Category Archives: Maschinenbau

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Faster processing of tube ends and better surfaces

The new t form forming machine from transfluid with simple tool substitution and reduced operator intervention

Faster processing of tube ends and better surfaces

The new t form UMR 642 flaring machine creates excellent sealing surfaces. (Source: transfluid)

Time-efficiency and quality of the end results play a crucial role in efficient forming processes of tube endings. To achieve this, the high-tech machine manufacturer transfluid has completely re-engineered its „t form UMR“ forming machine. The proven benefits of the unit were kept and more added, to reduce the process time and achieve better surface results, irrespective of whether you are working with seamless tubes or tubes with longitudinal welding seams.

Electronic pre-selection saves time and manpower
The transfluid solutions shape tubes either in a rolling or rotational process. For instance, the bead rolling machine uses a rolling process. That makes it possible to achieve various forming results on the extremity of the tube, with high-precision reduction over a long distance, and amongst other things it can create a thread with the rolling system. The rotational process is on the other hand able to carry out multiple flaring at the end of the tube, at an angle to the diameter between 20 and 90 or contoured, for instance ball-shaped.

„In the past it was necessary to set stops and strokes manually for both machines, in order to achieve good geometries on the surface. The latest generation of machines „t form UMR“ 628, 642 and 2090 only require a very simple tool substitution by the operator, which doesn“t even take five minutes“, says Stefanie Flaeper about the benefits of the latest tube forming machines. Now the equipment includes a complete selection of flaring-geometries to choose from electronically. The position of the stop, as well as all the strokes and operations are controlled servo-electrically and can be retrieved via a touch panel.
The material that is processed and the type of forming that is required are crucial for the exact timing of the process. The machines completes the process almost independently, when it is possible to retrieve the size of the tube together with the required process parameters. In each case the clamping length for the production process are between 1x and 1.5x the diameter of the tube. This way the operator always has the option to carry out the forming after the bending steps. With this solution transfluid makes it possible to have a more economical production of complex forming geometries and flaring with polished sealing surfaces in one single forming step.

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transfluid Maschinenbau GmbH – the solution for tubes

transfluid is sought after worldwide as a partner for manufacturing tube bending machines and tube processing machines. Since 1988 transfluid has been further developing its technologies for tube machining, so that it can provide customer-oriented, tailor-made solutions – for plant and machine construction, the automotive and energy industries,
shipbuilding and medical device manufacturing.

transfluid’s product portfolio offers perfect solutions in five different machine categories, that meet all the requirements in tube processing. t bend stands for a wide range of tube bending machines, which fulfil the highest demands in terms of industrial applications. The tube forming machines in the t form range offer the perfect tube shaping solutions. Tube forming is important as an individual or supplementary process, in order to obtain optimally tailored tubes. Automation systems are offered as fully developed concepts for bending and forming technology, under t motion. t cut covers the field of tube cutting machines. Here, transfluid is able to provide a range of different systems, for example for chipless orbital cutting and special knive separation processes. The category t clean encompasses tube cleaning machines. These ensure the cleanliness of workpieces and tubes. Additionally, with the new tu go range, transfluid offers a standardised portfolio of machinery, which is available from stock for immediate delivery. transfluid offers the powerful software t project for rapid and reliable tube processing. It can be used as an effective online solution for bending machines and the majority of CAD systems.

www.transfluid.net

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Hünegräben 20-22
57392 Schmallenberg
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E-Mail: s.koehler@psv-marketing.de
Url: https://www.transfluid.net/en/homepage.html

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Vom Maschinenbauer zum Prozessoptimierer

Mit einer Hausmesse beweist die Heinrich Georg GmbH Innovationskraft und Veränderungsfähigkeit.

Vom Maschinenbauer zum Prozessoptimierer

Etwa 150 Kunden überzeugten sich in den Montagehallen in Kreuztal vom Nutzen der digitalen Technolog

Am 30. Oktober hat Georg im Werk Kreuztal die „Tech Fair“ veranstaltet, an der über 150 Kunden aus aller Welt teilgenommen haben. Die zentralen Themen waren die Digitalisierung und ihre Auswirkungen auf die Produktionsprozesse der Kunden.

Mit Vorführungen an mehreren Maschinen – unter anderem an einer CBN-Schleifmaschine für Walzen in der Stahl- und Aluminiumindustrie – hat das Unternehmen gezeigt, dass es auch in Bezug auf Digitalisierung und „Industrie 4.0“ bestens aufgestellt ist.

Bei der ganztägigen Veranstaltung am Firmensitz in Kreuztal hörten die Besucher nicht nur Vorträge über neue Technologien; in zwei Werkshallen konnten sie sich an mehreren Maschinen live davon überzeugen, in welch hohem Maße Georg digitale Technik bereits in seine Anlagen integriert hat und an welchen Zukunftstechnologien derzeit gearbeitet wird.

Da Themen wie „Digitale Transformation“, „Automatisierungstechnik“, „Vorbeugende Wartung“, „Condition Monitoring“ oder „autonome Transportsysteme“ alle Kunden gleichermaßen interessieren, waren zum ersten Mal alle drei Geschäftsbereiche – „Bandanlagen“, „Werkzeugmaschinen“ und „Trafoanlagen“ – gemeinsam Gastgeber.

An mehreren Anlagen zeigte Georg, wie hohe Automatisierungsgrade und die Vernetzung von Einzelaggregaten innerhalb von Produktionslinien und mit übergeordneten Systemen Produktionsabläufe optimieren.

Am Beispiel einer Schleifmaschine für Walzen in der Aluminium- und Stahlindustrie zeigten die Mitarbeiter maschinenintegrierte Mess- und Prüfsysteme für Bearbeitungszentren, die durch das Schleifen, Prüfen und Messen in derselben Aufspannung Prozesszeiten drastisch reduzieren. Außerdem erläuterten sie Systeme für die vorausschauende Wartung, die mit Prognosealgorithmen die Planbarkeit der Wartung erhöht.

Mit der Analyse von Maschinendaten (Big Data und Künstliche Intelligenz) reduzieren die Georg-Produkte Wartungsintervalle und mit aktuellen Kommunikationstechnologien unterstützen Spezialisten von Kreuztal ihre Kunden in aller Welt „live“.

Für Mark Georg, den Geschäftsführenden Gesellschafter, ist die Digitalisierung mehr als ein Modetrend: „Als Familienunternehmen denken wir langfristig und haben schon vor Jahren entschieden, die Chancen der digitalen Transformation früh und konsequent zu nutzen. Obwohl wir noch bei Weitem nicht am Ziel sind, produzieren unsere Kunden mit unseren vernetzten Systemen, aufwändiger Datenanalyse und weltumspannender Kommunikation schon heute effizienter und sichern sich damit langfristig ihre Wettbewerbsfähigkeit.“

Wie weit Georg die Digitalisierung schon umgesetzt hat, zeigten Vorführungen an mehreren Maschinen:
-Komplexe Algorithmen werten große Mengen von Maschinendaten aus und leiten daraus Empfehlungen für die optimale Betriebsweise und die Vorbeugende Wartung ab.
-Mit dem „Connected Service“ haben Mitarbeiter in Kreuztal direkten Zugang zu Maschinen überall auf der Welt und unterstützen Kunden bei deren Arbeit mit Chatfunktionen, während ihre Ansprechpartner vor Ort mit ihren Tablets Live-Videos von der aktuellen Situation an der Anlage senden.
-Über die Georg-App kann der Kunde jederzeit den Produktions- und Produktivitätsstatus seiner Maschine nachverfolgen.
-Handling-Roboter stapeln vollautomatisch Bleche für Transformatoren, bei denen es auf höchste Präzision und hohen Materialdurchsatz ankommt.
-Autonom fahrende Transportplattformen für Lasten bis 120 t orientieren sich mit Laserscannern in ihrer Umgebung, sie benötigen weder Schienen noch im Boden verlegte Drähte.

In den letzten Jahren ist Georg auf dem Weg vom reinen Maschinenbauer zum digitalen Unternehmen weit vorangeschritten.

Dabei hat es die meisten Innovationen aus eigener Kraft realisiert. Auch die Kooperation mit der Universität Siegen, der RWTH Aachen, dem Fraunhofer Institut sowie anderen Partnerunternehmen ist zukunftweisend. So diskutierten Experten unterschiedlicher Fachrichtungen im Georg-Denkwerk, dessen Konzept seit 2015 besteht, über die Herausforderungen der Zukunft sowie über mögliche Zukunftstechnologien und neue Geschäftsmodelle.

In der sich anschließenden Podiumsdiskussion mit Teilnehmern aus der Stahlindustrie sah Mark Georg besonders in der Organisationsentwicklung seines hoch diversifizierten Unternehmens gute erste Erfolge: „Neben den enormen Chancen unserer neuen Technologien sind wir in den letzten Jahren auch darin gut vorangekommen, Strukturen und Prozesse in unserem Unternehmen sowie insbesondere unsere Art des Zusammenarbeitens flexibel an den dynamischen gesellschaftlichen und technologischen Wandel anzupassen.“

Die Tech Fair bot einen weiteren Blick über den Tellerrand: Dr. Eric Klemp, der Leiter des voestalpine Additive Manufacturing Center GmbH, zeigte Chancen und Grenzen einer weiteren Zukunftstechnologie auf, die zurzeit im Maschinenbau intensiv diskutiert wird: Die Additive Fertigung wird in Kürze die Herstellung komplex geformter Werkstücke revolutionieren.

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

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Erste Walzenschleifmaschine mit CBN-Schleifmitteln

Neue Technologie verkürzt die Bearbeitungszeit und verlängert die Nutzungsdauer der Walzen.

Erste Walzenschleifmaschine mit CBN-Schleifmitteln

Mit CBN-Schleifmitteln reduziert die neue Walzenschleifmaschine die Schleifzeit um mehr als 50 %.

Als weltweit erste Maschine in der Stahlindustrie arbeitet eine Walzenschleifmaschine GEORG ultragrind 25 in der Walzenschleiferei der Warmbandstraße der Salzgitter AG mit der CBN-Technologie. Im Vergleich mit der Maschine, die sie ersetzt, erzielt sie eine dreifach höhere Schleifleistung. Gleichzeitig senkt sie Rüst-, Prüf- und Nebenzeiten drastisch.

Während die CBN-Technologie sich in Branchen wie der Automobilindustrie etabliert hat, ist im Bereich der Walzen für Warmbandstraßen noch Entwicklungsarbeit zu leisten. Hier stehen vor allem die hohe Verschleißfestigkeit und kurze Schleifzeiten im Vordergrund, weniger die Oberflächengüte des Bandes.

Die Walzenschleifmaschinen der Baureihe GEORG ultragrind erreichen bereits mit der Kombination von Bearbeiten und Messen in derselben Aufspannung im Vergleich mit konventionellen Maschinen eine deutliche Verkürzung der Bearbeitungsdauer und insgesamt eine hohe Wirtschaftlichkeit.

Jetzt hat das Unternehmen mit dem Einsatz von CBN-Schleifmitteln einen weiteren Innovationssprung gemacht – diese Technologie wurde bisher für das Schleifen von Walzen für Warmbreitband in der Stahlindustrie nicht angewendet. Sie ermöglicht es, auch Walzen aus hochfesten Werkstoffen – zum Beispiel aus HSS-Stahl mit einer Härte von 83 bis 87 Shore C – präzise und effizient zu bearbeiten.

Die neue Maschine, die im Juni 2018 alle Abnahmetests bestanden hat, kann HSS-Arbeitswalzen mit einem Gewicht von bis zu 25.000 kg und einem Durchmesser bis zu 1.000 mm vollautomatisch bearbeiten. Es können konventionelle und CBN-Schleifmittel verwendet werden.

Michael Kotzian, der Leiter der Walzenwerkstatt der Warmbandstraße im Werk Salzgitter, sieht in der CBN-Technologie hohes Potenzial für das wirtschaftliche Schleifen von Walzen: „Mit Investition in die Walzenschleifmaschine von GEORG haben wir bewusst die Vorreiterrolle in der Stahlindustrie übernommen. Dass die Technik funktioniert, zeigen die Ergebnisse der Abnahmetests sehr überzeugend. Jetzt werden wir das Verfahren gemeinsam mit GEORG und den Herstellern der Schleifmittel weiterentwickeln und die Technologie vorantreiben. Im Vordergrund steht dabei die Wirtschaftlichkeit.“

Allein schon aufgrund der höheren Schleifleistung der CBN-Technologie reduziert die Maschine die Bearbeitungszeiten drastisch. Sie senkt die Schleifzeit im Mittel um mehr als 30 Prozent. Wenn auch die Zeitersparnis durch die Online Messung und die Rissprüfung einbezogen wird, beträgt die Reduktion der Schleifzeit mehr als 50 Prozent: Im Vergleich mit dem herkömmlichen Schleifen von HSS-Walzen, bei dem die Bearbeitungszeit im Schnitt bei 40 bis 45 Minuten liegt, dauert das Schleifen mit der neuen Maschine nur noch 20 Minuten.

Eine wichtige Rolle spielt dabei der Einsatz des GEORG Messsystems. Es misst Form und Rundlauf der Walze während des Schleifens automatisch. Auch Vorgänge wie die Rauheitsmessung, die Rissprüfung und das Entmagnetisieren sind integriert und laufen automatisch ab.

Mit der Kombination von CBN-Schleifen, dem Messen während des Schleifens und einer an die CBN-Technologie angepassten CNC-Steuerung erzielt GEORG im Vergleich mit konventionellen Systemen außerdem eine höhere Präzision beim Schleifen und eine deutlich bessere Oberflächenqualität.

Dr.-Ing. Wieland Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, sieht für seine Kunden große Vorteile im Schleifen, Messen und Rissprüfen in der gleichen Aufspannung: „Auf Grundlage der jeweils aktuellen Messergebnisse werden die Walzen nur so weit abgeschliffen, wie es unbedingt erforderlich ist. Daraus ergeben sich eine kürzere Zeit für das Schleifen, eine längere Lebensdauer der Walzen und insgesamt geringere Kosten.

Neben dem CBN-Schleifen ist ein weiteres besonderes Merkmal der ultragrind 25, dass die Maschine auch Walzen mit Einbaustücken sowie alle Treibrollen in Baustücken bearbeiten kann. So macht sie das häufige, mit hohem Zeitaufwand verbundene Abziehen der Baustücke überflüssig.

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Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

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GEORG Werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG Werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen für das Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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Neue Kunststoffbuchse von CSB für die KTL-Beschichtung

Neue Kunststoffbuchse von CSB für die KTL-Beschichtung

CSB EPB9 Kunststoffgleitlager

CSB Gleitalger entwickelt neues Material für elektrisch leitfähige Kunststoffbuchsen welche für die KTL-Beschichtung geeignet sind. Die kathodische Tauchlackierung (kurz KTL) wird in vielen Industriebereichen immer wichtiger. Bei diesem Verfahren wird das Werkstück in einen elektrisch leitfähigen Lack getaucht, an welchen anschließend ein Spannungsfeld angelegt wird. Um hier eine hohe Prozesssicherheit zu erreichen, muss das komplette Bauteil über eine entsprechende Leitfähigkeit verfügen. Somit gelten diese Anforderungen genau so für die im Bauteil verwendeten Buchsen. Neben den bereits bekannten Metall-Polymergleitlagern CSB 50 EC (Stahl + Zinnbronze + PTFE + Faser) und CSB 12 EC (Stahl + PTFE Tape) erfüllt auch die Kunststoffbuchse CSB EPB9 die Anforderungen für diese Lackiermethode. Der Widerstand der neuen Buchse von CSB Gleitlager beträgt mehr als 10³ Ohm und die Kunststoffbuchse kann kurzzeitig Temperaturen von -40 bis +180 Grad Celsius ausgesetzt werden. Der neue Gleitlagerwerkstoff wird unter anderem in der Automobilindustrie eingesetzt, wo eine KTL-Beschichtung sehr verbreitet ist. Im Bereich der Kunststoffbuchsen stehen bei der CSB Gleitlager GmbH neben den neuen EPB9 Kunststoffbuchsen noch 35 weitere Polymere zur Verfügung. Alle Kunststoffbuchsen der CSB Gleitlager sind wartungsfrei, diese Buchsen benötigen keine zusätzliche schmierung. Zielsetzung ist es, für jeden Anwendungsbereich die passende Buchse anzubieten. Es stehen bereits Kunststoffbuchen für die langfristige Anwendung unter Wasser, für starke oder geringe mechanische Belastungen, schnelle Gleitgeschwindigkeiten, einen Einsatz in der Lebensmittelindustrie, hohe oder niederige Temperaturbereiche, sowie für die kostengünstige Massenproduktion zur Verfügung. Eine Übersicht zu den Kunststoffbuchsen von CSB Gleitlager finden Sie unter: https://www.csb-gleitlager.de/produktuebersicht/kunststoff-gleitlager/

Die CSB Gleitlager GmbH in Hiddenhausen ist der Spezialist für hochwertige, präzise arbeitende Gleitlagertechnik, die u.a. in der Automobilindustrie, im Maschinenbau, in der Fördertechnik sowie bei der Produktion von Hydraulik-Komponenten zum Einsatz kommen. Durch hohe Qualitätsstandards, detaillierte Technik- und Werkstoffkenntnisse, effektive Lagerhaltung und Logistik sowie eine faire Preispolitik zeichnet sich CSB als verlässlicher Partner aus. Die Fertigung erfolgt bei der CSB Bearing Technologies Co. Ltd. in China, Asiens Nr. 1 in der Entwicklung und Herstellung von technischen Gleitwerkstoffen. Weitere CSB Vertriebspartner in den USA, Kanada, Indien, der Türkei, Skandinavien sowie in Frankreich und Italien bilden ein weltweites Netzwerk. Die Produktpalette von CSB ist vielfältig: Gleitlager werden in verschiedensten Abmessungen und Ausführungen gefertigt – als Zylinder-Buchse, als Bund-Buchse, als Anlauf- oder Bundscheibe, als Gleitstreifen sowie als Sonderteil nach Kundenvorgaben. Verwendete Materialien sind Sinterbronze, unterschiedliche Bronze-Messinglegierungen, Metall-Kunststoff-Verbundstoffe, Faserverbund- und Kunststoffe oder Bimetalle. Sämtliche Buchsen stehen in wartungsarmen bzw. komplett wartungsfreien Varianten zur Verfügung. Die CSB Gleitlager fungiert als Partner für die Planung und Konzeptionierung komplexer Projekte, um optimale Lösungen für individuelle Anwendungen zu finden. Die enge Zusammenarbeit mit dem CSB Lieferwerk gewährleistet einen großen Vorrat des umfassenden Sortiments auf Lager, der in kürzester Zeit ausgeliefert werden kann. Nachhaltigkeit wird der CSB Gleitlager GmbH als Beitrag zum Umweltschutz verstanden. Möglichst emissionsfreie Produktionsprozesse, der sparsame Einsatz von Ressourcen und Rohstoffen sowie eine strikte Einhaltung nationaler und internationaler Normen stehen dabei im Vordergrund.
Weitere Informationen zur CSB Gleitlager GmbH finden Sie unter: https://www.csb-gleitlager.de/home/

Kontakt
CSB Gleitlager GmbH
Jens Kleine
Meierstraße 36a
32120 Hiddenhausen
05223/98506922
j.kleine@csb-gleitlager.de
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„Please do not touch“ – Vacuum protects the good side

New vacuum technology guarantees high surface quality.

"Please do not touch" - Vacuum protects the good side

Georg: The lower side of the strip is sucked against the braking roll by vacuum

At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG presented its new vacuum braking roll for slitting lines for the first time to the public. The new roll was developed specifically for strips that have to meet extremely exacting surface quality requirements. While coming with a new energy-saving vacuum technology, the new roll enables high strip speeds and optimizes the recoiling of difficult-to-process strips.

In slitting lines, braking units arranged ahead of the recoiler are often fitted with rollers, felt pads or belts which are pressed against the strip from below and above. However, especially when slitting strip for applications that demand surfaces of highest quality, these methods entail the risk of leaving marks on the „good side“ of the strip. Moreover, the felt pads are subject to intensive wear and have to be replaced at short intervals. All this impairs the productivity of the line.

At the trade show, GEORG presented its advanced vacuum braking unit, which achieves the braking effect by sucking the lower side of the strip against the braking roll. The upper strip side remains completely untouched, ruling out any risk of damage by mechanical components.

One of the innovative features of the unit is the possibility of setting the angle of aperture around the circumference of the roll within wide ranges: Depending on the wrap angle, the aperture may cover between 60 and 180 degrees of the roll circumference, allowing the strip tension to be flexibly adjusted to the specifics of the strip processed. Together with the high-precision regulation of the vacuum pressure, the roll thus achieves optimal recoiling with varying strip types and under varying conditions.

Additionally, only those sectors of the roll length covered by strip will be activated. In this way, GEORG achieves a dramatically lower energy consumption than conventional vacuum-based braking systems.

GEORG has developed the vacuum system specially for strip thicknesses between 0.08 and 0.8 mm. It is suitable for all customary widths of cold rolled aluminium strip. GEORG is currently manufacturing a slitting line with the new technology for an aluminium producer in Asia. The line will be designed for up to 2,150 mm wide strip.

The slitting line will pro process slit coils in widths between 15 and 2,140 mm and outside diameters of up to 2,800 mm. The slitting line has been specifically designed to recoil the slit strip at speeds of up to 600 m/min. A transfer car guides the individual slit strips automatically to the recoiler. This solution makes for smooth transfer and threading of the slit strips, and extremely short coil-to-coil times.

Antonio Garcia, Head of GEORG“s Finishing Lines Division, explains where his customers can save costs: „With the newly developed vacuum technology, our customers achieve tangible savings on energy and they can expand the range of strips processable in their slitting units. Also the maintenance effort is much lower compared to other systems because the braking system contains no parts subject to wear.“

The vacuum equipment will be installed below the shop-floor level in a sound-proof compartment next to the looping pit, so that the noise produced by the equipment is hardly heard on the shop floor.

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company“s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company“s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG Finishing Lines

The Finishing Lines Division develops and manufactures advanced plants and equipment for strip slitting, cutting to length, side trimming, inspection and recoiling. The range of machinery produced covers all process steps from the downcoiler to the finish-packed coil or sheet. GEORG finishing lines are characterized by long-term efficiency, extremely short set-up times, easy operation with minimal HR requirements and perfect, process-controlled operation.

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Abfüllmaschine für die chemische Industrie

Ideal geeignet für Flüssigkeiten mit hohem pH-Wert

Im Jahr 1971 begann Wick-Machinery mit der Produktion von Abfüll- und Verschließmaschinen, Dosiersystemen und Tablettenpressen. Heute bauen Kunden aus diversen Branchen auf die hochwertigen Individuallösungen des Unternehmens aus Niederösterreich. Die Abnehmer sind etwa in der Pharma-, Kosmetik-, chemischen oder Lebensmittelindustrie sowie in den Bereichen Diagnostik oder Small Business angesiedelt.

Besondere Anforderungen in der Chemie

Im chemischen Bereich gelten für Abfüllmaschinen besonders hohe Anforderungen. Schließlich wird hier mit ätzenden Flüssigkeiten und aggressiven Produkten wie beispielsweise Säuren hantiert. Für diese gehobenen Ansprüche hält Wick-Machinery die Multifill Servo bereit. Die Abfüllmaschine ist ideal geeignet für den Umgang mit Säuren, Basen sowie Lösemittel mit einem hohen pH-Wert. Für die Handhabe von explosionsgefährdeten Flüssigkeiten kann die Multifill Servo auch optional nach ATEX-Richtlinien gefertigt werden. Um dies zu erreichen, wird in enger Zusammenarbeit mit akkreditierten Prüfstellen ein prozessspezifisches Zonenkonzept entwickelt und realisiert.

Umfassende Serviceleistungen der Maschinenbauer

Das Produkt- und Leistungsspektrum von Wick-Machinery wird abgerundet von diversen Serviceleistungen rund um die Themen Projektierung, Lieferung und Montage, After Sales und Zusatz- bzw. Spezialservices. Zur Projektierung zählen beispielsweise die kompetente Beratung, Vorschläge für Optimierungsmaßnahmen sowie das laufende Projektmanagement durch erfahrene Mitarbeiter. Auf der Website des Unternehmens finden Interessenten weiterführende Informationen über das gesamte Leistungs- und Angebotsspektrum von Wick-Machinery.

Weitere Informationen und persönliche Beratung erhalten Interessenten bei der Wick Machinery GmbH, Wien, Telefon: +43 2235 877 22, https://www. wick-machinery.com.

Die Wick Machinery GmbH mit Sitz in Deutschland und Österreich ist spezialisiert auf die Entwicklung und Fertigung von Abfüllmaschinen, Verschließmaschinen sowie Dosiersystemen und Tablettenpressen für den Einsatz in der Pharma-, Lebensmittel- und Kosmetikindustrie und anderen Branchen. Das Familienunternehmen produziert ebenfalls individuelle Lösungen, die genau auf die Anforderungen der Kunden zugeschnitten sind.

Kontakt
Wick Machinery GmbH
Andreas Wick
Grundäckergasse 21
1100 Wien
+43 2235 877 22
+43 2235 877 22
office@wick-machinery.com
https://www.wick-machinery.com

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Stanz- und Schnittwerkzeuge von JOKA

Eigene Konstruktion ermöglicht flexible Umsetzung

Als Spezialist für diverse Werkzeuge und Stanzanlagen bzw. -einheiten verfügt die JOKA Werkzeug- und Maschinenbau GmbH & Co. KG über ein breites Fertigungs- und Produktprogramm. Hier bietet das Unternehmen aus Hövelhof nördlich von Paderborn etwa hydraulische Werkzeuge in Serien- und Sonderausführungen an. Das Angebot an Serienwerkzeugen reicht dabei von Werkzeugen zum Ausklinken von Rohrenden bis hin zu Stanzeinheiten für Rund- und Formlöcher. Außerdem ein wichtiger Bestandteil des Produktportfolios von JOKA: Stanz- und Schnittwerkzeuge.

Stanz- und Schnittwerkzeuge aus eigener Konstruktion

Schon seit vielen Jahren stellt das Stanzen das Spezialgebiet der Werkzeug- und Maschinenbauer von JOKA dar. In diesem Bereich verfügt das Unternehmen über entsprechend ausgeprägte Erfahrung. Die eigene Werkzeug- und Anlagen-Konstruktion ermöglicht es den Stanzexperten, Stanz- und Schnittwerkzeuge nach individuellen Vorgaben ihrer Kunden zu realisieren. So entstehen beispielsweise Stanz-Biege-Werkzeuge mit zwei Stationen, Folgeverbundwerkzeuge zum Stanzen eines Teiles mit seitlichen Biegungen bzw. zum Stanzen von Auflagewinkeln und viele weitere Lösungen.

Hydraulische und hydro-pneumatische Stanzwerkzeuge

Im Bereich der Stanzwerkzeuge entwickeln und fertigen die Werkzeug- und Maschinenbauer von JOKA auch hydraulische bzw. hydro-pneumatische Varianten. Dabei handelt es sich um pressenunabhängige Lösungen, die einzeln zum Einsatz kommen oder in bestehende Anlagen integriert werden können. Telefonisch oder über das Kontaktformular auf der Website des Unternehmens können Interessenten Ihre Vorgaben an die JOKA Werkzeug- und Maschinenbau GmbH & Co. KG übermitteln und geeignete Vorschläge erhalten.

Weitere Informationen und persönliche Beratung erhalten Interessenten bei der JOKA Werkzeug- und Maschinenbau GmbH & Co KG, Hövelhof, Telefon: +49 5257/2051, https://www.joka-werkzeugbau.de

JOKA ist spezialisiert auf den Werkzeug- und Maschinenbau. Das Unternehmen produziert und vertreibt Schnittwerkzeuge und Stanzwerkzeuge sowie Biegewerkzeuge, die im eigenen Haus konstruiert werden und in verschiedenen Bereichen zum Einsatz kommen. Das umfangreiche Produktsortiment umfasst ebenfalls Stanzeinheiten sowie Trenn- und Ausklinkwerkzeuge. Darüber hinaus bietet JOKA hydraulische Werkzeuge und Tischpressen an.

Kontakt
JOKA Werkzeug- und Maschinenbau GmbH & Co KG
Karl Sternitzke
Gütersloher Straße 64
33161 Hövelhof
+49 5257/2051
info@joka-werkzeugbau.de
https://www.joka-werkzeugbau.de

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Neue Automationslösungen von LANG für schnelle Positioniervorgänge mit höchster Genauigkeit

LANG stellt Bewährtes und Neuerungen aus dem „Motion Control“-Portfolio auf den Arizona Photonics Days 2019 in Tucson vor

Neue Automationslösungen von LANG für schnelle Positioniervorgänge mit höchster Genauigkeit

Das neue LSMART express aus dem Portfolio der Automations-Systeme von LANG

Hüttenberg, 10. Dezember 2018 – Die LANG GmbH & Co. KG ( www.lang.de) ist Anbieter von Automations-Systemen sowie Fräs-, Laser- und Digitalisier-Maschinen. Die Lösungen aus dem Portfolio „Motion Control“ eignen sich optimal für hochpräzise und zugleich dynamische Positionieraufgaben. LANG präsentiert die bewährten Automations-Systeme sowie Neuerungen wie die Steuerung LSMARTexpress auf den Arizona Photonics Days 2019 in Tucson – eine Konferenz der Optischen und Photonischen Industrie. Das Unternehmen ist hier vom 30. Januar bis 2. Februar 2019 vertreten und unterstreicht damit seine Internationalisierungsstrategie.

LANG entwickelt und vertreibt seit fast 40 Jahren Steuerungen für die Feinpositionierung. Ebenso hat sich das Unternehmen auf Maschinen für Präzisionsgravieren und -fräsen spezialisiert. Mit dem Mikroschrittbetrieb, den LANG in den 70er Jahren entwickelt hat, brachte das Unternehmen eine Innovation auf den Markt. Der dynamische Mikroschrittbetrieb ermöglicht sehr schnelle Positioniervorgänge mit höchster Präzision. Diese Technologie fließt unter anderem in die aktuellen Produkte der LSTEP- sowie der LSMART-Familie, hochauflösende und zugleich dynamische Steuerungen für Servo- und Schrittmotorbetrieb, ein.

Die Automations-Systeme werden weltweit in verschiedenen Branchen vertrieben und auch in den eigens von LANG entwickelten Maschinen eingesetzt. Das Portfolio umfasst Antriebsregler für Torque-, Linear-, Servo-, DC-Servo- und Schrittmotoren sowie komplette Achs- und Handlingsysteme mit unterschiedlichen Genauigkeiten und Verfahrwegen. Die Anwendungsgebiete sind Mikroskopie, Bildverarbeitung, Oberflächenanalyse, Waferinspektions- und Handlingsysteme, Test- und Analysesysteme, Laborautomation, Reinraumanwendungen, Mikrosystemtechnik, Mikromontage, Maschinen- und Anlagenbau.

Neben den bewährten Automations-Systemen präsentiert LANG auf den Arizona Photonics Days 2019 in Tucson die neue Steuerung LSMART express. Dieses System verfügt neben einem smarteren Design über stärkere Endstufen für höhere Motorleistungen, hat eine größere Anzahl von digitalen Ein- und Ausgängen als bisherige Steuerungen, integrierte Schnittstellen zur Realisierung von Sicherheitsfunktionen sowie eine Software mit integrierter Oszilloskopfunktion. Somit erfüllt es die hohen Anforderungen der optischen und photonischen Industrie sowie weiterer Branchen und kommt auf der ganzen Welt zum Einsatz. Die internationale Konferenz unterstützt die Platzierung der LANG-Maschinen und -Systeme in den USA und im weltweiten Markt.

Die 1972 gegründete LANG GmbH & Co. KG mit Sitz in Hüttenberg ist ein führender Anbieter im Bereich Präzisionsgravieren und -fräsen sowie Positioniersysteme. Das Portfolio erstreckt sich über Frästechnologie, Lasertechnologie, Digitalisiersysteme, Automationssysteme und die unterstützende LANG-Software. Das Unternehmen bietet ein ausgereiftes Maschinenprogramm inklusive Maschinenmontage und -abnahme, Service und Support sowie Schulungen an Maschinen und Software. Höchste Qualität und eine schnelle Inbetriebnahme sowie ein professioneller After-Sales-Service stehen dabei im Fokus. Die LANG-Lösungen kommen in Unternehmen unterschiedlicher Branchen wie Automobilindustrie, Medizintechnik, Beschriftung, Verpackungsindustrie und vielen weiteren zum Einsatz. Weitere Informationen: www.lang.de

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Maschinenbau

Unterflur-Konstruktion für die Intralogistik

Unterflur-Konstruktion für die Intralogistik

Das von LOSYCO entwickelte Antriebssystem mit Kettenförderer und Zugstange für die Unterflur-Install

Bielefeld – Auf Basis des LOXrail-Schienensystems entwerfen und konstruieren die Intralogistik-Spezialisten von LOSYCO wirtschaftliche Fördertechnik für den Maschinen- und Anlagenbau.

Die für tonnenschwere Lasten ausgelegten Schienen werden in Schienenlayout und Antriebskonzept passgenau an die betrieblichen Anforderungen am Einsatzort adaptiert. Zur Taktfertigung auf mobilen Montagebändern lässt sich der gesamte Schienenstrang auch unterflur installieren. Hierzu hat LOSYCO für einen Werkzeugmaschinenbauer ein spezielles Antriebskonzept mit besonders niedriger Bauhöhe entwickelt.

Die Montageplattformen werden über die gesamte Fertigungslinie von einem darunter installierten Stangenzug verfahren. Zum Antrieb der durchgängigen Unterflur-Konstruktion kommt am Ende der Montagelinie ein Kettenförderer zum Einsatz, der die Schwerlast-Plattformen in definierter Länge fortbewegt. Anschließend wird der Antrieb um eine Station zurückgefahren und neu eingekoppelt. So ist eine ungehinderte bodenbündige Fließfertigung auf ganzer Linie gewährleistet, bei der die Montageteams sämtliche Fertigungsschritte unmittelbar vom Band aus durchführen können.

„Diese Sonderlösung verdeutlicht die hohe Variabilität unseres LOXrail-Systems“, erklärt LOSYCO-Vertriebsleiter Manuel Granz. Durch Kreuzungen und Drehscheiben lassen sich die mit Wellendurchmessern von 25 mm oder 40 mm erhältlichen Förderschienen in jede Werkshallen-Topografie einfügen. Die Transportplattformen werden auf leichtgängigen Radsätzen mit Einzel- oder Doppelrolle zur Aufnahme von Traglasten von 16 kN bis 100 kN bewegt. Aufgrund des besonders reibungsarmen Laufprofils lassen sich selbst tonnenschwere Werkstücke sicher und positionsgenau per Hand befördern. Für größere Antriebskräfte stattet LOSYCO das LOXrail-System auch mit elektrischen oder pneumatischen Movern, Batterien, Kabelrollen oder induktiver Antriebstechnik aus.

Wir helfen Ihre Projekte ganzheitlich, kostengünstig und effizient umzusetzen

In vielen Unternehmen liegt ein erhebliches logistisches Potential brach, das gewinnbringend „gehoben“ werden kann. Besonders Transport- oder Handhabungsaufgaben sind selten wertschöpfend und bieten große Hebel zur Optimierung des operativen Ergebnisses. Durch Verbesserungen interner Prozesse ergeben sich Möglichkeiten, um in neue Märkte oder Produkte investieren zu können. Die Entwicklung neuer, innovativer Produkte und Lösungen führt zu einer langfristigen Stärkung der Konkurrenzfähigkeit Ihres Unternehmens und der Sicherung von Arbeitsplätzen.

Gemeinsam mit uns beginnen Sie die Planung Ihrer Produktion im Sinne von „Lean-Manufacturing“. Bestehende Produktions- und Logistik-Prozesse werden analysiert und bewertet. Lösungsvorschläge werden gemeinsam in Ihrem Team und unseren erfahrenen Mitarbeitern entwickelt und zur Umsetzung freigegeben.

LOSYCO fühlt sich, seinem Motto „One Source Lean-Manufacturing-Systems“ folgend, als Teil des Teams und hilft mit seiner Erfahrung und seinen Produkten die unterschiedlichen Projekte ganzheitlich, kostengünstig und effizient umzusetzen.

Die Montage im Maschinenbau soll z.B. von Standplatz- (Nest) auf Takt- oder Fließmontage (Flow) umgestellt werden. Ihr Team weiß, in welchen Schritten die Maschine gebaut wird. Wir bieten die Möglichkeit, die komplette Wertschöpfungskette von Rampe zu Rampe logistisch zu gestalten und als „Turn-Key“-Projekt auszuführen. So haben Sie und Ihr Team Zeit für Ihre ursprünglichen Aufgaben im Unternehmen.

Kontakt
LOSYCO GmbH
Derek Clark
Walter-Werning-Str. 7
33699 Bielefeld
+49 (0) 521 – 94 56 43-0
+49 (0) 521 – 94 56 43-399
info@losyco.com
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Maschinenbau

„Bitte nicht berühren“ – Vakuum schützt die Gutseite

Neue Vakuumtechnik sichert hohe Oberflächenqualität.

"Bitte nicht berühren" - Vakuum schützt die Gutseite

Auf der Aluminium 2018 hat GEORG erstmals die neue Vakuum-Bremsrolle für Längsteilanlagen präsentiert. Sie wurde speziell für Bänder entwickelt, deren Oberflächenqualität höchste Anforderungen erfüllen muss. Mit neuer Vakuumtechnologie reduziert die Rolle den Energiebedarf deutlich. Gleichzeitig ermöglicht sie hohe Bandgeschwindigkeiten und optimiert das Aufwickeln von schwierig zu verarbeitenden Bändern.

In Längsteilanlagen werden die Bremsgerüste vor der Aufwickelhaspel oft mit Rollen, Filzplatten oder Riemen ausgestattet, die von oben und unten an das Band gepresst werden. Speziell beim Längsteilen von Band, an dessen Oberflächengüte höchste Anforderungen gestellt werden, besteht dabei jedoch das Risiko, dass die Oberfläche der „Gutseite“ beschädigt wird. Außerdem sind Filzeinleger intensivem Verschleiß unterworfen und müssen häufig gewechselt werden. All dies reduziert die Produktivität der Linie.

Im weiterentwickelten Vakuum-Bremsgerüst wird die Unterseite des Bandes durch Unterdruck an die Bremsrolle gesaugt. Die Oberseite hat keinerlei Kontakt mit mechanischen Komponenten, die beispielsweise Beschädigungen verursachen könnten.

Eine der Innovationen ist, dass der Öffnungswinkel der Ansaugung über den Umfang der Rolle hinweg in weiten Grenzen verstellt werden kann: Je nach Umschlingungswinkel kann er zwischen 60 und 180 Grad des Rollenumfangs betragen. So kann der Bandzug flexibel an die Anforderungen jedes einzelnen Bandes angepasst werden. Im Verbund mit der präzisen Regelung des Unterdruckes erzielt die Rolle so unter unterschiedlichsten Randbedingungen ein optimales Wickelergebnis.

Außerdem werden quer zur Bandlaufrichtung immer nur diejenigen Sektoren der Rolle aktiviert, die vom Band überdeckt werden. Auf diese Weise reduziert GEORG den Energiebedarf im Vergleich mit herkömmlichen Vakuum-Bremssystemen deutlich.

Georg hat das Vakuumsystem speziell für Band mit einer Dicke zwischen 0,08 und 0,8 mm entwickelt. Es ist für die bei kaltgewalztem Aluminium gängigen Bandbreiten geeignet. Eine Anlage, die GEORG mit der neuen Technologie zurzeit für ein Aluminiumwerk in Asien fertigt, ist für bis zu 2.150 mm breites Band ausgelegt.

Die Längsteilanlage wird Spaltbänder mit Streifenbreiten zwischen 15 und 2.140 mm und bis zu einem maximalen Außendurchmesser von 2.800 mm verarbeiten. Das speziell dafür entwickelte Gerüst ermöglicht das Aufwickeln mit Geschwindigkeiten von bis zu 600 m/min. Ein Überführungswagen führt die einzelnen Streifen automatisch zur Aufwickelhaspel. Er vereinfacht das Überführen und Einfädeln der geschnittenen Streifen und führt zu äußerst kurzen Coil-zu-Coil-Zeiten.

Antonio Garcia, der Leiter des Geschäftsbereiches „Bandanlagen“ bei GEORG, erläutert im Hinblick auf die Kosten seiner Kunden: „Mit der neu entwickelten Vakuumtechnik reduzieren unsere Kunden ihren Energiebedarf erheblich. Darüber hinaus ermöglichen wir das Verarbeiten von Bändern, die bisher nicht auf solch einer Anlage geschnitten werden konnten. Zudem ist der Wartungsaufwand im Vergleich mit anderen Systemen deutlich geringer, denn es gibt keine Verschleißteile innerhalb des Bremssystems.“

Die Vakuumtechnik wird im Keller der Längsteilanlage neben der Schlingengrube in einem schallgeschützten Raum installiert, sodass die Aggregate auf dem Hüttenflur kaum zu hören sind.
Auf der Messe stellt GEORG auch die neuen Fräsmaschinen für die Bearbeitung von Barren und Platten vor, die sich ebenfalls durch hohe Präzision und kurze Bearbeitungszeiten auszeichnen.

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG Bandanlagen

Der Geschäftsbereich GEORG Bandanlagen entwickelt und produziert fortschrittliche Anlagen für das Längs- und Querteilen sowie für das Besäumen, Inspizieren und Umwickeln von Band. Das Produktspektrum umfasst alle Prozessschritte von der Abhaspel bis zum fertig verpackten Ring oder Platine. Die Bandanlagen zeichnen sich durch nachhaltige Effizienz mit extrem kurzen Rüstzeiten, einfache Bedienung mit minimalem Personalaufwand und perfekte prozessgesteuerte Abläufe aus.

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Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik
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