Category Archives: Maschinenbau

Maschinenbau

Steel Dynamics to revamp push-pull pickle line with Umlauf Bridles

High strip tension for effective stretch-leveling: SDI“s push-pull pickle line in Columbus will be the first in the world to operate with three Umlauf Bridles

Steel Dynamics to revamp push-pull pickle line with Umlauf Bridles

During stretch-leveling, the two Umlauf Bridles apply strip tension forces of up to 1,250 kN.

BTU Bridle Technology has received an order from SES Engineering LLC covering the design, construction and supply of three Umlauf Bridles for a revamp of a push-pull pickle line operated by Steel Dynamics Flat Roll Group (SDI). After the revamp that pickle line will be the first in the world to use exclusively Umlauf Bridles to transport the strip through the line. Umlauf Bridles build up strip tension high enough to ensure that also thick-gage and high-strength strip will leave the pickling line leveled. Once revamped, the pickle line will be able to operate at much higher speeds than before, as scale breaking will be much more intensive.

SDI expects from the pickling line revamp in Columbus/Mississippi, for which SES acts as general contractor, above all a solution capable of producing very high strip tension in the line. Therefore SES chose the Umlauf Bridle technology from BTU. Thanks to their special design, Umlauf Bridles of the latest 3.0 generation are able to apply much higher forces onto strip in processing lines than conventional bridle roll units. What is more, Umlauf Bridles distribute the strip tension extremely uniformly across the complete width of the strip.

The first of the three Umlauf Bridles will be arranged directly behind the pay-off reel. There it will immediately bite the very first centimeters of the head of the up to 13 mm thick and up to 1,880 mm wide strips and guide them into the stretch-leveler. The stretch-leveler will be supplied by SES. In connection with the second Umlauf Bridle arranged behind the leveler, strip tensions of up to 1,250 kN can be reached during stretch-leveling. A very intensive scale breaking effect will result from the thus achieved elongation rates of 0.5 to 1.0 percent. This will make it possible to operate the line at speeds of up to 150 m/min.

As the strip is actively pulled through the leveler by the Umlauf Bridle, no roller drive equipment is required in the leveler. This reduces investment and maintenance costs and prevents roller slipping.

The second Umlauf Bridle pushes the leveled strip into the pickling tank, and the third one will be arranged at the run-out to bite the head of the pickled strip and guide it into the recoiler. At the same time, it creates the strip tension needed to produce exactly wound coils.

Daniel Cullen, Senior Sales Manager of SES Engineering, explains the reasons for choosing the Umlauf Bridle technology: „The most important aspect for us was to find a technology that would be able to reach very high strip tension and allow us to control that strip tension in a very precise way. Apart from that, the simplicity of the Umlauf principle convinced us: we will be able to set the right strip tension exactly where in the line we need it – without any conventional bridle rolls, driven rollers in the leveler or an additional braking unit. Moreover, in future stretch-leveling will require less strain energy as there is no bending of strip in the Umlauf Bridles.“

According to Michael Umlauf, Commercial Manager of BTU Bridle Technology, by moving the strip exclusively in a linear way the Umlauf Bridles are superior to bridle rolls in several respects: „Using Umlauf Bridles in connection with stretch-levelers means that leveling is performed primarily by stretching and only to a minor degree by bending. Actually, up to 90 percent of the leveling work comes from the stretching effect.“

The pickle line is scheduled to come back on stream after the revamp in January 2019.

Background: The Umlauf principle

Umlauf Bridles consist of two crawler-type units covered with an elastic coating. One unit is arranged above and one below the strip. They guide and transport the strip linearly, i.e. without any deflection, at different positions within strip processing lines. Thanks to their extreme compactness, they can be arranged at virtually any position in the line.

By applying the force over an area – and not concentrated in one point – any local concentrations of forces or relative movements between the crawler unit and the strip surface are prevented. Therefore, the risk of surface damage is ruled out, making this technology highly suitable for delicate strip surfaces.

A single Bridle unit may be used to apply large forces to the strip, for example, in order to pull it through side trimmers, slitting shears or levelers. This aspect is of particular interest especially when processing thick strips. The unit may also be installed to decouple the strip tension of a line section from upstream processes or even reduce the strip tension to „zero“. By reducing strip back-tension to „zero“, an Umlauf Bridle makes it possible, for example, to measure the flatness of the strip without any interfering effects.

As the Umlauf Bridles are arranged within the strip processing line, they build up strip tension before the coiler bites the strip head. This significantly increases the usable coil length, in other words the yield. In certain strip processing lines this may lead to a plus of 20 meters per coil.

Umlauf Bridles can be rotated very precisely through their vertical axis, for example, in order to reduce strip camber during leveling or adjust the strip position during side trimming. At cut-to-length lines, they position the strip edge perfectly perpendicular to the shear. The advantages of this solution: perfectly rectangular cut-to-length strip.

About BTU Bridle Technology

BTU was founded in 1985 by Norbert Umlauf who had developed a technology capable of flexibly building up or reducing the back-tension of strip in strip processing lines while adjusting strip travel in a highly precise manner. That technology helped operators of cold rolling mills, strip processing lines and steel service centers to increase the efficiency and flexibility of their operations.

Umlauf Bridles have been in use all over the world at leading producers of steel or NF metals strip. Umlauf Bridles have proven their worth in pickling, hot-dip galvanizing and annealing lines as well as in finishing facilities such as cut-to-length or slitting lines. More than 30 units are in use worldwide. Several new installations are currently underway.

Since 2016, Norbert Umlauf“s sons, Christian and Michael, have taken up active roles in the company, which today is based in Hagen, Germany.

Company-Contact
BTU Bridle Technology GmbH & Co. KG
Christian Umlauf
Sedanstraße 41
58089 Hagen / Germany
Phone: +49 2331.34008-00
Fax: +49 2331.34008-02
E-Mail: christian-umlauf@btu-bridle.de
Url: http://www.btu-bridle.de

Press
VIP-Kommunikation
Regina Reinhardt
Dennewartstraße 25-27
52068 Aachen / Germany
Phone: +49.241.89468-24
Fax: +49.241.89468-44
E-Mail: reinhardt@vip-kommunikation.de
Url: http://www.vip-kommunikation.de

Maschinenbau

BTU Bridle Technology: Steel Dynamics modernisiert Schubbeize mit Umlauf-Bridles

Die Schubbeize im Werk Columbus wird die weltweit erste mit drei Umlauf-Bridles.

BTU Bridle Technology: Steel Dynamics modernisiert Schubbeize mit Umlauf-Bridles

Die beiden Umlauf-Bridles bringen beim Streckrichten einen Bandzug von bis zu 1.250 kN auf.

BTU Bridle Technology hat von der SES Engineering LLC den Auftrag über Bau und Lieferung von drei Umlauf-Bridles für die Modernisierung einer Schubbeize bei der Steel Dynamics Flat Roll Group (SDI) erhalten. Die Beizlinie wird die weltweit erste sein, in der das Band ausschließlich von Umlauf-Bridles durch die Anlage gefördert wird. Sie bringen einen so hohen Bandzug auf, dass auch dicke und hochfeste Bänder die Beize gerichtet verlassen. Aufgrund des intensiven Zunderbrechens kann die modernisierte Beize mit deutlich höherer Geschwindigkeit betrieben werden als bisher.

Bei der Modernisierung der Schubbeize im Werk Columbus/Mississippi, die SES als Generalunternehmer durchführt, legt SDI großen Wert darauf, dass ein möglichst hoher Bandzug aufgebracht wird. Deshalb fiel die Wahl auf die Umlauf-Bridles der neuen Generation 3.0 von BTU, denn aufgrund ihres Konstruktionsprinzips bringen sie erheblich höhere Kräfte als S-Rollen in das Band ein. Gleichzeitig verteilen sie den Bandzug homogen über die Breite des Bandes.

Das erste Umlauf-Bridle unmittelbar hinter der Abhaspel fasst den Kopf der bis zu 13 mm dicken und bis zu 1.880 mm breiten Bänder und fördert es in die von SES gelieferte Richtmaschine. Im Verbund mit dem zweiten, hinter der Richtmaschine angeordneten Umlauf-Bridle bringt es beim Streckrichten einen Bandzug von bis zu 1.250 kN auf. Aufgrund des so erzielten Streckgrades von 0,5 bis 1,0 Prozent bricht der anhaftende Zunder intensiv auf und die Beize kann mit einer Geschwindigkeit von bis zu 150 m/min gefahren werden.

Da die Umlauf-Bridles das Band durch die Richtmaschine ziehen, benötigt diese keinen eigenen Antrieb. Dies reduziert nicht nur die Investitions- und Wartungskosten; hinzu kommt, dass die Rollen der Richtmaschine nicht durchrutschen.

Das zweite Umlauf-Bridle schiebt das gerichtete Band in die Beiztanks. Das dritte, im Auslauf angeordnete, erfasst den Bandkopf und führt es dem Aufwickelhaspel zu. Dabei baut es den Rückzug des Bandes für das exakte Aufwickeln des Coils auf.

Daniel Cullen, der Senior Sales Manager bei SES Engineering, erläutert seine Entscheidung für die Umlauf-Technologie: „Wichtig ist für uns besonders, dass wir sehr hohen Bandzug ganz gezielt einbringen können. Daneben hat uns auch die Einfachheit des Umlauf-Prinzips überzeugt: Wir bringen an jeder Stelle genau den Bandzug auf, den wir dort benötigen. Dabei brauchen wir weder S-Rollen noch angetriebene Rollen in der Richtmaschine oder ein zusätzliches Bremsgerüst. Und wir senken den Energiebedarf, denn die Bänder werden in den Umlauf-Bridles nicht gebogen.“

Michael Umlauf, der kaufmännische Leiter der BTU Bridle Technology, sieht in der linearen Bewegung des Bandes im Vergleich mit S-Rollen deutliche Vorteile: „Wenn Umlauf-Bridles verwendet werden, erfolgt das Richten mit bis zu 100 Prozent aus der Streckung des Bandes und weniger aus der Biegung.“
Es ist geplant, dass die modernisierte Schubbeize im Januar 2019 wieder in Betrieb geht.

Hintergrund: Das Umlauf-Prinzip

Umlauf-Gerüste bestehen aus zwei umlaufenden, mit einer elastischen Beschichtung versehenen Kettenwagen, die jeweils über und unter dem Band angeordnet sind. Sie fördern das Band linear – ohne Umlenkung – durch die Bandanlage. Sie sind so kompakt, dass sie an nahezu jeder beliebigen Stelle einer Bandanlage installiert werden können.

Da die Kraft flächig aufgebracht wird und es keine Relativbewegungen zwischen den Kettenwagen und der Bandoberfläche gibt, entstehen keine Oberflächenbeschädigungen – auch Bänder mit empfindlicher Oberfläche können bearbeitet werden.

Ein einzelnes Gerüst kann dazu verwendet werden, große Kräfte einzubringen, beispielsweise um das Band durch Besäum- und Spaltscheren oder Richtmaschinen zu ziehen – ein wichtiger Aspekt besonders bei der Verarbeitung dicker Bänder. Ebenso kann es den Bandzug einzelner Anlagenteile von vorangehenden Prozessen entkoppeln oder ihn gar auf Null abbauen. Auf diese Weise kann beispielsweise die Bandplanheit ohne Störeinflüsse gemessen werden, indem ein Umlauf-Gerüst den Bandzug auf „Null“ herabsetzt.

Da sich die Umlauf-Gerüste in der Bandanlage befinden, bauen sie bereits Bandzug auf, bevor der Kopf des Bandes die Aufhaspelgruppe erreicht. So wird die nutzbare Länge jedes Coils deutlich erhöht, an einigen Bandanlagen um bis zu 20 m pro Coil.

Die Gerüste können gezielt um ihre vertikale Achse gedreht werden. So reduzieren sie beispielsweise beim Richten den Säbel oder regeln beim Besäumen den Bandlauf. Beim Querteilen positionieren sie die Bandkante exakt rechtwinklig zur Schere. Das Resultat: rechtwinklig geschnittene Tafeln.

BTU wurde im Jahr 1985 von Norbert Umlauf mit dem Ziel gegründet, den Längszug in Bandanlagen gezielt aufzubringen oder ihn zu reduzieren, gleichzeitig den Bandlauf exakt zu regeln und so Effizienz und Flexibilität bei der Bandherstellung in Kaltwalzwerken, in Bandbehandlungsanlagen und in Stahl-Service-Centern zu erhöhen.

Seitdem werden Umlauf-Gerüste bei führenden Herstellern von Band aus Stahl und NE-Metallen weltweit eingesetzt. Sie bewähren sich in Beizen, Feuerverzinkungsanlagen, Glühlinien sowie in der Adjustage, zum Beispiel in Quer-und Längsteilanlagen. Mehr als 30 Anlagen sind weltweit in Betrieb, einige weitere werden zurzeit installiert.

Seit 2016 sind die beiden Söhne von Norbert Umlauf, Christian und Michael, im Unternehmen tätig, das seinen Firmensitz heute in Hagen hat.

Firmenkontakt
BTU Bridle Technology GmbH & Co. KG
Christian Umlauf
Sedanstraße 41
58089 Hagen
+49 2331.34008-00
+49 2331.34008-02
christian-umlauf@btu-bridle.de
http://www.btu-bridle.de

Pressekontakt
VIP-Kommunikation
Regina Reinhardt
Dennewartstraße 25-27
52068 Aachen
+49.241.89468-24
+49.241.89468-44
reinhardt@vip-kommunikation.de
http://www.vip-kommunikation.de

Maschinenbau

Auf der Hannover Messe 2018 setzt CKD auf das Thema Sicherheit bei der Herstellung von Batterien und Lebensmitteln

Das japanische Unternehmen für Fabrikautomation zeigt auf der Hannover Messe 2018 eine breite Produktpalette von Luftfiltern und Ventilen bis hin zu Cloud-fähigen Aktuatoren. Ein Schwerpunkt liegt auf der Automobil- und Lebensmittelindustrie.

Auf der Hannover Messe 2018 setzt CKD auf das Thema Sicherheit bei der Herstellung von Batterien und Lebensmitteln

Der Powerarm FPB2 ermöglicht die reibungslose Zusammenarbeit von Mensch und Maschine.

Japan/Hannover, 03.04.2018 – Bereits zum zweiten Mal stellt die japanische CKD Corporation auf der Hannover Messe aus, die in diesem Jahr vom 23. bis 27. April stattfindet. Das Unternehmen aus der Region um Nagoya, einem wichtigen Zentrum für die Automobil- und Fertigungsindustrie westlich von Tokio, produziert Komponenten für die Industrieautomation. Auf der Hannover Messe zeigt CKD die Stärke seiner Technologien in der Lebensmittel- und Automobilindustrie. Im Mittelpunkt steht dabei die P4-Serie. Mit dieser Komplettlösung ist CKD das ersten Unternehmen, das die Sicherheitsprobleme bei Lithium-Ionen-Sekundärbatterien (LIBs) effektiv angeht.

Eine Lösung für Sicherheitsprobleme mit LIBs

Besucher der Hannover Messe können die P4-Serie am Messestand von CKD besichtigen. Die Lösung wird bei der Herstellung von Sekundärbatterien eingesetzt und entstand aus einer Kundenanfrage heraus. Bei LIBs für Computer und Mobiltelefone war es ungewollt zu starker Hitzeentwicklung gekommen; die Geräte entzündeten sich mitunter selbstständig. Lithium-Ionen-Batterien wurden so zu einem Sicherheitsrisiko. Schon die Suche nach der Ursache des Problems stellte viele Unternehmen vor unlösbare Herausforderungen. Ein LIB-Hersteller beauftragte die CKD Corporation, die zu dieser Zeit LIB-Wickelmaschinen herstellte, eine Lösung zu finden. Gemeinsam mit dem Kunden stellte CKD fest, dass Kontaminationen und Wasserbildung in den Produktionslinien das Material ungewollt erwärmen. Um diesem Problem entgegenzuwirken entwickelte CKD die P4-Serie. Diese umfasst eine Reihe von Komponenten, die den Herstellungsprozess von Batterien optimieren. Materialien wie Kupfer und Zink, die für die Herstellung von LIBs problematisch sind, kommen nicht zum Einsatz. Durch Abstreifer und Stangendichtungen sind die Batterien vor Staub von außen geschützt. Die Serie beinhaltet auch eine Vakuumfunktion, die verhindert, dass sich Verschleißpartikel der metallischen Komponenten ansammeln. Darüber hinaus sorgt eine eigens entwickelte selbstschmierende Technologie für eine lange Lebensdauer in ultra-trockenen Umgebungen. CKD war das erste Unternehmen, das eine Komplettlösung gegen das Sicherheitsrisiko von LIBs entwickelte und vermarktete.

Die Serie umfasst mehrere Varianten und kann bei unterschiedlichen Bedürfnissen und Batterietypen eingesetzt werden. Dadurch ist sie auch für den aufstrebenden E-Mobilitätsmarkt von großem Interesse. Auf der Hannover Messe stellt CKD in den Mittelpunkt, wie diese führende Technologie der Automobilindustrie zugutekommen kann. Neben der P4-Serie präsentiert das Unternehmen Sensoren, die mit IO-Link kompatibel sind. Geräte, die mit der Technologie ausgestattet sind, können sich über dieses Kommunikationssystem miteinander verbinden und Daten austauschen. Die Produkte von CKD sind damit für das Internet der Dinge gerüstet und vielen Mitbewerbern einen großen Schritt voraus.

Lebensmittelsicherheit im Fokus

Das Wohlbefinden der Verbraucher wird in der Lebensmittelindustrie immer wichtiger. CKD fertigt Komponenten wie Aktuatoren und Luftfilter, die den Herstellungsprozess effizient und vor allem sicher machen. „Die Anforderungen and die Lebensmittelsicherheit sind in Japan besonders hoch, weshalb unsere Produkte auf diese Entwicklung gut vorbereitet sind“, meint Satoru Kawaguchi, General Manager für Vertrieb Übersee bei CKD. Das Unternehmen optimiert kontinuierlich seine Produkte und Technologien, um auch für die Herausforderungen der Zukunft gerüstet zu sein.

Besucher des Messestandes können sich zudem die FP-Serie ansehen, eine Produktlinie, die ebenfalls für spezielle Bedürfnisse von Kunden entwickelt wurde. Das Unternehmen verwendet in diesen Produkten ausschließlich lebensmitteltaugliche Schmiermittel und setzt auf Kautschuke und Kunststoffe, die im Umgang mit Lebensmitteln besonders sicher sind. Zusätzlich zu den Komponenten der FP-Serie zeigt CKD auch Produkte, die das Unternehmen speziell für den steigenden Bedarf an Lebensmittelsicherheit entwickelte. Dazu gehören ein spezieller Bakterienfilter, der es ermöglicht, Lebensmittel keimfrei zu verpacken, und eine Technologie, die mit Hohlfasermembranen aus Druckluft Stickstoff gewinnt. Das Gas ist unerlässlich, um bei der Verpackung von Lebensmitteln verderbliche Produkte frisch zu halten. Verpackungsunternehmen setzen dafür häufig Stickstofftanks ein. Im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen sind die Innovationen von CKD mobil, umweltfreundlich und sparen bis zu 90% der Kosten.

Mensch und Maschine arbeiten Hand in Hand

Ein weiteres Highlight am CKD-Stand ist der Powerarm PFB2. Eine Demonstration vor Ort zeigt Besuchern hautnah, wie Mensch und Maschine zusammenarbeiten. Eine CKD-Mitarbeiterin führt vor, dass der Roboterarm den Arbeitsprozess nicht nur weniger anstrengend, sondern auch effizienter macht. Die PFB2 ist vielseitig einsetzbar und unterstützt Mitarbeiter etwa beim Anheben schwerer Lasten bis zu 75 Kilogramm.

Um mehr über CKD und seine Produkte zu erfahren, besuchen Sie den Firmenstand in Halle 16, Stand E08.

Über CKD

Die japanische CKD Corporation steht unter der Leitung von Kazunori Kajimoto und hat ihren Sitz in der Präfektur Aichi, einem wichtigen Zentrum der Automobil- und Fertigungsindustrie. Seit der Gründung 1943 ist CKD Pionier auf dem Gebiet der Automatisierung. Das Unternehmen bietet Kunden aus allen Branchen eine Auswahl von über 500.000 Produkten. Dazu gehören pneumatische und elektrische Antriebe und Zusatzkomponenten ebenso wie Universalventile, Regler für hochreine chemische Gase oder automatisierte Maschinen. Seit 2003 ist CKD in Europa mit einer Niederlassung in Hoofddorp in den Niederlanden vertreten. Im Jahr 2016 wurde die CKD Europe B.V. gegründet.

Kontakt
Storymaker Agentur für Public Relations GmbH
Björn Eichstädt
Derendinger Str. 50
72072 Tübingen
+49-(0)7071-938720
info@storymaker.de
http://www.storymaker.de

Maschinenbau

Rockwell Automation zeigt Umsetzung der digitalen Transformation auf der Hannover Messe 2018

Gemeinsam entwickelte Lösungen mit Cisco, Microsoft und ODVA verbessern die Wettbewerbsfähigkeit in einem Connected Enterprise

Rockwell Automation zeigt Umsetzung der digitalen Transformation auf der Hannover Messe 2018

(Bildquelle: @ Rockwell Automation)

Düsseldorf, 3. April 2018 – Immer mehr produzierende Unternehmen setzen Industrie-4.0-Konzepte in die Praxis um und optimieren damit ihren Betrieb. Rockwell Automation zeigt vom 23. bis 27. April 2018 auf der Hannover Messe, wie der Weg zur digitalen Transformation verkürzt und die Wettbewerbsfähigkeit erhöht werden kann.

„Beim Aufbau eines Connected Enterprise überdenken industrielle Unternehmen ihre Produktion und formulieren neue Geschäftsziele. Im Zuge dessen kommt digitale Technologien noch intensiver zum Zug“, sagt Tom O“Reilly, Vizepräsident für Global Business Development bei Rockwell Automation. „Zusammen mit unseren strategischen Allianzpartnern werden wir den Besuchern der Hannover Messe zeigen, wie sie bei der Umsetzung von Industrie 4.0 noch bessere Ergebnisse erzielen können.“

An den Ständen von Cisco, Microsoft und ODVA wird Rockwell Automation eine Reihe von Industrie-4.0-Technologien vorstellen.

Cisco (Halle 6, Stand G30)
Rockwell Automation und Cisco unterstützen Unternehmen im Bereich einer sicher vernetzten Produktion, um technologische Lücken der Ausrüstung sowie in der Unternehmenskultur zu schließen. Insbesondere die Sicherheit spielt bei vielen Unternehmen eine wichtige Rolle und wird am Stand von Cisco ein Schwerpunkt sein.

Für Standbesucher wird es Demos geben, in denen mögliche Bedrohungen gezeigt und dann entsprechende Sicherheitslösungen als Gegenmaßnahme vorgestellt werden. Außerdem können sie sich über die auf Cisco-Technologie basierenden Managed Switches der Stratix-Reihe sowie die Sicherheitsanwendung Stratix 5950 informieren. Die Produktreihe schützt das Netzwerk mittels Segmentierung und Bedrohungserkennung. Darüber hinaus können Standbesucher erfahren, wie Analysen auf Geräteebene bei Produktionsprozessen die Entscheidungsfindung erleichtern. Anhand einer Prozess-Skid-Maschine wird die Anwendung FactoryTalk Analytics for Devices vorgestellt und Beispiele zu Alarmmeldungen und andere Diagnosen bezüglich der Steuerungssysteme demonstriert. „Cisco und Rockwell Automation arbeiten bereits seit Jahren zusammen, um die komplexe Verschmelzung von IT und Produktionssystemen zum Connected Enterprise sicherer zu gestalten“, erklärt Todd Gurela, Senior Director, Industry Solutions Group bei Cisco. „Unsere gemeinsam entwickelten Leitfäden, Technologien und Schulungsprogramme helfen Unternehmen, die Sicherheitsrisiken zu minimieren – bei schnellerer Marktreife, geringeren Kosten und besserer Geschäftsentwicklung.

Microsoft (Halle 7, Stand C40)
Rockwell Automation und Microsoft arbeiten im Bereich der Informationslösungen zusammen und ermöglichen so produzierenden Unternehmen bessere Einblicke in Leistungskennzahlen, um die Produktivität erhöhen und die Verfügbarkeit zu maximieren.

Auf der Hannover Messe 2018 wird Rockwell Automation an einer Kartoniermaschine von Bradman Lake seine skalierbaren Analyselösungen der FactoryTalk Analytics-Reihe vorstellen. Standbesucher erfahren, wie sie skalierbare Analyse- und Computing-Lösungen zur Überwachung von geschäftsrelevanten Leistungskennzahlen (etwa zu Produktion, Qualität und Wartung) einsetzen können. Über die Mixed-Reality-Brille Microsoft HoloLens und die ThinManager-Software können sie sich zudem ausführliche Maschinendaten und Diagnosen vor Ort ansehen.

Caglayan Arkan, General Manager für Manufacturing bei der Microsoft Corporation erklärt: „Die von Rockwell Automation vorgestellten skalierbaren Analyse- und Computing-Lösungen können sowohl unstrukturierte als auch strukturierte Daten einer Maschine für fortschrittliche Analysen aufbereiten. Außerdem ermöglichen sie herstellenden Unternehmen, Maschinenbauern oder Automatisierungsanbietern die Fernüberwachung ihrer Maschinen und langfristig auch eine Leistungsverbesserung.“

ODVA (Halle 11, Stand E58)
Am Stand der ODVA zeigt Rockwell Automation EtherNet/IP-basierte Steuerungs-, Antriebs- und Sicherheitslösungen. Besucher erfahren außerdem, wie sich Netzwerke mit dem CIP (Common Industrial Protocol) einfacher und sicherer gestalten lassen.

Anhand einer Demo zu CIP Security wird erläutert, wie Unternehmen eine Maschine oder Anlage vor „Man-in-the-middle“-Angriffen schützen können. Geräte mit CIP Security können normal weiterlaufen, während die gleichen Geräte ohne Einsatz der Lösung beeinträchtigt werden.

Eine weitere Demo zu CIP Motion und CIP Safety veranschaulicht, wie der Austausch von Bewegungs- und Sicherheitsdaten parallel in einem Ethernet-Netzwerk möglich ist.

Rockwell Automation arbeitet außerdem mit dem U.S. Commercial Service in Europa zusammen und unterstützt dessen USA Production Automation Pavilion auf der Hannover Messe 2018.

FactoryTalk, LISTEN. THINK. SOLVE., PartnerNetwork, Stratix und ThinManager sind Handelsmarken der Rockwell Automation Inc.
EtherNet/IP, CIP, CIP Motion, CIP Safety und CIP Security sind Handelsmarken der ODVA, Inc.
HoloLens ist eine Handelsmarke der Microsoft Corporation.

Rockwell Automation, Inc, weltgrößter spezialisierter Anbieter von industriellen Automatisierungs- und Informationslösungen, unterstützt seine Kunden dabei, produktiver und nachhaltiger zur produzieren. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, U.S.A., beschäftigt etwa 22.000 Mitarbeiter in mehr als 80 Ländern.

Folgen Sie Rockwell Automation auf Twitter @ROKAutomationDE, Xing und LinkedIn

Firmenkontakt
Rockwell Automation
Tanja Gehling
Parsevalstraße 11
40468 Düsseldorf
0211 41533 0
rockwellautomation@hbi.de
http://www.rockwellautomation.de

Pressekontakt
HBI GmbH
Agnes Kultzen
Stefan-George-Ring 2
81929 München
+ 49 (0) 89 99 38 87 29
agnes_kultzen@hbi.de
http://www.hbi.de

Maschinenbau

Innovative Kronenspannhülse vom Marktführer bietet Zusatznutzen für Anwender

Schlenker setzt den Spannhülsen die Krone auf

Innovative Kronenspannhülse vom Marktführer bietet Zusatznutzen für Anwender

Villingen-Schwenningen, 31.03.2018

Schlenker, der Experte für Spannwerkzeuge aus dem Schwarzwald-Baar Kreis, beweist mit der neuen Kronenspannhülse erneut Innovationskraft „Made in Germany“. Die Kronenspannhülse ermöglicht aufgrund der durchdachten Form die komplette Ausnutzung des Kanals. Ebenfalls kann das Profilmaterial so einfach, wie noch nie, eingefädelt werden. Auch in puncto Schlüsselweite bietet die neue Spannhülse deutlich mehr Raum für die Realisierung Ihrer Anforderungen.

Die Vorteile auf einen Blick

– Komplette Ausnutzung des Kanals

– Einfaches Einfädeln des Profilmaterials

– Schlüsselweiten, die Sie bis jetzt in Ihrem Kanal nicht spannen konnten, sind ab sofort machbar

– Deutlich längere Lebensdauer

Höchste Qualität „Made in Germany“

Qualität ist untrennbar mit dem Unternehmenserfolg verbunden. Deshalb setzt Schlenker auch in Zeiten von Produktionen in Niedriglohnländern unbeirrt auf den Standort Deutschland. Weg vom Standard, hin zu spezialisierten Produktlösungen mit Optionen, die den Kunden einen entscheidenden Mehrwert bringen – dies stellt auch die neue Kronenspannhülse unter Beweis. Dabei hat Schlenker die Fertigung so organisiert, dass Varianten keine Verzögerung gegenüber dem Basisprodukt mit sich bringen.

Maximale Wertschöpfung durch hohe Fertigungstiefe

Um die höchste Qualität dauerhaft sicher zu stellen, überlässt Schlenker nichts dem Zufall und arbeitet mit einer hohen Wertschöpfungstiefe. Aus diesem Grund hat Schlenker alle Produktionsschritte mit erfahrenen und spezialisierten Fachkräften im eigenen Hause vereint – Drehen, Härten, Schleifen und Erodieren selbstverständlich inklusive. Das macht das Unternehmen für Spannwerkzeuge enorm schnell, beweglich und lässt auch Unmögliches möglich machen. So profitieren die Kunden von den einzigartigen Vorteilen, die Schlenker mit Ihrer Qualitäts- und Fertigungsstrategie bietet.

Weitere Informationen:

http://www.schlenker-spannwerkzeuge.de/produkte/spannhuelsen

Schlenker ist Ihr Experte für professionelle Spannwerkzeuge. Neben Spannzangen, Führungsbuchsen, Greiferzangen, Spannhülsen und allen dazu passenden Lagerungen fertigt Schlenker auch FZ-Rohre für Ein- und Mehrspindler. Unser am stärksten wachsender Bereich sind die individuellen Produktlösungen. Hier fertigen wir abseits der Hauptproduktbereiche mit unserem großen Entwicklungs- und Fertigungs-Know-How-Lösungen, die exakt auf Ihre Anforderungen abgestimmt sind.

Kontakt
Schlenker Spannwerkzeuge GmbH & Co. KG
Jennifer Bunke
In der Lache 20
78056 Villingen-Schwenningen
07720 99 44 21
pr@schlenker-spannwerkzeuge.de
http://www.schlenker-spannwerkzeuge.de

Maschinenbau

JOKA bietet individuellen Werkzeug- und Maschinenbau

JOKA fertigt Werkzeuge und Maschinen nach individuellen Kundenvorgaben

Die JOKA Werkzeug- und Maschinenbau GmbH & Co KG mit Sitz im westfälischen Hövelhof stellt Maschinen und Werkzeuge nach individuellen Vorgaben ihrer Kunden her. Das Leistungsportfolio umfasst unter anderem Biege-, Stanz- und Schnittwerkzeuge sowie hydraulische Werkzeuge, Stanztische und -anlagen. Sämtliche Produkte können dabei als Serien- und Sonderausführung gefertigt werden.

Individuelle Fertigung von Werkzeugen

Das breite Spektrum an Stanz-, Schnitt-, Loch-, Ausklink- und Biegewerkzeugen, welches JOKA aus eigener Konstruktion anbietet, eignet sich für vielfältige Einsatzgebiete. Ebenso produziert das Unternehmen Folge- und Gesamtwerkzeuge, die exakt auf die Bedarfe der Kunden zugeschnitten sind. Im Anschluss an eine persönliche Beratung fertigen die Werkzeugbauer einzelne Teile oder ganze Serien nach den Vorgaben des Kunden. Neben hochwertigen Hydro-Werkzeugen runden Hydro-Stanzwerkzeuge mit auswechselbaren Schneidelementen für Bleche und Profile in Serienausführung das Angebot von JOKA ab.

Hydraulisch betriebene Stanztische und Pressen

Auf dem Gebiet Maschinen fertigt JOKA beispielsweise hydraulische Tischpressen, die der Aufnahme von Stanzeinheiten dienen, auch mit integriertem Anschlagsystem. Ebenso gehören hydraulisch betriebene Stanztische und -anlagen zum Fertigungsprogramm des Betriebs. Zusätzlich zur individuellen Fertigung bietet JOKA zahlreiche Standardlösungen, die in unterschiedlichen Anwendungsgebieten zum Einsatz kommen. Hier sind unter anderem Stanzformen mit Rund- bzw. Formloch zu nennen. Interessenten erhalten ausführliche Informationen über das Leistungsangebot von JOKA auf der Onlinepräsenz des Unternehmens.

Weitere Informationen und persönliche Beratung erhalten Interessenten bei der JOKA Werkzeug- und Maschinenbau GmbH & Co KG, Hövelhof, Telefon: +49 5257/2051, http://www.joka-werkzeugbau.de

JOKA ist spezialisiert auf den Werkzeug- und Maschinenbau. Das Unternehmen produziert und vertreibt Schnittwerkzeuge und Stanzwerkzeuge sowie Biegewerkzeuge, die im eigenen Haus konstruiert werden und in verschiedenen Bereichen zum Einsatz kommen. Das umfangreiche Produktsortiment umfasst ebenfalls Stanzeinheiten sowie Trenn- und Ausklinkwerkzeuge. Darüber hinaus bietet JOKA hydraulische Werkzeuge und Tischpressen an.

Kontakt
JOKA Werkzeug- und Maschinenbau GmbH & Co KG
Karl Sternitzke
Gütersloher Straße 64
33161 Hövelhof
+49 5257/2051
info@joka-werkzeugbau.de
http://www.joka-werkzeugbau.de

Maschinenbau

Allweiler to introduce new maintenance solution at IFAT

Allweiler to introduce new maintenance solution at IFAT

OptiFix’s easy exchange design is optimized for safe service operations.

(Radolfzell – March 28, 2018) Allweiler will debut OptiFix, a new generation of easy-to-maintain progressing cavity pumps, at this year’s IFAT show (Hall B1 Booth 441/540). OptiFix pumps are designed to be disassembled in five simple steps, giving them the best mean time to repair in their class while reducing downtime, maintenance, and service expenses. Allweiler is a business segment of CIRCOR.

„Even the fastest employees can’t cut maintenance times by up to 85%. The patented design lets you remove the rotor and stator without taking off the discharge and inlet casing. This slashes maintenance, repair, and configuration times of OptiFix pumps to a fraction of the time normally required,“ says Jens Ebinghaus, Senior Vice President EMEA. „If the customer also chooses the patented ALLDUR® stator, they can extend service life by up to five times.“

Allweiler has been supplying pumping solutions to wastewater plants around the world for more than 60 years. In addition to the new OptiFix pumps, Allweiler will also exhibit selected products from its wastewater treatment solutions. This includes everything from progressing cavity and peristaltic pumps to macerators, centrifugal pumps, and propeller pumps in many different sizes. For abrasive liquids, Allweiler will display its patented Alldur stator and the All-Optiflow pump.

In late 2017 CIRCOR International, Inc. purchased Colfax Corporation’s fluid handling segment, of which Allweiler is a part. With its multifaceted portfolio of leading brands that target a wide variety of end markets and sales territories, CIRCOR is able to provide a comprehensive range of liquid-handling solutions. This includes an extensive portfolio of pumps, valves, controllers, and services.

CIRCOR International, Inc. designs, manufactures and markets differentiated flow control products and sub-systems for Energy, Aerospace & Defense and Industrial customers. The Company has a diversified product portfolio of recognized, market-leading brands that fulfill its customers‘ mission critical needs.

Company-Contact
CIRCOR | ALLWEILER GmbH
Gunter Connert
Allweilerstr. 1
78315 Radolfzell
Phone: +49 (0)7732 86-542
Fax: +49 (0)7732 86-99542
E-Mail: gunter.connert@circor.com
Url: http://www.allweiler.de

Press
Tenncom GmbH
Sina Freivogel
Robert-Gerwig-Str. 35
78315 Radolfzell
Phone: +49 (0)7732 – 95 39 42
Fax: +49 (0)7732 – 95 39 39
E-Mail: sfreivogel@tenncom.de
Url: http://www.tenncom-gmbh.de

Maschinenbau

Allweiler stellt neue Wartungslösung auf der IFAT vor

Allweiler stellt neue Wartungslösung auf der IFAT vor

Die Schnelltausch-Konstruktion der OptiFix ermöglicht rasche und sichere Instandhaltungsarbeiten.

(Radolfzell – 28. März 2018) Allweiler, ein Geschäftsbereich von CIRCOR, zeigt auf der IFAT (Halle B1 Stand 441/540) mit der OptiFix zum ersten Mal eine neue Generation Exzenterschneckenpumpen. Das Design der Allweiler OptiFix ermöglicht eine Demontage in fünf einfachen Schritten. Damit bietet sie die beste mittlere Reparaturzeit ihrer Klasse, was weniger Ausfallzeiten, weniger Wartung und geringere Servicekosten bedeutet.

„Auch die produktivsten Mitarbeiter sind nicht schnell genug, um Pumpen-Wartungszeiten um bis zu 85 % zu senken. Durch eine patentierte Konstruktion, durch die man Rotor und Stator ausbauen kann, ohne dabei Auslass- und Ansauggehäuse abbauen zu müssen, kann die OptiFix im Bruchteil der normalerweise benötigten Zeit gewartet, repariert und aufgerüstet werden“, so Jens Ebinghaus, Senior Vice President EMEA. „Und bei zusätzlicher Kombination mit dem patentierten ALLDUR® Stator kann die Standzeit sogar bis auf das Fünffache verlängert werden.“

Allweiler stellt als Systemlieferant seit mehr als 60 Jahren weltweit Lösungen für die Abwasserförderung in Klärwerken bereit. Zusätzlich zur Produktneuheit OptiFix stellt Allweiler eine Auswahl aus der kompletten Produktlinie seiner Abwasserlösungen aus. Diese reicht von Exzenterschnecken- und Schlauchpumpen über Mazeratoren bis hin zu Kreisel- und Propellerpumpen in verschiedenen Größen. Speziell für abrasive Medien werden der patentierte Alldur-Stator und die All-Optiflow-Pumpe von Allweiler gezeigt.

Ende 2017 wurde Allweiler – als Unternehmen der Fluid Handling Sparte der Colfax Corporation – von CIRCOR International, Inc. übernommen. Mit einem vielfältigen Produktportfolio führender Marken sowie breit gefächerten Endmärkten und Verkaufsgebieten kann CIRCOR ein umfassendes Sortiment an Lösungen zur Förderung und Regelung von Flüssigkeiten anbieten. Dies schließt auch eine umfangreiche Produktpalette von Pumpen, Ventilen, Steuerungen und Dienstleistungen mit ein.

CIRCOR International, Inc. entwickelt, produziert und vermarktet ein breites Sortiment an Produkten zur Flusskontrolle und Sub-Systemen für Kunden in den Branchen Energieerzeugung, Raumfahrt & Verteidigung sowie Industrie. CIRCOR besitzt ein breites Portfolio an namhaften, marktführenden Marken, welche die unternehmenskritischen Anforderungen ihrer Kunden erfüllen.

Firmenkontakt
CIRCOR | ALLWEILER GmbH
Gunter Connert
Allweilerstr. 1
78315 Radolfzell
+49 (0)7732 86-542
+49 (0)7732 86-99542
gunter.connert@circor.com
http://www.allweiler.de

Pressekontakt
Tenncom GmbH
Sina Freivogel
Robert-Gerwig-Str. 35
78315 Radolfzell
07732 – 95 39 42
07732 – 95 39 39
sfreivogel@tenncom.de
http://www.tenncom-gmbh.de

Maschinenbau

Großes Besucherinteresse

03 / 2018 – Auch in diesem Jahr zeigte sich die JEC World wieder als die führende Weltleitmesse für Composites. Mit rund 42.500 Besuchern aus 115 Ländern waren die über 1.300 Aussteller (6.-8. März 2018, Paris Nord Villepinte) sehr zufrieden.

Großes Besucherinteresse

FRIMO auf der JEC 2018

Dies galt auch für den neuen Gemeinschaftsstand der Composites Alliance der FRIMO Gruppe zusammen mit SCHULER, wie Thomas Rübsam, Geschäftsleiter Vertrieb FRIMO Sontra stolz erklärt. „Die Messe und unser Stand waren an allen drei Tagen extrem gut besucht,“ so Rübsam, „und besonders hervorzuheben ist, dass es hier in Paris die Entscheider sind, die zu uns kommen.“ So waren unter den Besuchern unter anderem viele CEO“s und auch Einkaufsleiter wichtiger OEMs, mit denen zahlreiche konstruktive Gespräche geführt werden konnten. Aus dem Bereich der Luftfahrt gehörten dazu Unternehmen wie Airbus oder Fokker und aus dem Automobilbau neben den stark vertretenen französischen Marken auch alle deutschen und weitere OEMs sowie alle wichtigen Tier-One-Zulieferer. Drei der präsentierten Leichtbaulösungen von FRIMO stießen auf besonders großes Besucherinteresse.
RTM
Aus dem Bereich der Fahrzeugboden-Fertigung zeigte das Unternehmen beispielsweise eine große CFK-Bodengruppe, die im Rahmen des Forschungsprojektes iComposite 4.0 umgesetzt wurde. Das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Verbundprojekt iComposite 4.0 hat die ressourceneffiziente Herstellung von faserverstärkten Kunststoff-Bauteilen in großen Stückzahlen zum Ziel. FRIMO lieferte im Rahmen des Projektes ein RTM-Werkzeug für CFK, eine Misch- und Dosier-Anlage für Epoxid- bzw. PUR-Systeme sowie umfangreiche Mess- und Auswertetechnik.
Ein weiteres Beispiel aus diesem Anwendungsbereich ist die Bodengruppe eines Audi A6, die im Rahmen des BMBF-Leuchtturmprojektes SMiLE entstand. Hier sollten sowohl Fertigungsmöglichkeiten mit thermoplastischen Werkstoffen als auch mit duromeren Composites entwickelt werden. So wurde der vordere Bereich dieses Bodens im RTM-Verfahren dargestellt, wobei FRIMO für die RTM-Technologie für das Bauteil in der Größenordnung 2 x 2 Meter verantwortlich zeichnete. Der hintere Teil des Bodens wurde, ebenfalls unter Beteiligung von FRIMO (gemeinsam mit Audi und Fraunhofer ICT), in thermoplastischer FVK-Hybrid-Bauweise dargestellt, um das volle Leichtbaupotenzial des LFT-Prozesses bestmöglich auszuschöpfen. Dabei werden UD-Endlos-Tapes (PA6-CF60) mit einer D-LFT-Pressmasse (PA6-GF40) und metallischen Inserts kombiniert. Sowohl der RTM-Teil als auch der mittels des neu entwickelten Local advanced tailored LFT-Verfahrens hergestellte Teil des Bodens fanden das Interesse der Besucher und sorgten für regen Austausch.
Umspritzte Organobleche
Der zweite Themenkomplex, der auf großes Besucherinteresse stieß, war das Organo-Sheet Injection Verfahren (OSI). Mit dem Thermoformen, Beschneiden und Hinterspritzen in einem Schritt bietet FRIMO seit einigen Jahren eine innovative Möglichkeit, den Prozess zu beschleunigen und wirtschaftlicher zu gestalten. Das von FRIMO um das Umspritzen der bearbeiteten Endkante erweitere Verfahren konnte nun in einem anspruchsvollen Projekt umgesetzt werden, das leider nicht explizit gezeigt werden durfte, da der Serienstart (SOP) erst im Sommer 2018 sein wird.
NFPP-Hybrid
Als wahrer „Publikumsmagnet“, wie Thomas Rübsam es nennt, erwiesen sich die Exponate, unter anderem eine Türinnenverkleidung von Volvo, aus dem Bereich NF-PP-Hybrid. „Das Interesse war wirklich überwältigend,“ so Rübsam. Dabei drehten sich viele grundsätzliche Fragen um die Werkstoffkombination und Verarbeitungsmöglichkeit der Materialien. Beim NF-PP wird Polypropylen im Verhältnis von beispielsweise 50/50 mit Naturfasern kombiniert. Und beim Hybridverfahren werden solche Teile dann mit PP-GF20 hinterspritzt. Dabei handelt es sich zum Beispiel um Rippen, Schweißdome oder Retainer. Bei den Naturfasern kommen je nach geometrischen Anforderungen Naturmaterialien wie Flachs, Hanf, oder Sisal zum Einsatz. Auf diese Weise können gegenüber einer klassischen Spritzgießfertigung bis zu 40% Gewicht eingespart werden.

Fazit
So zeigte sich FRIMO am Ende mit dem Messeauftritt und der Resonanz sehr zufrieden. Thomas Rübsam: „Wir hatten viele gute Gespräche mit hochkarätigen Gesprächspartnern. Dabei waren viele Gespräche schon im Vorfeld der Messe verabredet worden.“ Und was Thomas Rübsam besonders gefreut hat war, „dass neben vielen alten Bekannten auch eine Vielzahl neuer Kontakte geknüpft werden konnte.“ Zum Erfolg trug sicher auch der Gemeinschaftsstand mit SCHULER im Rahmen der „Composite Alliance“ bei. So wurden auf der Messe bereits größere gemeinschaftliche Projekte mit Kunden vorverhandelt.

Zur FRIMO Unternehmensgruppe gehören weltweite Produktions- und Vertriebsstandorte mit über 1.500 Mitarbeitern in Europa, Asien und Amerika sowie zahlreiche internationale Vertretungen. FRIMO Unternehmen wurden wiederholt für herausragende Leistungen ausgezeichnet. Bereits 23 Mal erhielt FRIMO die als „Kunststoff-Oscars“ bekannten SPE Awards. 2014 wurde FRIMO für das Kooperationsprojekt „Street Shark“ ( www.street-shark.com) mit dem JEC Innovation Award in Atlanta ausgezeichnet. Das Angebot der FRIMO Gruppe für die kunststoffverarbeitenden Industrien reicht von den unterschiedlichsten Verfahren zur PUR Verarbeitung über das Flexible Schneiden, Stanzen, Pressen und Formen sowie Thermoformen, Kaschieren und Umbugen bis hin zum Fügen und Kleben. Zum Portfolio gehören auch Systemlösungen zur großserientauglichen Verarbeitung faserverstärkter Kunststoffe (Composite Technologies). FRIMO bietet seinen Kunden hierfür maßgeschneiderte Werkzeuge, Maschinen und Anlagen als Einzel- oder Komplettlösung aus einer Hand.

Kontakt
FRIMO Group GmbH
Martina Schierholt
Hansaring 1
49504 Lotte
+49 (05404) 886-157
+49 (05404) 886- 5157
schierholt.m@frimo.com
http://www.frimo.com

Maschinenbau

Inline Qualitätssicherung von extrudierten Schläuchen

Inline Qualitätssicherung von extrudierten Schläuchen

INLINE.SECTOR F1

Mit dem neuen INLINE.SECTOR F1 bietet MABRI.VISION eine hochgenaue Sensorgeneration für die Produktion von halbtransparenten Schläuchen. Durch die direkte Integration in einen Extrusionsprozess wird eine kontinuierliche und rückverfolgbare Erfassung von geometrischen Kenngrößen transparenter und halbtransparenter Schläuche ermöglicht. Der 360° Sensor prüft Innen- und Außendurchmesser, sowie Kernversatz und Rundheit und liefert Prozessparameter für einen stabilen Prozess innerhalb der Toleranzen.

Mehr Informationen unter: https://www.mabri.vision/inline-sector

Wir stehen für innovative messtechnische Lösungen für die zerstörungsfreie Qualitätssicherung. Wir entwickeln und fertigen Messgeräte für die offline und inline Qualitätsprüfung. Neben unserer optischen Sensortechnik bieten wir Vision Systeme und Lösungen für Ihre Prüfaufgaben.

Kontakt
MABRI.VISION GmbH
Aileen Liu
Dennewartstraße 25-27
52068 Aachen
+4924156527930
aileen.liu@mabri.vision
https://www.mabri.vision