüstzeiten und einfache Bedienbarkeit sorgen dafür, dass sich selbst das Schweißen von Einzelstücken rechnet. Zumal die Maschine von angelernten Kräften bedient werden kann.

Fokussierter Lichtbogen erhöht Tempo
Ähnlich innovativ ist die zweite Längsnahtschweißmaschine, die Schnelldorfer auf seinem Messestand präsentiert. Die Längsnahtschweißmaschine ELENA II ist mit einem Kjelberg Hochleistungs- WIG Schweißbrenner InFocus 500 ausgestattet. Mit dem fokussierten Lichtbogen bis 500 Ampere lassen sich Blechdicken bis zu 5 Millimeter bei austenitischen Edelstählen in deutlich höherer Geschwindigkeit schweißen, als dies beim klassischen WIG-Schweißen möglich ist. Zeiteinsparungen von bis zu 25 Prozent sind nach Auskunft des Herstellers möglich, weil Nacharbeiten bei der Schweißnaht und in Bezug auf den Verzug der Bauteile entfallen und schnellere Schweißgeschwindigkeiten erzielt werden können. Interessant ist das neue Verfahren vor allem für Unternehmen aus dem Behälterbau, der Rohrherstellung und auch der Blechlohnfertigung. Dank ihrer modularen Bauweise lässt sich die Maschine flexibel auf spezielle Kundenbedürfnisse anpassen. Je nach Bedarf können alle gängigen Schweißverfahren und vielfältige Steuerungsmöglichkeiten angeboten werden. „Der Kunde muss nur sagen, was er braucht“, resümiert Feuchter.

Um die Ecke schweißen
Für Hersteller von Küchen und Hygienemöbeln besonders interessant, ist die die dritte Maschine, die Schnelldorfer auf seinem Messestand präsentiert. Die Cornerweld 500 ist für das Verschweißen von Blechen im 90-Grad-Stoß konzipiert. Die präzise Spanntechnik mit Kühlung und Schutzgaszufuhrsystem sorgt zusammen mit einer komfortablen Maschinensteuerung zur Steuerung der Schweißzyklen für qualitativ hochwertige Eckschweißnähte ohne Anlauffarben. Insbesondere bei Ecken aus gekanteten Edelstahlblechzuschnitten mit geschliffener, gebürsteter oder auch marmorierter Oberfläche ergibt sich ohne Nachschleifen eine saubere Optik.

Das automatisierte Ecknahtschweißen führt zu erheblichen Kosteneinsparungen gegenüber dem manuellen Verfahren. Die Schweißgeschwindigkeit ist wesentlich höher, zusätzlich entfällt das aufwändige und kostenintensive manuelle Verputzen und Nachschleifen der Ecken. In konkreten Anwendungsfällen lag, abhängig von Produkt und Schweißnahtlänge, die Amortisationszeit der Maschineninvestition unter einem halben Jahr! Mit den Schweißverfahren WIG und Microplasma lassen sich Blechstärken zwischen 0,5 und drei Millimetern schweißen. Eine einfache Umrüsttechnik erlaubt den schnellen Wechsel von einem Produkt zum anderen. Verschiedene Eckgeometrien sind dank des variablen Schnellspannsystems möglich.

Alle Basismodelle der Elena- und Cornerweld-Reihe passt das Unternehmen auf Wunsch an kundenspezifische Anforderungen an. Geliefert wird in alle Welt.

Schnelldorfer Maschinenbau auf der Schweisstec: Halle 6, Stand 6301

Die Schnelldorfer Maschinenbau GmbH, Schnelldorf, ist auf Maschinenlösungen für außergewöhnliche Schweißergebnisse spezialisiert. Durch eine frühe Spezialisierung auf automatisierte Schweißtechnik besitzt Schnelldorfer Maschinenbau einen über Jahrzehnte gewachsenen Erfahrungsschatz, der in die Entwicklung jeder Maschine einfließt. Dabei setzt das Unternehmen bei der Mechanik, der Elektrik und Pneumatik auf modernste CAD-Technik. Hinzu kommen modernste SPS Prozesssteuerungs- und Servoantriebssysteme mit komfortablen Bedieneroberflächen. Das besondere auf Schweißtechnik konzentriertes Know-how des Unternehmens liegt in der Software für die Maschinensteuerungen.
Durch die intensive Zusammenarbeit mit führenden Herstellern unterschiedlichster Schweißstromquellen ist Schnelldorfer Maschinenbau in der Lage, Anlagen und Vorrichtungen für eine Vielzahl von Schweißverfahren anzubieten. Dazu zählen Mikroplasma- und Plasmastichlochschweißen, WIG-Schweißen mit und ohne Drahtzufuhr, MIG/MAG-Schweißen sowie Laserschweißen.

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Schnelldorfer Maschinenbau GmbH
Martin Feuchter
Kappelweg 6
91625 Schnelldorf
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Ehrt stellt neue Biege- und Stanzmaschinen-Generation vor

Das Unternehmen stellt die Maschinen auf der Blechexpo 2017 in Stuttgart vor

Ehrt stellt neue Biege- und Stanzmaschinen-Generation vor

Das gestanzte Werkstück überzeugt durch Präzision. (Bildquelle: Ehrt Maschinenbau GmbH)

Rheinbreitbach, 13. Oktober 2017

Pünktlich zur Blechexpo 2017 stellt die EHRT Maschinenbau GmbH eine neue Generation von optimierten Stanz- und Biegemaschinen vor. Mit ihnen lassen sich Schienen aus Kupfer, Aluminium und Stahl bearbeiten. Die neue Biegemaschine EB 40 erlaubt es, Schienen mit einer Höhe von 200 Millimetern bei einer Stärke von bis zu 20 Millimetern zu biegen. Dazu lassen sich sowohl elektronische als auch mechanische Werkzeuge einsetzen.

Ein äußerst kompaktes Maschinendesign wie auch ein optionales Hydraulik-Kühlmodul erlauben den Einsatz unter schwierigen äußeren Bedingungen.

Für die Stanzmaschinen sind neue Werkzeuge als Single- und MultiTool mit vereinfachter Handhabung sowohl für die Standard-, als auch Professional-Line verfügbar. Daneben sind Gewindeformer von M4 bis M12 im Angebot.

Die hohe Flexibilität des Zubehörs zeigt sich in der großen Auswahl von Standard- und Spezialwerkzeugen, in Scharnierbändern für die fertigen Werkstücke und
Sortiervorrichtungen. Ergänzend lassen sich Module zur Werkstückbeschriftung
integrieren.

Alle Maschinen verfügen über die bewährte und leicht zu bedienende EHRT Software. Ihr Design wurde vollständig überarbeitet und erlaubt zukünftig die durchgängige 3D-Darstellung der Arbeitsschritte.

Die EHRT Maschinenbau GmbH stellt aus in Halle 1, Stand 1901.

Die EHRT Maschinenbau GmbH ist der weltweit führende Hersteller von Stanzmaschinen und Biegemaschinen für Kupfer, Aluminium und Stahl. Sie baut die flexibelsten CNC Stanzmaschinen und CNC Biegemaschinen zum Bearbeiten von Flachmaterial und Stangenmaterial, wie es beispielsweise im Schaltschrankbau und bei Stromschienen verwendet wird.

Kontakt
EHRT Maschinenbau GmbH
Achmed Ischiklar
Im Kettelfeld 8
53619 Rheinbreitbach
02224 924 830
a.ischiklar@ehrt.de
http://www.ehrt.de

Maschinenbau

Virtual commissioning in the „digital factory“ shortens the commissioning phase and speeds up the ramp-up

Commissioning times for automation systems are cut by up to 75 percent.

Virtual commissioning in the "digital factory" shortens the commissioning phase and speeds up the ramp-up

The simulation allows processes to be optimized long before the real equipment is commissioned.

Trier, Germany, October 9, 2017 „Virtual commissioning“ provides the possibility of testing and verifying the perfect functioning of automation systems and optimizing controls and process steps before the „real“ commissioning takes place in the metal industry. Various successfully accomplished projects at voestalpine Stahl GmbH/Austria, have demonstrated that commissioning times can be markedly reduced by simulating the equipment and functions beforehand – in a „digital factory“.

In modernization or rebuilding projects, every single day counts. Once a plant has been taken out of operation for a rebuilding measure, everything possible is done to bring it back on stream as fast and smoothly as possible. One is frequently presented with the situation that the time left for commissioning the electrical equipment is only very short due to unforeseeable delays occurring during the installation of the mechanical equipment. Against this backdrop, the success of a revamping project largely depends on how quickly and reliably the hardware and control software can be tested and optimized.

The „digital factory“

In numerous projects, Küttner Automation – the company within the Küttner group specialized in automation systems – has made it possible to reduce commissioning times and accelerate ramp-ups by applying the approach of „virtual commissioning“.

The process is based on the creation of a testing environment in which all mechanical, hydraulic, pneumatic and electrical components of the control systems are connected into a „digital factory“. This simulation scenario allows processes to be optimized and faults in the functional sequence to be identified and corrected beforehand, i.e. prior to the installation on site. The result: all automation sequences have been tested and approved before the new plant goes live.

The control equipment is commissioned in a virtual environment at a very early stage of the project – in parallel with the manufacture and assembly of the machinery. This means no testing and fine-tuning of the control software under time pressure as is very often the case when these activities take place during the „real“ commissioning. Therefore the commissioning activities on site can concentrate on the signal and field level. Moreover, the virtual approach often results in a shorter ramp-up phase, as there will be fewer failures and plant standstills.

Friedhelm Bösche, Head of Software Development at Küttner Automation in Trier, always offers virtual commissioning as an option for modernization projects. „Simulating the preliminary commissioning involves some effort in the beginning. But this pays off later on in the form of major time savings. We know from a great number of projects that the time needed to commission the real systems can be cut by up to 75 percent when the software has been pre-tested in a virtual commissioning scenario.“

A recent example

Küttner Group recently modernized the automation of the iron ore blending unit at the sinter plant of voestalpine Stahl, Linz (Austria). Küttner Automation supplied the process automation that previously underwent the virtual commissioning.

During this phase the Austrian steelmaker gained full confidence about the reliability of the process technology. Plant operators of voestalpine Stahl were involved in the virtual testing at an early stage as a precondition of a very short commissioning phase later on. As a result the very tight time frame of only twenty hours for the on-site commissioning was aligned.

About Küttner Automation

Küttner group is a German medium-sized engineering company based in the heart of the Ruhr region.
Küttner has longstanding experience as a supplier of industrial plant and equipment. The company“s main activities are in the fields of conveying systems, recovery and recycling technology, industrial furnace engineering and heat recovery solutions with references all over the world. The range of services offered includes project planning and design, equipment supply as well as installation and commissioning of complete plants including the associated control and data processing systems.

The independent subsidiary Küttner Automation, based in Trier, Germany, designs comprehensive and reliable control systems for complex industrial processes and tasks. Küttner Automation accompanies its customers during all stages of a project – from the design concept, the selection of the most suitable control technology through to user training, either remotely from its facilities in Trier or at the customers“ sites anywhere in the world.

Company-Contact
Küttner Automation
Friedhelm Bösche
Otto-Brenner-Straße 3
54294 Trier / Germany
Phone: +49.651.8251-143
Fax: +49.651.8251-100
E-Mail: f.boesche@kuettner-automation.de
Url: http://www.kuettner-trier.de

Press
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52068 Aachen / Germany
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Fax: +49.241.89468-44
E-Mail: reinhardt@vip-kommunikation.de
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Maschinenbau

Virtuelle Inbetriebnahme in der „digitalen Fabrik“ verkürzt die Inbetriebnahme und beschleunigt die Hochlaufphase

Bis zu 75 Prozent Zeitersparnis bei der Inbetriebnahme der Automatisierungstechnik.

Virtuelle Inbetriebnahme in der "digitalen Fabrik" verkürzt die Inbetriebnahme und beschleunigt die Hochlaufphase

Die Arbeit mit dem Simulationssystem ermöglicht es, Prozesse vor der Inbetriebnahme zu optimieren.

Die „Virtuelle Inbetriebnahme“ ermöglicht es, bei Umbau und Modernisierung von Anlagen in der Stahlindustrie schon vor der „realen“ Inbetriebnahme die einwandfreie Funktion der Automatisierungstechnik zu prüfen sowie Steuerungsabläufe und Prozessschritte zu optimieren. Mehrere erfolgreiche Projekte bei der voestalpine Stahl GmbH belegen, dass die Simulation in der „digitalen Fabrik“ den Zeitaufwand für die Inbetriebnahme deutlich reduziert.

Bei Umbau und Modernisierung von Anlagen zählt jeder Tag. Ist eine Anlage für eine Umbaumaßnahme erst einmal außer Betrieb, soll sie so schnell und fehlerfrei wie möglich wieder anfahren. Für die elektrische Inbetriebnahme steht jedoch nach mechanischen Umbauten mit ihren typischen Unwägbarkeiten oft nur wenig Zeit zur Verfügung. So hat das schnelle und zuverlässige Testen und Optimieren der Hardware und der Steuerungssoftware entscheidende Bedeutung für den Erfolg jedes Modernisierungsprojektes.

Die digitale Fabrik

Mit der „Virtuellen Inbetriebnahme“ hat Küttner Automation, das Automatisierungshaus der Küttner Gruppe, in vielen Projekten die Inbetriebnahme verkürzt und die Hochfahrkurven beschleunigt.

Basis des Verfahrens ist eine Testumgebung, in der alle mechanischen, hydraulischen, pneumatischen und elektrischen Komponenten des Steuerungssystems zu einer „digitalen Fabrik“ gekoppelt werden. In dieser Simulationsumgebung können Prozesse bereits im Vorfeld optimiert sowie Fehler im Ablauf identifiziert und behoben werden. Das Ergebnis: Schon bevor die neue Anlage „live“ geht, sind alle Automatiksequenzen getestet und abgenommen.

Die Virtuelle Inbetriebnahme der Steuerungstechnik wird bereits früh im Projekt – parallel zur Fertigung und Montage von Maschinen – aufgesetzt. So kann die Steuerungssoftware ohne den Zeitdruck einer „echten“ Inbetriebnahme getestet und optimiert werden. Bei der realen Inbetriebnahme liegt der Schwerpunkt dann überwiegend nur noch auf der Signal- und Feldebene. Darüber hinaus verkürzt dieses Vorgehen in vielen Fällen auch die Hochlaufphase, da weniger Ausfälle und Stillstandszeiten entstehen.

Friedhelm Bösche, der Leiter der Softwareentwicklung bei Küttner Automation in Trier, bietet seinen Kunden bei Modernisierungsprojekten generell die Virtuelle Inbetriebnahme an: „Die Modellierung der Vor-Inbetriebnahme verursacht anfangs einen gewissen Aufwand, spart aber später erheblich Zeit. Unsere Erfahrung aus einer Vielzahl von Projekten zeigt, dass Software, die im Rahmen einer Virtuellen Inbetriebnahme vorgeprüft wurde, bei der realen Inbetriebnahme ein Zeitgewinn von bis zu 75 Prozent erzielt.“

Ein aktuelles Beispiel

In der Sinteranlage der voestalpine Stahl GmbH in Linz/Österreich hat die Küttner Gruppe kürzlich unter anderem die Mischgutsteuerung der Sinteranlage modernisiert. Für dieses Projekt hat Küttner Automation die Automatisierungstechnik geliefert und im Vorfeld eine Virtuelle Inbetriebnahme durchgeführt.

Sie gab dem Auftraggeber im Projekt früh die Sicherheit, dass die Prozesse optimal ablaufen werden. Die Mitarbeiter der Produktion konnten sich einbringen und Abläufe schon im Vorfeld testen. Dies hat ganz wesentlich zur schnellen Inbetriebnahme beigetragen. Obwohl für die Inbetriebnahme nur 20 Stunden zur Verfügung standen, wurde der Terminplan eingehalten.

Über Küttner Automation

Die Küttner Gruppe ist ein mittelständisches Ingenieurunternehmen mit Hauptsitz im Herzen des Ruhrgebiets.

Küttner hat lange Erfahrung im Industrieanlagenbau. Schwerpunkte sind Förder- und Aufbereitungstechnik, Industrieofenbau, Abgasreinigung und Abwärmenutzung in aller Welt. Die Leistungen umfassen dabei Planung, Konstruktion, Lieferung, Montage und Inbetriebnahme kompletter Anlagen samt Leitsystem und Datenverarbeitung.

Das selbstständige Tochterunternehmen Küttner Automation in Trier erstellt umfangreiche und zuverlässige Steuerungen für komplexe, industrielle Verfahren und Aufgaben. Küttner Automation begleitet die Kunden von der Konzeption ihrer Anlagen über die Wahl der Steuerung bis zur Nutzerschulung — vom Standort in Trier und weltweit vor Ort.

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Maschinenbau

PartnerNetwork wächst: Rockwell Automation begrüßt Harmacher Elektrotechnik und Actemium Cegelec in seinem PartnerNetwork-Programm in Deutschland

PartnerNetwork wächst: Rockwell Automation begrüßt Harmacher Elektrotechnik und Actemium Cegelec in seinem PartnerNetwork-Programm in Deutschland

(Bildquelle: @ Rockwell Automation)

Düsseldorf, 11. Oktober 2017 – Das PartnerNetwork™-Programm von Rockwell Automation wächst beständig weiter und darf in Deutschland zwei weitere Mitglieder begrüßen: die Hamacher Elektrotechnik GmbH und die Actemium Cegelec GmbH. Die beiden Fachbetriebe werden im Status „Recognized System Integrator“ aufgenommen und erhöhen die Anzahl in Deutschland damit auf 13.

Viele Hersteller verlassen sich bei der Planung und Bereitstellung von Automatisierungslösungen auf Systemintegratoren. Das in Umfang und Ressourcen ständig wachsende PartnerNetwork von Rockwell Automation hilft Kunden, einfacher den richtigen Anbieter für ihre jeweiligen Anforderungen zu finden. Die Zertifizierung ist jedoch nur der erste Schritt. Die Partner von Rockwell Automation nehmen an Weiterbildungen teil, bauen ihre Fähigkeiten aus und beteiligen sich gemeinsam mit Rockwell Automation an den verschiedensten kundenrelevanten Aktivitäten.

„Kein Anbieter kann alles alleine machen. Daher ist Zusammenarbeit der beste Weg, um Zugang zu erweiterten Ressourcen für eine vollständige Lösung zu ermöglichen, mit der die Herausforderungen unserer Kunden gemeistert werden können“, erklärt Ulrich Sander, Channel Manager Germany der Rockwell Automation GmbH.

Zu den Mitgliedern des PartnerNetwork von Rockwell Automation gehören führende Unternehmen, deren Produkte und Dienstleistungen die Lösungen von Rockwell Automation erweitern und die gemeinsamen Kunden dabei unterstützen, ihre Lieferkette zu optimieren, die Projektimplementierung zu vereinfachen und aus ihren Investitionen in Automatisierungslösungen den größtmöglichen Nutzen zu ziehen.

„Wir haben dieses Programm entwickelt, um Hersteller mit Systemintegratoren zusammenzubringen, denen sie vertrauen können“, führt Ulrich Sander weiter aus. „Für die Hersteller ist dies eine große Unterstützung, da wir sowohl die Auswahl als auch die Zertifizierung übernehmen. Wir stellen sicher, dass die Systemintegratoren die aktuellen Technologiestandards genau kennen und über das entsprechende Know-how verfügen, um innovative Automatisierungstechnologien in ihren Engineering-Projekten so einzusetzen, dass auch die Anlagenproduktivität erhöht wird.“

Um sich für das PartnerNetwork von Rockwell Automation als Recognized System Integrator zu qualifizieren, müssen die Unternehmen ihre Kompetenz nachweisen und sich für den Einsatz der Technologien von Rockwell Automation engagieren. Solution Partner sind branchenführende Unternehmen, die sich stark für die Technologien und Zusammenarbeit mit Rockwell Automation einsetzen. Sie bieten differenzierte Dienstleistungen und Lösungen an, die das Angebot von Rockwell Automation ergänzen oder erweitern.

Die zwei neuen Recognized System Integrators in Deutschland sind:

Hamacher Elektrotechnik GmbH: 1979 als Großhandel für die Elektroindustrie gegründet, expandierte die Firma Hamacher Elektrotechnik rasch und erschloss sich zahlreiche weitere Geschäftszweige. Optimierte Organisation und Ausstattung auf dem neuesten Stand der Technik bilden die Basis für unseren hervorragenden Kundenservice. Als System Integrator hat die Hamacher Elektrotechnik GmbH einen Schwerpunkt auf dem Bereich Steuerungen und beliefert die Industrien Haushalt & Körperpflege, Nahrungsmittel & Getränke, Flughäfen sowie Automobil.

Actemium Cegelec GmbH: Actemium umfasst ein Netzwerk von 300 Business Units mit klarer Industrie-Ausrichtung. Diese Business Units sind in 40 Ländern weltweit ansässig – immer beim Kunden vor Ort. Actemium liefert Leistungen von der Beratung und Planung über Installation und Inbetriebnahme bis hin zu Wartung und Instandhaltung. Als System Integrator hat die Actemium Cegelec GmbH einen Schwerpunkt auf dem Bereich Steuerungen und beliefert die Industrien Öl & Gas, Bergbau sowie weitere.

Systemintegratoren in Aktion
Systemintegratoren helfen vor Ort bei der Implementierung der Lösungen von Rockwell Automation. Im Rahmen der Webinarreihe zur intelligenten Fertigung berichten Mitarbeiter des Systemintegrators Ingenieurbüro Sigma GmbH, wie sie einem Fertigungsunternehmen bei der Steigerung seiner Produktivität geholfen haben. Die Aufzeichnung des Webinars ist hier abrufbar. Ein weiteres Webinar zum Thema Prozesssimulation als Basis für Industrie 4.0, das von Systemintegrator HGDS gehalten wurde, ist ebenfalls als Aufzeichnung verfügbar.

LISTEN. THINK. SOLVE. und PartnerNetwork sind Handelsmarken der Rockwell Automation Inc.

Rockwell Automation, Inc, weltgrößter spezialisierter Anbieter von industriellen Automatisierungs- und Informationslösungen, unterstützt seine Kunden dabei, produktiver und nachhaltiger zur produzieren. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, U.S.A., beschäftigt etwa 22.000 Mitarbeiter in mehr als 80 Ländern.

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Maschinenbau

Rockwell Automation steht zu Houston als Veranstaltungsort seiner Automation Fair 2017

Die Fachmesse findet am 15. und 16. November im George R. Brown Convention Center statt

Rockwell Automation steht zu Houston als Veranstaltungsort seiner Automation Fair 2017

(Bildquelle: @ Rockwell Automation)

Düsseldorf, 10. Oktober 2017 – Wochen nach der Verwüstung durch die Hurrikane Harvey und Irma, schreitet Rockwell Automation mit der Organisation seiner diesjährigen Automation Fair in Houston weiter voran. „Wir empfinden große Anteilnahme für die Stadt Houston und all jene, die von den jüngsten Hurrikanen betroffen sind“, erklärt Blake Moret, President und CEO bei Rockwell Automation. „Wir stehen zu unserer Verpflichtung gegenüber der Stadt Houston und wollen mit unserer Veranstaltung der Gemeinde und der Region helfen, sich zu erholen.“

Tief beindruckt von den bisherigen Aufräumarbeiten und in enger Zusammenarbeit mit Visit Houston, dem Greater Houston Convention and Visitors Bureau sowie dem George R. Brown Convention Center, hat Rockwell Automation Pläne erarbeitet, um den Erfolg der diesjährigen Veranstaltung, die jedes Jahr tausende Besucher anzieht, sicherzustellen.

Die Anmeldung für die Automation Fair 2017, die von Rockwell Automation und Mitgliedern seines globalen PartnerNetwork-Programms veranstaltet wird, ist ab sofort möglich. Hersteller und Maschinenbauer aus der ganzen Welt können sich auf der Veranstaltung über die neuesten Produkte, Services und Lösungen zur Umsetzung eines „Connected Enterprise“ informieren.

„Den Schwerpunkt unserer diesjährigen Veranstaltung legen wir darauf, Unternehmen darüber zu informieren und dahingehend zu beraten, wie sie durch Integration von Kontrolle und Information über den Betrieb hinweg messbare Geschäftsergebnisse erzielen können. Damit lässt sich die Zusammenarbeit intensivieren, die Problemlösung beschleunigen sowie die Produktivität erhöhen“, führt Moret weiter aus. „Wir möchten Industrieunternehmen und ihren Mitarbeitern dabei helfen, produktiver zu werden.“

Automation Fair 2017
Am 15. und 16. November stellen Rockwell Automation und Partnerunternehmen über 140 Innovationen und Neuheiten für die Automatisierungsbranche vor. Besucher können sich anhand zahlreicher Produktdemos informieren und sich mit Industrieexperten austauschen. Darüber hinaus stehen 19 Hands-on-Labs und über 90 technische Vorträge auf dem Programm, um die neuen Technologien praxisnah zu erleben. Zudem stellen Kunden und Branchenführer in neun Branchenforen ihre Erfolgsprojekte aus folgenden Bereichen vor: Chemie; Engineering; Beschaffung und Bau; Nahrungsmittel und Getränke; Maschinen- und Anlagenbauer; Öl und Gas; Strom- und Energiemanagement; Papier- und Zellstoffindustrie; Wasser und Abwasser sowie Diversität und Inklusion in der Fertigung.

Process Solutions User Group (PSUG)
Zusätzlich bringt die PSUG am 13. und 14. November. hunderte Unternehmen, IT- und Engineering-Experten aus verschiedensten Industrien zusammen, um Best Practices auszutauschen. Gleichzeitig werden neue Prozessautomatisierungstechnologien zur Verbesserung der Betriebsleistung vorgestellt. Rund 25 technische Schulungen, 10 Hands-on-Labs und über 25 Präsentationen von Kunden von Rockwell Automation stehen ebenso wie eine Reihe an offenen Podiumsdiskussionen mit auf der Agenda.

Automation Perspectives Global Media Event
Am 14. November informiert das globale Medienforum Medienvertreter und Industrieanalysten über globale Fertigung und Produktionsherausforderungen sowie die neuesten Automatisierungstrends und Technologien, mit denen sich die Leistung erhöhen sowie die industrielle Produktivität verbessern lässt. Leitende Führungskräfte und Industrieexperten geben Einblick in ihre Digitalisierungsstrategien, Partnerschaften und Programme zur Weiterbildung hoch qualifizierter Fachkräfte, um den Anforderungen der modernen Fertigung zu entsprechen.

Die Anmeldung zur Automation Fair 2017, PSUG und zum Automation Perspectives Global Media Event ist ab sofort online möglich.

Automation Fair, LISTEN. THINK. SOLVE und PartnerNetwork sind Marken von Rockwell Automation Inc.

Rockwell Automation, Inc, weltgrößter spezialisierter Anbieter von industriellen Automatisierungs- und Informationslösungen, unterstützt seine Kunden dabei, produktiver und nachhaltiger zur produzieren. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, U.S.A., beschäftigt etwa 22.000 Mitarbeiter in mehr als 80 Ländern.

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