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Maschinenbau Hahn: Salzfördertechnik für freie Fahrt

Der nächste Winter kommt – Winterdienst, Straßenmeisterei, Streufahrzeuge: Salzsiloanlagenbau mit modernster Technik – Zwischenruf von Wolbert Hahn, Geschäftsführer Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG

Maschinenbau Hahn: Salzfördertechnik für freie Fahrt

Salzsilo Fördertechnik – Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG

Schneckenförderer für Salzsilos transportieren das Schüttgut mithilfe einer archimedischen Schraube, der sogenannten „Schnecke“. Für die Salzförderung entstehen besondere Herausforderungen: bei hygroskopischen Schüttgütern führt Feuchtigkeit zu Verklumpung und Krusten. Salz zieht Feuchtigkeit an und verklumpt, die Rieselfähigkeit ist nicht gewährleistet. Wie das Streusalz trocken und rieselfähig in das Streusalzsilo bekommen?“, fragt Geschäftsführer Wolbert Hahn in die Runde. Unterschiedliche Verfahren finden praktische Anwendung. „Das Streusalz wird mit einem Radlader in unseren Salzannahmetrichter mit E.P. Flachschieber aufgegeben. Entweder durch die horizontale Förderschnecke, oder direkt mit der Steilförderschnecke der Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG wird das Streusalz in das Holzsilo gefördert. Vorteile sind, geringere Stromkosten als beim Hochdruckblasverfahren und Feuchtigkeitsreduzierung“, erläutert Geschäftsführer Wolbert Hahn. Holzsilos haben sich für Streusalz etabliert, da die Feuchtigkeit durch den Baustoff Holz reguliert. Die Befüllung der Streufahrzeuge erfolgt direkt aus dem Salzsilo.

Schnell Befüllung Streufahrzeuge: Leise rieselt das Salz

Durch modernste Mess- und Wiegetechnik, zunehmender Automation und effizienter Fördertechnik gelingt es Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG die Herausforderungen im Bereich Salzsilofördertechnik durch technologischer Präzession zu perfektionieren. Ein Team aus technischem Vertrieb, Konstruktion und Verfahrenstechnik hat Siloanlagen mit Förderschnecken entwickelt, Salz-Förderanlagen zur Schnellbefüllung. Für den Winterdienst ist Zeit relevant. Aus 22 Meter Förderhöhe mit einer Förderleistung von 30 t pro Stunde erfolgt die Befüllung unterschiedlicher Streufahrzeuge mit rieselfähigem Streusalz.

Die Leistungsfähigkeit der Fördertechnik ist das Herzstück, spielt eine zentrale Rolle für den effizienten Winterdienstbetrieb, gibt Wolbert Hahn zu bedenken. Die Salz Silo Fördertechnik ermöglicht eine reibungslose und schnelle Befüllung der Winterdienstfahrzeuge und gewährleistet damit einen effektiven und ökologischen Beitrag zur bundesweiten Verkehrssicherheit auf Straßen.

Straßenmeisterei: Wenn der nächste Winter kommt?

Im Winterdienst, dem Winterstreudienst zählen die Leistungsstärke der Förderanlagen und die reibungslose Befüllung. Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG bietet Lösungen im Bereich Fördertechnik vom Aufmaß über Planung, Fertigung, Montage, Steuerung bis hin zur Übergabe der Anlagen. Die Förderschnecke wird mit Hilfe eines Elektromotors angetrieben. Der Schneckentrog ist nach Bauform und Einsatzbereich konstruktiv angepasst und mit einer Trogabdeckung oder ohne gefertigt. Gefördert wird Horizontal- sowie in Schräglage. Je nach Verwendungszweck wählt der Kunde aus einer Vielzahl an Variationen, z. B. bei der Steigung und des Typs der Schneckenflügel, beim Material der Flügel und des Troges. Unsere Förderanlagenlösungen werden auf den Kunden zugeschnitten. Wir planen die Anlagen mit modernsten 3D-CAD Systemen, sodass die Vorstellung in der Planungsphase für den Kunden sichtbar ist.

Leistungsstark und Umweltfreundlichkeit

Die Leistungsstärke der Förderanlagen erleichtert die Planung, Arbeit und Kosten für Straßenmeistereien und den Winterstreudienst. Gleichzeitig steht die Umweltfreundlichkeit im Blick. Eine schonende und umweltfreundliche Art des Materialtransports, der Fördermethoden und Förderleistung stehen bei Fördertechniklösungen der Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG im Fokus.

Das Unternehmen Maschinenbau Hahn GmbH & Co.KG wurde 1979 in Papenburg an der Ems in Niedersachsen gegründet. Mit Schwerpunkt in der zerspanenden Fertigung und Montage. Im Laufe der Unternehmensgeschichte folgte der Unternehmensausbau im Bereich Fördertechnik und Anlagenbau, Wiegetechnik, Tank- und Stahlwasserbau, Revisionen, Instandsetzungen von Maschinen, Sonderanfertigungen, Herstellung von Verschleißteilen und Ersatzteilen. 1991 wurde die Zerspanungstechnik im Zuge der Expansion verlagert und im Jahre 2000 als Hahn Fertigungstechnik GmbH verselbständigt. Die Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG ist ein Familienunternehmen mit 60 erfahrenen und hoch qualifizierten Fachkräften, die regional wie auch international tätig sind. Auf dem Gebiet des Anlagenbaus und der Fördertechnik sowie im Konstruktionsbau gehört Maschinenbau Hahn GmbH & Co KG mittlerweile zu den leistungsfähigsten Fertigungsstätten des Nordwestens. Weitere Informationen unter www.maschinenbau-hahn.de

Kontakt
Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG
Jens Hahn
Flachsmeerstraße 55 – 57
26871 Papenburg
+49 (0)4961 9706-0
+49(0)4961 75276
office@maschinenbau-hahn.de
http://www.maschinenbau-hahn.de

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GK Werkzeugmaschinen GmbH auf der INTEC 2019 in Leipzig

INTEC 2019 – der internationale Branchentreff für Metallbearbeitung und Fertigungstechnik in Leipzig!

GK Werkzeugmaschinen GmbH auf der INTEC 2019 in Leipzig

GK Werkzeugmaschinen GmbH ist auf der diesjährigen INTEC 2019 in Leipzig vom 5. bis 8. Februar mit einem interessanten Ausstellungsprogramm vertreten.

Die INTEC 2019 findet alle 2 Jahre im Wechsel mit der Z, einer Messe für die Zulieferindustrie statt. Somit wird durch beide Messen die gesamte Prozess- und Abnehmerkette in der Fertigung dargestellt, was diese Messen äußerst bedeutsam macht.
Die INTEC 2019 bietet Werkzeugmaschinen, Präzisionswerkzeuge, Systeme sowie Komponenten und Anlagen zur Produktionsautomatisierung an.

GK Werkzeugmaschinen ist mit je einer Flachschleifmaschine, Werkzeugschleifmaschine und einer CNC-gesteuerten Außen-Rundschleifmaschine vertreten.

Vom Hersteller ELB kommt die überholte, gebrauchte Flachschleifmaschine Typ HK-ORION 635 NC-K, Baujahr 1982. Diese Flachschleifmaschine ist sehr effizient in der Produktion einsetzbar. Eine NC-Steuerung, sowie die automatische Zustellung in drei Achsen ermöglichen eine weitgehende Automatisierung des Schleifprozesses. Der Überholungsumfang ist präzise im Maschinenkatalog dargestellt. Diese Flachschleifmaschine ist in einwandfreiem, produktionsbereitem Zustand. Umfangreiches Zubehör, wie z.B. eine Magnetspannplatte 600 mm x 350 mm und eine zwei-Achsen Aktiv- Digitalanzeige mit automatischer Abschaltung für die Höhen- und Querachse sind im Lieferumfang dieser Flachschleifmaschine enthalten.

Als zweite Maschine wird die generalüberholte und modernisierte Außen-Rundschleifmaschine des Herstellers ABA, Typ URS 1000 CNC vorgestellt. Die Maschine beruht auf einem unbenutzten Grundkörper einer hydraulisch arbeitenden URS 1000 und ist mit einer CNC-Steuerung ausgerüstet. Als CNC-Steuerung kommt eine Siemens PLC S7 zum Einsatz. Diese Rundschleifmaschine verfügt über eine Teilumhausung. Es lassen sich problemlos Kurven, Radien und Ellipsen mit dieser Steuerung schleifen.

Die dritte vorgestellte Maschine ist eine fabrikneue, konventionelle Werkzeugfräsmaschine der Marke KRAFT Typ WF 400 aus dem Jahr 2017. Die drei Achsen (X,Y und Z) werden mittels getrennter Servomotoren angetrieben. Die konventionelle Steuerung macht diese Werkzeugfräsmaschine ideal in der Einzelfertigung einsetzbar. Komfortable Bedienung mit elektronischen Handrädern ist nachrüstbar. Mit 160 kg Tischkapazität und einer Arbeitsfläche von 750 mm x 320 mm sowie den um 360 ° drehbaren vertikalen Universalkopf sind vielfältige Fräsoperationen realisierbar. Das Zubehör dieser Werkzeugfräsmaschine ist umfangreich und beinhaltet beispielsweise eine komplette Kühlmitteleinrichtung, 3-Achsen Digitalanzeige und ein automatisches Schmiersystem. Die europäische Elektrik ist im Wesentlichen von Schneider.

Die GK Werkzeugmaschinen GmbH bietet ein breites Servicespektrum von der Beratung und Analyse ihrer Produktionsaufgaben bis hin zur Ersatzteilbetreuung und umfassenden Reparaturservice.

GK Werkzeugmaschinen GmbH auf der INTEC 2019 – Kompetenz und Service für Sie!

Wir freuen uns, Sie an unserem Stand A24 in Halle 2 begrüßen zu dürfen!

GK Werkzeugmaschinen GmbH

Wir, die GK Werkzeugmaschinen GmbH, mit Sitz in Stockstadt am Rhein, bieten Ihnen individuelle, bedarfsorientierte Beratung und Verkauf von neuen und generalüberholten sowie gebrauchten Werkzeugmaschinen für alle Anforderungen in der zerspanenden Produktion, wie drehen, fräsen, bohren, schleifen u.v.m.

Als herstellerunabhängiger Werkzeugmaschinenhandel können wir Ihnen optimale Lösungen zu attraktiven Konditionen anbieten und garantieren dabei hohe Qualität und exzellenten Service.

Neben einem umfangreichen „pre-sales“-Service wie der bedarfsgerechten Beratung, flexible Finanzierungsmodelle, Inzahlungnahme von Altmaschinen bieten wir Ihnen auch eine Vielzahl von „After-Sales“-Services, wie z.B. Instandhaltung, Service, Schulung, 24-Stunden-Notruf etc.

Der Nutzen für unsere Kunden steht dabei immer im Mittelpunkt. Langjährige Erfahrung im Werkzeugmaschinenbereich sowie unser geschultes Servicepersonal gewährleisten Kunden diverser Branchen europaweit jederzeit die optimale Betreuung.

Kontakt
GK Werkzeugmaschinen GmbH
Nils Rückert
Lindenstraße 21
64589 Stockstadt
+49 6158 84772
nils.rueckert@gk-werkzeugmaschinen.de
http://www.gk-werkzeugmaschinen.de

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Werkzeug Weber und DSL Schweißtechnik: gemeinsam zu leistungsstarken Lösungen

Kompetenzen bündeln in einer digitalen Zukunft

Werkzeug Weber und DSL Schweißtechnik: gemeinsam zu leistungsstarken Lösungen

Werkzeug Weber und DSL Schweißtechnik: gemeinsam zu leistungsstarken Lösungen

Aschaffenburg / Mannheim, 9. Januar 2019.

Die Werkzeug Weber GmbH & Co. KG mit Sitz in Aschaffenburg und die DSL Schweißtechnik GmbH mit Sitz in Mannheim sowie Standorten in Nürnberg, Würzburg und Hofheim-Wallau möchten zukünftig ihre Kompetenzen bündeln. Die DSL wird im Frühjahr auf dem Gelände von Werkzeug Weber zunächst einen Vertriebs- und Servicestützpunkt einrichten. Werkzeug Weber ergänzt damit abermals sein Portfolio. Bereits im Herbst hat Werkzeug Weber die Firma Ehrlich Tools übernommen und sich so Know-how rund um das Thema Zerspanung gesichert. Durch die Kooperation mit der DSL kommen nun alle Produkte und Dienstleistungen rund ums Schweißen und Schneiden hinzu. Die Fachberater der beiden Unternehmen sollen dabei eng zusammenarbeiten und Synergien für ihre regionalen Kunden schaffen.

„Wir haben bereits positive partnerschaftliche Erfahrungen miteinander machen können. Nun wird es Zeit, das fachliche Wissen sowie personelle, organisatorische und strukturelle Ressourcen gemeinsam zu nutzen und weiter zu entwickeln“, erklärt Vanessa Weber, Geschäftsführerin von Werkzeug Weber. Und Uwe Kusserow, Geschäftsführer der DSL Schweißtechnik, ergänzt: „So können wir auch die durch die rasant zunehmende Digitalisierung der Arbeitsprozesse erforderlichen Maßnahmen schneller und effizienter realisieren.“ Kusserow nennt noch einen weiteren Vorteil: Bereits heute profitieren beide Unternehmer bei der Lösung der großen Herausforderung des an vielen Positionen anstehenden Generationenwechsels von der jeweiligen Erfahrung des anderen.

Beide sind überzeugt: Werkzeuge und Schweißtechnik haben in der Regel die gleichen Anwender. „In Aschaffenburg entsteht ein echtes Kompetenzzentrum. In der Kombination unserer Fähigkeiten können wir neue Kunden erreichen und unseren bestehenden einen noch umfassenderen Service bieten“, macht Vanessa Weber deutlich. Uwe Kusserow sieht durch den nun gemeinsamen Pool an Fachberatern sowie weiteren personellen Schnittstellen eine ganzheitliche Betreuung der Industrie und des metallverarbeitenden Gewerbes gesichert. Auch könne künftig jeder auf das Lager des anderen zugreifen und so die Verfügbarkeiten für seine Kunden deutlich erhöhen.

Weitere Informationen über die Werkzeug Weber GmbH & Co. KG, die Themen Werkzeuge, Betriebseinrichtung, Betriebsausstattung, Arbeitsschutz und Werkstattmaterialien, Trends im Handel sowie das gesellschaftliche Engagement von Werkzeug Weber gibt es unter www.werkzeugweber.de Mehr Infos über die DSL Schweißtechnik GmbH gibt es unter www.dsl-schweisstechnik.de

Hintergrund DSL Schweißtechnik GmbH

Seit ihrer Gründung vor fast 80 Jahren hat sich die DSL Schweißtechnik GmbH zu einem von Deutschlands führenden schweißtechnischen Handels- und Dienstleistungsunternehmen entwickelt. Durch ihren hohen Spezialisierungsgrad, kombiniert mit kompetenten und motivierten Mitarbeitern, gehört sie zu den TOP-Partnern der wichtigsten deutschen Hersteller der Branche. So kann das Unternehmen seinen Kunden immer frühestmöglich interessante Innovationen des Marktes vorstellen.

Die heute verfügbaren elektronischen Vertriebskanäle können mit ihren jeweiligen Produktbeschreibungen den einfachen Bedarf abdecken. Die anspruchsvollen Aufgabenstellungen werden jedoch auch in Zukunft im telefonischen oder persönlichen Vor-Ort-Gespräch zwischen Anwender und einem der mehr als 40 Fachberater im Vertrieb und Service der DSL Schweißtechnik aufgenommen.

Mit ihrem Motto „die beste Verbindung“ ist die DSL Schweißtechnik für ihre Kunden der ideale Partner rund ums Schweißen und Schneiden. Sie kennt und versteht deren individuelle Anforderungen und erarbeitet, bietet und realisiert dafür stets intelligente Lösungen.

DSL Schweißtechnik GmbH
Uwe Kusserow
Winterhäuser Straße 77
97084 Würzburg
Telefon: +49 171 826 0274
Mail: kusserow@dsl-schweisstechnik.de
Web: www.dsl-schweisstechnik.de

Für redaktionelle Rückfragen wenden Sie sich bitte an unseren Pressesprecher Falk S. Al-Omary unter post@al-omary.de oder der Rufnummer +491712023223.

Hintergrund Werkzeug Weber

Im Jahr 1948 legte Heinrich Weber den Grundstein für eine bis heute anhaltende Erfolgsgeschichte. Seitdem ist die Werkzeug Weber GmbH & Co. KG ein im Familienbesitz geführtes Unternehmen und inzwischen einer der führenden Fachhändler im Rhein-Main-Gebiet wenn es um die Themen Werkzeuge, Betriebseinrichtung, Betriebsausstattung, Arbeitsschutz und Werkstattmaterialien geht. Der Name Werkzeug Weber steht als Synonym für Verlässlichkeit und Qualität. Ob im Ladengeschäft in Aschaffenburg, am Telefon oder im Online-Shop shop.werkzeugweber.de – die Werkzeug Weber GmbH & Co. KG hält jederzeit kompetentes Fachwissen sowie innovative Ideen bereit. Das Unternehmen gilt als Vorreiter in der Region sowohl in Sachen Innovation und Technik als auch als Arbeitgeber und im Marketing. Die Werkzeug Weber GmbH & Co. KG wurde mehrfach für ihr herausragendes Management und ihren Service sowie für ihre Produkte und deren Qualität ausgezeichnet.

Weitere Informationen unter www.werkzeugweber.de

Hintergrund Vanessa Weber

Vanessa Weber ist Geschäftsführerin der Firma Werkzeug Weber GmbH & Co. KG in Aschaffenburg und Unternehmerin aus Leidenschaft. Bereits als Kind hatte Vanessa Weber mit Werkzeugen aller Art zu tun, denn sie ist damit im elterlichen Betrieb aufgewachsen. Im Alter von 22 Jahren stand sie vor der großen Aufgabe, das Unternehmen als Nachfolgerin zu übernehmen. Sie stellte sich dieser Herausforderung und hat es gemeinsam mit ihrem Team in den letzten zehn Jahren geschafft, den Umsatz zu verfünffachen und den unternehmerischen Erfolg der Firma grundlegend neu zu gestalten. Sie setzte auf Innovationen und neue Geschäftsfelder. Ihre Stärken liegen in den Bereichen Planung, Kommunikation und Umsetzung unternehmerischer Ziele. Heute ist sie neben ihrer Tätigkeit für ihre Firma als Vortragsrednerin tätig, vermittelt ihr Fachwissen und ihren Erfahrungsschatz rund um das Thema Nachfolge, Erfolg und Führung und zählt mittlerweile zu den „100 besten Erfolgstrainern in Deutschland und Österreich“. Sie ist eine Frau aus der Praxis für die Praxis, die es versteht, junge Führungskräfte und Unternehmer zu ermutigen.

Weitere Informationen Vanessa Weber gibt es unter www.vanessa-weber.de

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Qualitätssicherung im Takt. Industrielle Messtechnik 5.0 aus Regensburg.

Taktweise industrielle Messtechnik 5.0. Kleiner. Schneller. Exakter.
Qualitätssicherung im Takt. Robinspect von Minikomp steht für industrielle Messtechnik 5.0 aus Regensburg.

Qualitätssicherung im Takt. Industrielle Messtechnik 5.0 aus Regensburg.

Qualitätssicherung im Takt. Robinspect von Minikomp steht für industrielle Messtechnik 5.0

Robinspect – PR Bericht Nr. 2 Stand Januar 2019

Qualitätssicherung im Takt. Robinspect von Minikomp steht für industrielle Messtechnik 5.0

Prozesskette hin, Prozesskette her. Die Mess- und Prüftechnik ist eine der wichtigsten Technologien in der Fertigung. Sie erfährt eine neue zentrale Rolle mit den Hauptaufgaben, flexibel und schnell hochgenaue Messungen von Spalt, Versatz und Radius durchführen zu können. Und das INLINE in einem Takt.

Qualitätssicherung im Automobilbau, egal ob im Karosseriebau oder am Band – das alles ist mit Robinspect möglich. Eine 100% ige Kontrolle ist wichtiger denn je. Nur so können fertigungsnah Fehler erkannt werden. Das ist Qualitätssicherung im Takt. So können Reklamationen vermieden werden.

Robinspect von Minikomp verfügt über langjährige Erfahrung in diesem Bereich.

Auf der Messe Control 2018 wurden wir mit Fragen nur so überhäuft. Warum seid Ihr so genau in der Messung? Warum könnt Ihr eure Messsysteme so klein bauen? Warum könnt Ihr jedes Material, ja sogar Glas-Metall-Anordnungen vermessen?

Das erklärte Ziel von Peter Bogner, dem Entwickler von Robinspect ist – hochqualitative Messetechnik für die Qualitätssicherung für die Industrie 5.0 zu liefern. Mobile und robotergeführte Messgeräte, die selbst komplexeste Material-Mixe und aufwändigste Formen vermessen können.

Und gemäß unserem Motto: „Exakt ist besser als genau!“ fertigen wir in unserem familiengeführten Industriebetrieb alle Messsysteme selbst. Wir bieten eine einheitliche Software, egal ob Sie mit unserem Handscanner oder unserem robotergestützen Messsystem arbeiten.

Wirtschaftlichkeit steht im Mittelpunkt

Fehlerfreie Fertigung ist wohl der wirtschaftlichste Gedanke. Dieser wird mit Robinspect unterstützt. Robinspect deckt Fertigungsfehler in Spalt-, Versatz-, und Radiusmessung auf. Bei einem sehr hohen Automatisierungsgrad im Produktionsprozess ist eine fortwährende Kontrolle das wichtigste – um Bauteile oder Produkte, Materialien, Lacke oder Glas-Lack-Bauteile zu vermessen.

Diese Prüfung im Prozess, oder besser, im Takt, erfolgt ohne die Produktion zu unterbrechen.

Exakte Messungen, dafür steht Robinspect, sind garantiert. Bei Robinspect messen zwei Scanner synchron. So kann trotz Vibration des Bauteils eine Genauigkeit der Messung gewährleistet werden, die seines gleichen sucht.
Eine in Robinspect-Messystemen verbaute Temperaturkalibrierung, die Umwelttemperaturen und Bauteiltemperaturen genauso berücksichtigt, macht die Messung sozusagen temperatur-unabhängig. Nur so ist eine vollkommen unverfälschte und und genaue Messung vollautomatisch möglich.

Und das bei einer Baugröße, die bis zu 90 Prozent kleiner ist als die Konkurrenz. Diese kompakte Bauweise macht Messungen im Innenraum des Fahrzeugs möglich, selbst wenn das Interieur schon eingebaut ist.

Robinspect – 100% ige Schnelligkeit

Kontrolle ist besser. Und wenn Sie schnell geht ist es noch besser. Dieser Zeitverlust kann minimiert werden. Mit Robinspect-Lösungen erreichen Sie eine Prozess- und Qualitätssicherheit bei niedrigstem Zeitaufwand und hoher Zuverlässigkeit.

Die Messanordnung kann nach Ihren Wünschen aufgebaut werden. Ein 5-Wege-Robotermessverfahren oder ein Handscanner. Alles Wünsche werden erfüllt.

Anwendungsvielfalt ist Robinspect

Spalt- und Bündigkeitsmessungn, Beschnitt- und Kantenmessungen, Bohr- und Bolzenmessungen, Löcher, Abstände oder Anordnungen – Robinspect macht alles. Egal welche Geometriemerkmale das zu messende Projekt oder Produkt aufweist. Selbst Glas-Metall-Kombinationen, wie ein im Auto verbauter Scheinwerfer kann vermessen werden.

Robinspect ist 100% ige Verfügbarkeit

Umfangreicher Service, bestens geschulte Mitarbeiter, Vor-Ort-Trainings, Serviceverträge und vieles mehr sichern die 100%ige Verfügbarkeit von Robinspect.

Robinspect 100% Mobil

Auf der diesjährigen Control 2019 werden wir unseren Handscanner präsentieren. Dank ultraschneller Prozessoren und Sensoren sind schnelle Messdatenerfassungen mobil möglich. Unser Handscanner bietet Konnektivität ohne Grenzen. Ausgestattet mit Standardschnittstellen können Messungen mit höchster Genauigkeit durchgeführt werden.

Ergonomisch gebaut und robust ist unser „Handscanner“ mit einzigartiger Funktionalität ausgestattet.

Hochauflösender Farb-Touchscreen
Vorkonfiguriert und anpassbar
Sofortige Ergebnisanalyse am Display
Einfacher Export der Messergebnisse
Austausch der Messpläne

Kommen Sie zu uns auf den Stand. Wir präsentieren Ihnen gerne noch mehr Features unseres neuen Handscanners.

Verfasser für Minikomp und Peter Bogner:
RENOARDE Marketing und Design GmbH
betreuende Werbeagentur
Reinhold Bayer
Osterhofener Str. 12
93055 Regensburg
https://www.renoarde.de
reinhold.bayer@renoarde.de

Geht nicht – gibts nicht!
Nach diesem Motto arbeitet die Firma Minikomp Bogner aus Regensburg seit vielen Jahren. Minikomp Bogner ist spezialisiert auf Sondermaschinenbau.

Der Kunde hat eine Idee? Minikomp Bogner kann es sicherlich umsetzen, denn für Peter Bogner gibt es keine Grenzen. Mit geballtem Know-How aus Bayern werden Messsysteme wie RobInspect entwickelt.

Firmenkontakt
Minikomp Bogner GmbH – Robinspect Industrielle Messtechnik 5.0
Peter Bogner
Nabburger Str. 6-8
93057 Regensburg
0941
640980
presseabteilung@renoarde.de
http://www.robinspect.de

Pressekontakt
RENOARDE Marketing und Design
Reinhold Bayer
Osterhofener Str. 12
93055 Regensburg
0941
5681020
presseabteilung@renoarde.de
https://www.renoarde.de

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Aktualisierte Studio 5000-Software von Rockwell Automation sorgt für kürzere Maschinen-Entwicklungszeiten und mehr industrielle Sicherheit

Verbesserte Integration mit Drittanbieter-Software kann Entwicklungsprojekte vereinfachen und die Bereitstellung vor Ort deutlich beschleunigen

Aktualisierte Studio 5000-Software von Rockwell Automation sorgt für kürzere Maschinen-Entwicklungszeiten und mehr industrielle Sicherheit

Aktualisierte Studio 5000-Software von Rockwell Automation (Bildquelle: @ Rockwell Automation)

Düsseldorf, 7. Januar 2019 – Die neueste Version der integrierten Entwicklungsumgebung Studio 5000 von Rockwell Automation hilft dabei, smarte Maschinen mit verbesserter Sicherheit schneller auf den Markt zu bringen. Die Software beinhaltet neue digitale Designfunktionen, mit denen sich die Entwicklungs-, Test- und Inbetriebnahmezeiten von Maschinen verkürzen lassen. Darüber hinaus wird CIP Security-Unterstützung angeboten, um branchenerprobte Sicherheitstechnologien in den Automatisierungsbereich einzuführen.

Zur schnelleren Projektentwicklung nutzt die Anwendung Studio 5000 Logix Designer jetzt den offenen Datenaustausch mit AutomationML. So kann die Anwendung Daten mit Engineering-Tools wie EPLAN Electric P8 austauschen. Ingenieure brauchen ihr System dadurch nur einmal zu entwerfen und können diese Konstruktionsdaten zwischen den Tools importieren. Dies führt zu deutlichen Zeiteinsparungen, da kein Umschreiben und keine Neuzuordnung für die einzelnen Projekte erforderlich sind.

Darüber hinaus nutzt das Produkt als neue Simulationsschnittstelle den Standard Functional Mock-Up Interface (FMI), um den Datenaustausch mit Modellierungssoftware wie MATLAB und Simulink zu ermöglichen. Auf diese Weise können Ingenieure Maschinen virtuell testen und Probleme vor der Inbetriebnahme lösen. Dies kann die Bereitstellung vor Ort von mehreren Wochen auf wenige Tage verkürzen.

„Die Studio 5000-Software führt die Branche in eine neue Ära des digitalen Maschinendesigns“, erläutert Oliver Vogel, Team Leader Commercial Engineering bei Rockwell Automation. „Ingenieure können diese Datenschnittstelle nutzen, um von der Konstruktion bis zur Inbetriebnahme Nachbearbeitungen und Engineering-Zeit zu reduzieren. Es wird zukünftig weiteres Einsparpotenzial geben, wenn wir mehr Mitglieder unseres PartnerNetwork-Programms in unsere Entwicklungssoftware einbeziehen.“

Weitere Verbesserungen der neuesten Studio 5000-Softwareversion:

Verbesserter Defense-in-Depth-Sicherheitsansatz: Die Studio 5000-Software wird es Unternehmen ermöglichen, CIP Security zu nutzen, um ihre industrielle Kommunikation mit Authentizität, Integrität und Vertraulichkeit besser zu schützen. Das FactoryTalk Policy Manager-Tool wird Anfang 2019 verfügbar sein und ermöglicht es Administratoren, sichere Kommunikationsrichtlinien innerhalb der Studio 5000-Umgebung zentral auf kompatibler Hardware zu verwalten. Dies ermöglicht es einem CIP-gesicherten Gerät, sich gegen einen Netzwerk- oder Kommunikationsangriff zu verteidigen.

Verbesserte Benutzerfreundlichkeit: Die neue 64-Bit-Arithmetik in der Studio 5000-Software kann Ingenieuren helfen, ihre Berechnungen und damit ihre Anwendungen präziser zu gestalten. Neue Verbesserungen der Logix-Tag-basierten Alarme, wie neue Befehle und eine größere Alarmtransparenz, können Endanwendern helfen, die Produktivität zu optimieren, indem sie Probleme während der Produktion schneller erkennen und beheben.

Zeitersparnis dank Bibliotheken: Neue Bibliotheksverknüpfungen im Studio 5000 Application Code Manager ermöglichen die automatische Erstellung von Parent-Child-Objekten in Designprojekten. So kann beispielsweise ein Ingenieur mit dieser Funktion schnell einen Tank und die zugehörigen Ventile auf einmal erstellen, anstatt alle Tank- und Ventilobjekte einzeln erstellen zu müssen. Bibliotheksartefakte ermöglichen es Ingenieuren zudem, mehr Inhalt zu Bibliotheksobjekten hinzuzufügen, wie z. B. Benutzerdokumentation. Dies kann den Maschinenbauern helfen, effizientere und konsistentere Projekte zu erstellen.

Die erweiterte Integration des Application Code Manager-Tools ermöglicht Ingenieuren den Zugriff auf Designsoftware von Drittanbietern und sorgt somit für weitere Zeiteinsparungen.

FactoryTalk, PartnerNetwork, Studio 5000 und Studio 5000 Logix Designer sind Marken von Rockwell Automation Inc.
CIP Security ist eine Marke der ODVA.

Rockwell Automation, Inc, weltgrößter spezialisierter Anbieter von industriellen Automatisierungs- und Informationslösungen, unterstützt seine Kunden dabei, produktiver und nachhaltiger zur produzieren. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, U.S.A., beschäftigt etwa 23.000 Mitarbeiter in mehr als 80 Ländern.

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Faster processing of tube ends and better surfaces

The new t form forming machine from transfluid with simple tool substitution and reduced operator intervention

Faster processing of tube ends and better surfaces

The new t form UMR 642 flaring machine creates excellent sealing surfaces. (Source: transfluid)

Time-efficiency and quality of the end results play a crucial role in efficient forming processes of tube endings. To achieve this, the high-tech machine manufacturer transfluid has completely re-engineered its „t form UMR“ forming machine. The proven benefits of the unit were kept and more added, to reduce the process time and achieve better surface results, irrespective of whether you are working with seamless tubes or tubes with longitudinal welding seams.

Electronic pre-selection saves time and manpower
The transfluid solutions shape tubes either in a rolling or rotational process. For instance, the bead rolling machine uses a rolling process. That makes it possible to achieve various forming results on the extremity of the tube, with high-precision reduction over a long distance, and amongst other things it can create a thread with the rolling system. The rotational process is on the other hand able to carry out multiple flaring at the end of the tube, at an angle to the diameter between 20 and 90 or contoured, for instance ball-shaped.

„In the past it was necessary to set stops and strokes manually for both machines, in order to achieve good geometries on the surface. The latest generation of machines „t form UMR“ 628, 642 and 2090 only require a very simple tool substitution by the operator, which doesn“t even take five minutes“, says Stefanie Flaeper about the benefits of the latest tube forming machines. Now the equipment includes a complete selection of flaring-geometries to choose from electronically. The position of the stop, as well as all the strokes and operations are controlled servo-electrically and can be retrieved via a touch panel.
The material that is processed and the type of forming that is required are crucial for the exact timing of the process. The machines completes the process almost independently, when it is possible to retrieve the size of the tube together with the required process parameters. In each case the clamping length for the production process are between 1x and 1.5x the diameter of the tube. This way the operator always has the option to carry out the forming after the bending steps. With this solution transfluid makes it possible to have a more economical production of complex forming geometries and flaring with polished sealing surfaces in one single forming step.

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transfluid Maschinenbau GmbH – the solution for tubes

transfluid is sought after worldwide as a partner for manufacturing tube bending machines and tube processing machines. Since 1988 transfluid has been further developing its technologies for tube machining, so that it can provide customer-oriented, tailor-made solutions – for plant and machine construction, the automotive and energy industries,
shipbuilding and medical device manufacturing.

transfluid’s product portfolio offers perfect solutions in five different machine categories, that meet all the requirements in tube processing. t bend stands for a wide range of tube bending machines, which fulfil the highest demands in terms of industrial applications. The tube forming machines in the t form range offer the perfect tube shaping solutions. Tube forming is important as an individual or supplementary process, in order to obtain optimally tailored tubes. Automation systems are offered as fully developed concepts for bending and forming technology, under t motion. t cut covers the field of tube cutting machines. Here, transfluid is able to provide a range of different systems, for example for chipless orbital cutting and special knive separation processes. The category t clean encompasses tube cleaning machines. These ensure the cleanliness of workpieces and tubes. Additionally, with the new tu go range, transfluid offers a standardised portfolio of machinery, which is available from stock for immediate delivery. transfluid offers the powerful software t project for rapid and reliable tube processing. It can be used as an effective online solution for bending machines and the majority of CAD systems.

www.transfluid.net

Company-Contact
transfluid Maschinenbau GmbH
Stefanie Flaeper
Hünegräben 20-22
57392 Schmallenberg
Phone: +49 2972 97 15 – 0
Fax: +49 2972 97 15 – 11
E-Mail: s.koehler@psv-marketing.de
Url: https://www.transfluid.net/en/homepage.html

Press
PSV
Stefan Köhler
Schlachthausstraße 10
57072 Siegen
Phone: +49 (0) 271 7700160
E-Mail: s.koehler@psv-marketing.de
Url: http://www.psv-marketing.de

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Vom Maschinenbauer zum Prozessoptimierer

Mit einer Hausmesse beweist die Heinrich Georg GmbH Innovationskraft und Veränderungsfähigkeit.

Vom Maschinenbauer zum Prozessoptimierer

Etwa 150 Kunden überzeugten sich in den Montagehallen in Kreuztal vom Nutzen der digitalen Technolog

Am 30. Oktober hat Georg im Werk Kreuztal die „Tech Fair“ veranstaltet, an der über 150 Kunden aus aller Welt teilgenommen haben. Die zentralen Themen waren die Digitalisierung und ihre Auswirkungen auf die Produktionsprozesse der Kunden.

Mit Vorführungen an mehreren Maschinen – unter anderem an einer CBN-Schleifmaschine für Walzen in der Stahl- und Aluminiumindustrie – hat das Unternehmen gezeigt, dass es auch in Bezug auf Digitalisierung und „Industrie 4.0“ bestens aufgestellt ist.

Bei der ganztägigen Veranstaltung am Firmensitz in Kreuztal hörten die Besucher nicht nur Vorträge über neue Technologien; in zwei Werkshallen konnten sie sich an mehreren Maschinen live davon überzeugen, in welch hohem Maße Georg digitale Technik bereits in seine Anlagen integriert hat und an welchen Zukunftstechnologien derzeit gearbeitet wird.

Da Themen wie „Digitale Transformation“, „Automatisierungstechnik“, „Vorbeugende Wartung“, „Condition Monitoring“ oder „autonome Transportsysteme“ alle Kunden gleichermaßen interessieren, waren zum ersten Mal alle drei Geschäftsbereiche – „Bandanlagen“, „Werkzeugmaschinen“ und „Trafoanlagen“ – gemeinsam Gastgeber.

An mehreren Anlagen zeigte Georg, wie hohe Automatisierungsgrade und die Vernetzung von Einzelaggregaten innerhalb von Produktionslinien und mit übergeordneten Systemen Produktionsabläufe optimieren.

Am Beispiel einer Schleifmaschine für Walzen in der Aluminium- und Stahlindustrie zeigten die Mitarbeiter maschinenintegrierte Mess- und Prüfsysteme für Bearbeitungszentren, die durch das Schleifen, Prüfen und Messen in derselben Aufspannung Prozesszeiten drastisch reduzieren. Außerdem erläuterten sie Systeme für die vorausschauende Wartung, die mit Prognosealgorithmen die Planbarkeit der Wartung erhöht.

Mit der Analyse von Maschinendaten (Big Data und Künstliche Intelligenz) reduzieren die Georg-Produkte Wartungsintervalle und mit aktuellen Kommunikationstechnologien unterstützen Spezialisten von Kreuztal ihre Kunden in aller Welt „live“.

Für Mark Georg, den Geschäftsführenden Gesellschafter, ist die Digitalisierung mehr als ein Modetrend: „Als Familienunternehmen denken wir langfristig und haben schon vor Jahren entschieden, die Chancen der digitalen Transformation früh und konsequent zu nutzen. Obwohl wir noch bei Weitem nicht am Ziel sind, produzieren unsere Kunden mit unseren vernetzten Systemen, aufwändiger Datenanalyse und weltumspannender Kommunikation schon heute effizienter und sichern sich damit langfristig ihre Wettbewerbsfähigkeit.“

Wie weit Georg die Digitalisierung schon umgesetzt hat, zeigten Vorführungen an mehreren Maschinen:
-Komplexe Algorithmen werten große Mengen von Maschinendaten aus und leiten daraus Empfehlungen für die optimale Betriebsweise und die Vorbeugende Wartung ab.
-Mit dem „Connected Service“ haben Mitarbeiter in Kreuztal direkten Zugang zu Maschinen überall auf der Welt und unterstützen Kunden bei deren Arbeit mit Chatfunktionen, während ihre Ansprechpartner vor Ort mit ihren Tablets Live-Videos von der aktuellen Situation an der Anlage senden.
-Über die Georg-App kann der Kunde jederzeit den Produktions- und Produktivitätsstatus seiner Maschine nachverfolgen.
-Handling-Roboter stapeln vollautomatisch Bleche für Transformatoren, bei denen es auf höchste Präzision und hohen Materialdurchsatz ankommt.
-Autonom fahrende Transportplattformen für Lasten bis 120 t orientieren sich mit Laserscannern in ihrer Umgebung, sie benötigen weder Schienen noch im Boden verlegte Drähte.

In den letzten Jahren ist Georg auf dem Weg vom reinen Maschinenbauer zum digitalen Unternehmen weit vorangeschritten.

Dabei hat es die meisten Innovationen aus eigener Kraft realisiert. Auch die Kooperation mit der Universität Siegen, der RWTH Aachen, dem Fraunhofer Institut sowie anderen Partnerunternehmen ist zukunftweisend. So diskutierten Experten unterschiedlicher Fachrichtungen im Georg-Denkwerk, dessen Konzept seit 2015 besteht, über die Herausforderungen der Zukunft sowie über mögliche Zukunftstechnologien und neue Geschäftsmodelle.

In der sich anschließenden Podiumsdiskussion mit Teilnehmern aus der Stahlindustrie sah Mark Georg besonders in der Organisationsentwicklung seines hoch diversifizierten Unternehmens gute erste Erfolge: „Neben den enormen Chancen unserer neuen Technologien sind wir in den letzten Jahren auch darin gut vorangekommen, Strukturen und Prozesse in unserem Unternehmen sowie insbesondere unsere Art des Zusammenarbeitens flexibel an den dynamischen gesellschaftlichen und technologischen Wandel anzupassen.“

Die Tech Fair bot einen weiteren Blick über den Tellerrand: Dr. Eric Klemp, der Leiter des voestalpine Additive Manufacturing Center GmbH, zeigte Chancen und Grenzen einer weiteren Zukunftstechnologie auf, die zurzeit im Maschinenbau intensiv diskutiert wird: Die Additive Fertigung wird in Kürze die Herstellung komplex geformter Werkstücke revolutionieren.

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

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Maschinenbau

Erste Walzenschleifmaschine mit CBN-Schleifmitteln

Neue Technologie verkürzt die Bearbeitungszeit und verlängert die Nutzungsdauer der Walzen.

Erste Walzenschleifmaschine mit CBN-Schleifmitteln

Mit CBN-Schleifmitteln reduziert die neue Walzenschleifmaschine die Schleifzeit um mehr als 50 %.

Als weltweit erste Maschine in der Stahlindustrie arbeitet eine Walzenschleifmaschine GEORG ultragrind 25 in der Walzenschleiferei der Warmbandstraße der Salzgitter AG mit der CBN-Technologie. Im Vergleich mit der Maschine, die sie ersetzt, erzielt sie eine dreifach höhere Schleifleistung. Gleichzeitig senkt sie Rüst-, Prüf- und Nebenzeiten drastisch.

Während die CBN-Technologie sich in Branchen wie der Automobilindustrie etabliert hat, ist im Bereich der Walzen für Warmbandstraßen noch Entwicklungsarbeit zu leisten. Hier stehen vor allem die hohe Verschleißfestigkeit und kurze Schleifzeiten im Vordergrund, weniger die Oberflächengüte des Bandes.

Die Walzenschleifmaschinen der Baureihe GEORG ultragrind erreichen bereits mit der Kombination von Bearbeiten und Messen in derselben Aufspannung im Vergleich mit konventionellen Maschinen eine deutliche Verkürzung der Bearbeitungsdauer und insgesamt eine hohe Wirtschaftlichkeit.

Jetzt hat das Unternehmen mit dem Einsatz von CBN-Schleifmitteln einen weiteren Innovationssprung gemacht – diese Technologie wurde bisher für das Schleifen von Walzen für Warmbreitband in der Stahlindustrie nicht angewendet. Sie ermöglicht es, auch Walzen aus hochfesten Werkstoffen – zum Beispiel aus HSS-Stahl mit einer Härte von 83 bis 87 Shore C – präzise und effizient zu bearbeiten.

Die neue Maschine, die im Juni 2018 alle Abnahmetests bestanden hat, kann HSS-Arbeitswalzen mit einem Gewicht von bis zu 25.000 kg und einem Durchmesser bis zu 1.000 mm vollautomatisch bearbeiten. Es können konventionelle und CBN-Schleifmittel verwendet werden.

Michael Kotzian, der Leiter der Walzenwerkstatt der Warmbandstraße im Werk Salzgitter, sieht in der CBN-Technologie hohes Potenzial für das wirtschaftliche Schleifen von Walzen: „Mit Investition in die Walzenschleifmaschine von GEORG haben wir bewusst die Vorreiterrolle in der Stahlindustrie übernommen. Dass die Technik funktioniert, zeigen die Ergebnisse der Abnahmetests sehr überzeugend. Jetzt werden wir das Verfahren gemeinsam mit GEORG und den Herstellern der Schleifmittel weiterentwickeln und die Technologie vorantreiben. Im Vordergrund steht dabei die Wirtschaftlichkeit.“

Allein schon aufgrund der höheren Schleifleistung der CBN-Technologie reduziert die Maschine die Bearbeitungszeiten drastisch. Sie senkt die Schleifzeit im Mittel um mehr als 30 Prozent. Wenn auch die Zeitersparnis durch die Online Messung und die Rissprüfung einbezogen wird, beträgt die Reduktion der Schleifzeit mehr als 50 Prozent: Im Vergleich mit dem herkömmlichen Schleifen von HSS-Walzen, bei dem die Bearbeitungszeit im Schnitt bei 40 bis 45 Minuten liegt, dauert das Schleifen mit der neuen Maschine nur noch 20 Minuten.

Eine wichtige Rolle spielt dabei der Einsatz des GEORG Messsystems. Es misst Form und Rundlauf der Walze während des Schleifens automatisch. Auch Vorgänge wie die Rauheitsmessung, die Rissprüfung und das Entmagnetisieren sind integriert und laufen automatisch ab.

Mit der Kombination von CBN-Schleifen, dem Messen während des Schleifens und einer an die CBN-Technologie angepassten CNC-Steuerung erzielt GEORG im Vergleich mit konventionellen Systemen außerdem eine höhere Präzision beim Schleifen und eine deutlich bessere Oberflächenqualität.

Dr.-Ing. Wieland Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, sieht für seine Kunden große Vorteile im Schleifen, Messen und Rissprüfen in der gleichen Aufspannung: „Auf Grundlage der jeweils aktuellen Messergebnisse werden die Walzen nur so weit abgeschliffen, wie es unbedingt erforderlich ist. Daraus ergeben sich eine kürzere Zeit für das Schleifen, eine längere Lebensdauer der Walzen und insgesamt geringere Kosten.

Neben dem CBN-Schleifen ist ein weiteres besonderes Merkmal der ultragrind 25, dass die Maschine auch Walzen mit Einbaustücken sowie alle Treibrollen in Baustücken bearbeiten kann. So macht sie das häufige, mit hohem Zeitaufwand verbundene Abziehen der Baustücke überflüssig.

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG Werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG Werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen für das Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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Neue Kunststoffbuchse von CSB für die KTL-Beschichtung

Neue Kunststoffbuchse von CSB für die KTL-Beschichtung

CSB EPB9 Kunststoffgleitlager

CSB Gleitalger entwickelt neues Material für elektrisch leitfähige Kunststoffbuchsen welche für die KTL-Beschichtung geeignet sind. Die kathodische Tauchlackierung (kurz KTL) wird in vielen Industriebereichen immer wichtiger. Bei diesem Verfahren wird das Werkstück in einen elektrisch leitfähigen Lack getaucht, an welchen anschließend ein Spannungsfeld angelegt wird. Um hier eine hohe Prozesssicherheit zu erreichen, muss das komplette Bauteil über eine entsprechende Leitfähigkeit verfügen. Somit gelten diese Anforderungen genau so für die im Bauteil verwendeten Buchsen. Neben den bereits bekannten Metall-Polymergleitlagern CSB 50 EC (Stahl + Zinnbronze + PTFE + Faser) und CSB 12 EC (Stahl + PTFE Tape) erfüllt auch die Kunststoffbuchse CSB EPB9 die Anforderungen für diese Lackiermethode. Der Widerstand der neuen Buchse von CSB Gleitlager beträgt mehr als 10³ Ohm und die Kunststoffbuchse kann kurzzeitig Temperaturen von -40 bis +180 Grad Celsius ausgesetzt werden. Der neue Gleitlagerwerkstoff wird unter anderem in der Automobilindustrie eingesetzt, wo eine KTL-Beschichtung sehr verbreitet ist. Im Bereich der Kunststoffbuchsen stehen bei der CSB Gleitlager GmbH neben den neuen EPB9 Kunststoffbuchsen noch 35 weitere Polymere zur Verfügung. Alle Kunststoffbuchsen der CSB Gleitlager sind wartungsfrei, diese Buchsen benötigen keine zusätzliche schmierung. Zielsetzung ist es, für jeden Anwendungsbereich die passende Buchse anzubieten. Es stehen bereits Kunststoffbuchen für die langfristige Anwendung unter Wasser, für starke oder geringe mechanische Belastungen, schnelle Gleitgeschwindigkeiten, einen Einsatz in der Lebensmittelindustrie, hohe oder niederige Temperaturbereiche, sowie für die kostengünstige Massenproduktion zur Verfügung. Eine Übersicht zu den Kunststoffbuchsen von CSB Gleitlager finden Sie unter: https://www.csb-gleitlager.de/produktuebersicht/kunststoff-gleitlager/

Die CSB Gleitlager GmbH in Hiddenhausen ist der Spezialist für hochwertige, präzise arbeitende Gleitlagertechnik, die u.a. in der Automobilindustrie, im Maschinenbau, in der Fördertechnik sowie bei der Produktion von Hydraulik-Komponenten zum Einsatz kommen. Durch hohe Qualitätsstandards, detaillierte Technik- und Werkstoffkenntnisse, effektive Lagerhaltung und Logistik sowie eine faire Preispolitik zeichnet sich CSB als verlässlicher Partner aus. Die Fertigung erfolgt bei der CSB Bearing Technologies Co. Ltd. in China, Asiens Nr. 1 in der Entwicklung und Herstellung von technischen Gleitwerkstoffen. Weitere CSB Vertriebspartner in den USA, Kanada, Indien, der Türkei, Skandinavien sowie in Frankreich und Italien bilden ein weltweites Netzwerk. Die Produktpalette von CSB ist vielfältig: Gleitlager werden in verschiedensten Abmessungen und Ausführungen gefertigt – als Zylinder-Buchse, als Bund-Buchse, als Anlauf- oder Bundscheibe, als Gleitstreifen sowie als Sonderteil nach Kundenvorgaben. Verwendete Materialien sind Sinterbronze, unterschiedliche Bronze-Messinglegierungen, Metall-Kunststoff-Verbundstoffe, Faserverbund- und Kunststoffe oder Bimetalle. Sämtliche Buchsen stehen in wartungsarmen bzw. komplett wartungsfreien Varianten zur Verfügung. Die CSB Gleitlager fungiert als Partner für die Planung und Konzeptionierung komplexer Projekte, um optimale Lösungen für individuelle Anwendungen zu finden. Die enge Zusammenarbeit mit dem CSB Lieferwerk gewährleistet einen großen Vorrat des umfassenden Sortiments auf Lager, der in kürzester Zeit ausgeliefert werden kann. Nachhaltigkeit wird der CSB Gleitlager GmbH als Beitrag zum Umweltschutz verstanden. Möglichst emissionsfreie Produktionsprozesse, der sparsame Einsatz von Ressourcen und Rohstoffen sowie eine strikte Einhaltung nationaler und internationaler Normen stehen dabei im Vordergrund.
Weitere Informationen zur CSB Gleitlager GmbH finden Sie unter: https://www.csb-gleitlager.de/home/

Kontakt
CSB Gleitlager GmbH
Jens Kleine
Meierstraße 36a
32120 Hiddenhausen
05223/98506922
j.kleine@csb-gleitlager.de
http://www.csb-gleitlager.de

Maschinenbau

„Please do not touch“ – Vacuum protects the good side

New vacuum technology guarantees high surface quality.

"Please do not touch" - Vacuum protects the good side

Georg: The lower side of the strip is sucked against the braking roll by vacuum

At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG presented its new vacuum braking roll for slitting lines for the first time to the public. The new roll was developed specifically for strips that have to meet extremely exacting surface quality requirements. While coming with a new energy-saving vacuum technology, the new roll enables high strip speeds and optimizes the recoiling of difficult-to-process strips.

In slitting lines, braking units arranged ahead of the recoiler are often fitted with rollers, felt pads or belts which are pressed against the strip from below and above. However, especially when slitting strip for applications that demand surfaces of highest quality, these methods entail the risk of leaving marks on the „good side“ of the strip. Moreover, the felt pads are subject to intensive wear and have to be replaced at short intervals. All this impairs the productivity of the line.

At the trade show, GEORG presented its advanced vacuum braking unit, which achieves the braking effect by sucking the lower side of the strip against the braking roll. The upper strip side remains completely untouched, ruling out any risk of damage by mechanical components.

One of the innovative features of the unit is the possibility of setting the angle of aperture around the circumference of the roll within wide ranges: Depending on the wrap angle, the aperture may cover between 60 and 180 degrees of the roll circumference, allowing the strip tension to be flexibly adjusted to the specifics of the strip processed. Together with the high-precision regulation of the vacuum pressure, the roll thus achieves optimal recoiling with varying strip types and under varying conditions.

Additionally, only those sectors of the roll length covered by strip will be activated. In this way, GEORG achieves a dramatically lower energy consumption than conventional vacuum-based braking systems.

GEORG has developed the vacuum system specially for strip thicknesses between 0.08 and 0.8 mm. It is suitable for all customary widths of cold rolled aluminium strip. GEORG is currently manufacturing a slitting line with the new technology for an aluminium producer in Asia. The line will be designed for up to 2,150 mm wide strip.

The slitting line will pro process slit coils in widths between 15 and 2,140 mm and outside diameters of up to 2,800 mm. The slitting line has been specifically designed to recoil the slit strip at speeds of up to 600 m/min. A transfer car guides the individual slit strips automatically to the recoiler. This solution makes for smooth transfer and threading of the slit strips, and extremely short coil-to-coil times.

Antonio Garcia, Head of GEORG“s Finishing Lines Division, explains where his customers can save costs: „With the newly developed vacuum technology, our customers achieve tangible savings on energy and they can expand the range of strips processable in their slitting units. Also the maintenance effort is much lower compared to other systems because the braking system contains no parts subject to wear.“

The vacuum equipment will be installed below the shop-floor level in a sound-proof compartment next to the looping pit, so that the noise produced by the equipment is hardly heard on the shop floor.

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company“s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company“s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG Finishing Lines

The Finishing Lines Division develops and manufactures advanced plants and equipment for strip slitting, cutting to length, side trimming, inspection and recoiling. The range of machinery produced covers all process steps from the downcoiler to the finish-packed coil or sheet. GEORG finishing lines are characterized by long-term efficiency, extremely short set-up times, easy operation with minimal HR requirements and perfect, process-controlled operation.

Company-Contact
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Thomas Kleb
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Phone: +49.2732.779-539
Fax: +49.2732.779-39171
E-Mail: thomas.kleb@georg.com
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