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Maschinenbau

Erzeugung ölfreier Druckluft – Effizienzniveau gesteigert

Ultima-Kompressor bei Hochwald Sprudel

Erzeugung ölfreier Druckluft - Effizienzniveau gesteigert

Durch das innovative Kühlkonzept kann auf die Installation zusätzlicher Luftkanäle verzichtet werden

Erfolgreicher Einsatz der neuen Ultima Kompressortechnologie. Höchste Energieeffizienz, geringe Geräuschbelastung und 37% geringerer Platzbedarf bei Erzeugung 100% öl- und silikonfreier Druckluft. Zu den Anwendern dieser Kompressoren, die mit einer innovativen Antriebs- und Steuerungstechnik arbeiten, gehört der Mineralbrunnen Hochwald im Hunsrück.
Ölfreie Druckluft – wirtschaftlich und zuverlässig bereitgestellt: Das ist eine der Voraussetzungen für die Hochwald Sprudel Schupp GmbH in Thalfang, um hochwertige Getränke mit hoher Produktionssicherheit zu erzeugen und sich auch auf der Kostenseite im wettbewerbsintensiven Markt zu behaupten.

Der Hochwald-Mineralbrunnen im Nationalpark Hunsrück-Hochwald hat hier seine Hausaufgaben gemacht, und das sehr frühzeitig. Bernd Zang, Betriebsleiter des Unternehmens: „Wir haben schon 1988 das gesamte Druckluftnetz grundlegend optimiert, auf ölfreie Drucklufterzeug umgestellt und den Druck abgesenkt. Seitdem zeichnen wir den druckluftbezogenen Energieverbrauch auf und optimieren Druckluftkosten und – Qualität kontinuierlich weiter.“ Am Standort betreibt Hochwald zwei hochmoderne Abfüllanlagen. Sie sind die Hauptverbraucher für die erzeugte Druckluft und werden nicht nur für die Abfüllung des eigenen Mineralwassers am Quellort genutzt, sondern auch zur Abfüllung fruchthaltiger Getränke anderer namhafter Hersteller und Marken. Die Grundlage dafür schafft eine PET-Abfüllanlage, mit der Hochwald seinerzeit – das kann man ohne Übertreibung sagen – Pionierarbeit leistete. Bernd Zang:
„Wir füllen die Getränke hier unter einer Schutzgasatmosphäre ab und können deshalb vollkommen auf Konservierungsstoffe verzichten.“
Zur Versorgung des Werkes mit 7 bar-Arbeitsluft wurden bisher drei ölfreie Schraubenverdichter mit je 90 kW Motorleistung eingesetzt. Seit einigen Monaten erfüllt ein neuer Verdichter diese Aufgabe mit 110 kW: Ein Ultima-Kompressor aus der PureAir-Serie von CompAir.

Ölfreie Druckluft – wirtschaftlich und zuverlässig bereitgestellt: Das ist eine der Voraussetzungen für die Hochwald Sprudel Schupp GmbH in Thalfang, um hochwertige Getränke mit hoher Produktionssicherheit zu erzeugen und sich auch auf der Kostenseite im wettbewerbsintensiven Markt zu behaupten. Der Hochwald-Mineralbrunnen im Nationalpark Hunsrück-Hochwald hat hier seine Hausaufgaben gemacht, und das sehr frühzeitig. Bernd Zang, Betriebsleiter des Unternehmens: „Wir haben schon 1988 das gesamte Druckluftnetz grundlegend optimiert, auf ölfreie Drucklufterzeug umgestellt und den Druck abgesenkt. Seitdem zeichnen wir den druckluftbezogenen Energieverbrauch auf und optimieren Druckluftkosten und – Qualität kontinuierlich weiter.“ Am Standort betreibt Hochwald zwei hochmoderne Abfüllanlagen. Sie sind die Hauptverbraucher für die erzeugte Druckluft und werden nicht nur für die Abfüllung des eigenen Mineralwassers am Quellort genutzt, sondern auch zur Abfüllung fruchthaltiger Getränke anderer namhafter Hersteller und Marken. Die Grundlage dafür schafft eine PET-Abfüllanlage, mit der Hochwald seinerzeit – das kann man ohne Übertreibung sagen – Pionierarbeit leistete. Bernd Zang:
„Wir füllen die Getränke hier unter einer Schutzgasatmosphäre ab und können deshalb vollkommen auf Konservierungsstoffe verzichten.“

Zur Versorgung des Werkes mit 7 bar-Arbeitsluft wurden bisher drei ölfreie Schraubenverdichter mit je 90 kW Motorleistung eingesetzt. Seit einigen Monaten erfüllt ein neuer Verdichter diese Aufgabe mit 110 kW: Ein Ultima-Kompressor aus der PureAir-Serie von CompAir. Während bei den bisher gebräuchlichen ölfrei arbeitenden Schraubenkompressoren beide Verdichterstufen von einem gemeinsamen Elektromotor angetrieben werden, der die Leistung über ein Getriebe auf die Nieder- und Hochdruckseite verteilt, wird bei den drehzahlgeregelten Ultima-Kompressoren jede Verdichterstufe einzeln und unabhängig angetrieben. Ein intelligentes Digitalgetriebe regelt die Drehzahlen kontinuierlich, um die Leistung dem Druckluftbedarf anzupassen. Diese Antriebstechnik mit hoch effizienten Permanentmagnetmotoren – entwickelt bei CompAir in Simmern – erzielt ein Wirkungsgradspektrum, das bisher nicht erreichbar war. Dazu trägt auch das Wasserkühlsystem bei, mit dem die Abwärme effektiver aus den zentralen Komponenten der Maschine (Verdichter, Motoren, Umrichter) abgeführt wird als es bei konventionellen Kompressoren der Fall ist. Das wiederum schafft die Voraussetzung für die Rückgewinnung und Nutzung größerer Wärmemengen. Nicht nur der Kompressor selbst arbeitet also hocheffizient, sondern im Gesamtpaket einschließlich Wärmerückgewinnung ergibt sich eine nochmals bessere Energiebilanz.

Auf Abluftkanäle kann beim Einsatz der Ultima-Kompressoren verzichtet werden, denn es muss keine Luft für die interne Kühlung zugeführt werden. Das macht ihre Installation einfach und die kompakte Abmessung sowie das geringe Geräuschniveau von 69 dB(A) erlauben eine flexible Einsatzplanung.

Die Nutzung der von den Kompressoren freigesetzten Wärmeenergie ist bei Hochwald seit Jahrzehnten ebenso fester Bestandteil des Druckluftversorgungkonzeptes wie der Einsatz von ölfrei arbeitenden Verdichtern. Die Aufbereitung der Druckluft durch Trocknung und Filtration zur Erzeugung des vorgegebenen Reinheitsgrades arbeitet sehr wirtschaftlich, da die vom Ultima-Kompressor erzeugte Luft bereits öl- und silikonfrei ist.

Warum setzt Hochwald diese neue Technologie ein?
Bernd Zang: „CompAir hat das Konzept vorgestellt, das uns direkt überzeugt hat. Wir sind immer offen für Innovationen, wenn sie technische oder wirtschaftliche Vorteile bieten. Und wir sind sehr energiebewusste Druckluft-Anwender.“

Wie sind die Erfahrungen mit der Ultima?
„Seit der Installation läuft der Verdichter einwandfrei. Wir haben die Maschine in unser Energiemanagement integriert. Die Ultima kann meist den gesamten Druckluftbedarf abdecken. Sie ist zu 90% der Betriebszeit im Einsatz und
passt die Liefermenge optimal dem aktuellen Bedarf an. Wie es um die Energieeinsparung steht, werden sehr bald die ersten Auswertungen von erzeugten Druckluftmengen und verbrauchter elektrischer Energie zeigen.“
„CompAir hat das Konzept vorgestellt, das uns direkt überzeugt hat. Wir sind immer offen für Innovationen, wenn sie technische oder wirtschaftliche Vorteile bieten.“ Bernd Zang, Betriebsleiter. ** Ende Pressetext ** Text und 2 Fotos download: www.pr-download.com/compair50.zip

Mit mehr als 200 Jahren Erfahrung bietet CompAir ein umfassendes Portfolio an zuverlässigen, energieeffizienten Kompressorentechnologien und Aufbereitungsprodukten, die sich für nahezu jede Anwendung eignen. Ein weltumspannendes Netzwerk von spezialisierten CompAir-Vertriebsunternehmen und Händlern kombiniert globales Know-How mit lokaler Verfügbarkeit, um eine optimale Unterstützung für unsere innovativen Technologien zu gewährleisten. CompAir, ein Unternehmen der weltweit tätigen Gardner Denver-Gruppe, nimmt eine führende Rolle in der Entwicklung hochmoderner Druckluftsysteme ein. So bietet CompAir dem Kunden hochmoderne Druckluftlösungen, die in Sachen Wirtschaftlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Innovation wegweisend sind.

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Die „Stellschrauben“ beim Energiesparen

Drucklufterzeugung in der Erdölchemie

Die "Stellschrauben" beim Energiesparen

Die vollelektronische Steuerung DELCOS 3100 sorgt für die Überwachung der Betriebsparameter.

Die meisten Chemieunternehmen arbeiten sehr energiebewusst und setzen sich klare Ziele im Hinblick auf die nachhaltige Energieeinsparung. Die Drucklufterzeugung ist hier eine wichtige „Stellschraube“. Unter dieser Voraussetzung projektierte die Unimatic GmbH, Hamburg, für ein norddeutsches Unternehmen der Erdölchemie eine neue Druckluft-Containerstation mit drei drehzahlgeregelten Schraubenverdichtern und einer besonders energiesparenden Trocknerkombination.
Die Aufgabenstellung für die Erzeugung des diskontinuierlichen Arbeitsluftbedarfs des Chemiewerkes war eindeutig: Jede Bedarfsmenge muss wirtschaftlich mit geringem Serviceaufwand erzeugt und aufbereitet werden. Die Unimatic-Ingenieure entschieden sich für den Einsatz von drei drehzahlgeregelten Schraubenkompressoren vom Typ L 75 RS, die jeweils maximal 12 m3/min Druckluft erzeugen. Thorsten Bockelmann, Technischer Direktor der Unimatic GmbH: „Diese Verdichter arbeiten über einen breiten Drehzahlbereich mit hohem Wirkungsgrad. Deshalb können gut jeweils zwei Verdichter mit Halblast laufen und bedarfsgerecht Druckluft erzeugen. Eine sonst übliche Kaskadierung ist nicht notwendig.“
Ein Grund für den energiesparenden Betrieb der L-Serie ist der hoch effiziente Elektromotor der Verdichterstufe, die im modernen CompAir-Werk Simmern/ Hunsrück gefertigt wird. Die vollelektronische Steuerung DELCOS 3100 sorgt für die Überwachung der Betriebsparameter und für den kontinuierlichen Abgleich von Bedarf und Liefermenge. Die Forderung auch die Druckluftaufbereitung unter diesen Bedingungen so effektiv wie möglich zu gestalten führte dazu, dass der Chemiebetrieb zu den ersten Anwendern der innovativen CDT-Drucklufttrockner von CompAir gehört.
Kälte- und Adsorptionstrockner sind in einem kompakten Gehäuse kombiniert und können wahlweise als reine Kältetrockner oder in Kombination mit der Adsorptionsstufe betrieben werden. Durch diese Wechselfunktion und die optimale regelungstechnische Abstimmung von Kälte- und Adsorptionstrocknung über die Regelgrößen Temperatur und Feuchtegehalt spart der Anwender so viel Energie, dass sich die Anschaffungskosten schnell amortisieren. Das zeigt auch eine Modelrechnung von Unimatic im Vergleich mit einem Schraubenkompressor mit Kältetrockner und nachgeschalteter Adsorptionstrocknung: „Die Qualität der Druckluft ist bei beiden identisch, die Liefermenge ebenfalls. Bei 8.000 Betriebsstunden und Stromkosten von zwölf Cent pro Kilowattstunde ergeben sich für den CDT- Hybridtrockner aufbereitungsspezifische Energiekosten von rund 6.100 Euro. Bei der Anlage mit separatem Kälte- und Adsorptionstrockner sind es 12.200 Euro. Der Anwender spart also 50 Prozent Energie. Hinzu kommen die Energiekosten, die sich aus dem erhöhten Differenzdruck ergeben. Dieser ist mit 0,6 bar doppelt so hoch wie beim Hybridtrockner. Das bedeutet eine weitere Energiekosteneinsparung von rund 2.500 Euro – und der finanzielle Mehraufwand bei der Anschaffung amortisiert sich innerhalb kurzer Zeit.“ ** Ende Pressetext **, Text und Fotos download: www.pr-download.com/compair19.zip

Mit mehr als 200 Jahren Erfahrung bietet CompAir ein umfassendes Portfolio an zuverlässigen, energieeffizienten Kompressorentechnologien und Aufbereitungsprodukten, die sich für nahezu jede Anwendung eignen. Ein weltumspannendes Netzwerk von spezialisierten CompAir-Vertriebsunternehmen und Händlern kombiniert globales Know-How mit lokaler Verfügbarkeit, um eine optimale Unterstützung für unsere innovativen Technologien zu gewährleisten. CompAir, ein Unternehmen der weltweit tätigen Gardner Denver-Gruppe, nimmt eine führende Rolle in der Entwicklung hochmoderner Druckluftsysteme ein. So bietet CompAir dem Kunden hochmoderne Druckluftlösungen, die in Sachen Wirtschaftlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Innovation wegweisend sind.

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Allgemein

Gardner Denver präsentiert sein Produktportfolio „OneAir“ auf der IFAT 2018

Gardner Denver präsentiert sein Produktportfolio "OneAir" auf der IFAT 2018

Die preisgekrönte Robox Energy-Technologie verfügt auch über eine Schnittstelle zu iConn.

Auf der diesjährigen IFAT in München (14. bis 18. Mai 2018) stellt Gardner Denver sein neues Druckluft und Vakuum Portfolio unter dem Namen OneAir für den Abwasser- und Kläranlagensektor vor. Es handelt sich um ein umfassendes Programm an intelligenten Technologielösungen, die Unternehmen unterstützen, ihre „Wasser 4.0“ Ziele hinsichtlich Produktivität und Effizienz zu erreichen.

In Halle A3 am Stand-Nr. 239-338 werden Besuchern die neu eingeführten Modelle der Robuschi Gebläsetechnologie vorgestellt. Gezeigt wird der brandneue Niederdruck-Schraubenkompressor Robox Energy mit Impact 4.0, welcher dank innovativer Technologieentwicklung eine Senkung der Betriebskosten um bis zu 50 Prozent ermöglicht. Daneben präsentiert sich das weiterentwickelte Drehkolbengebläse Robox Lobe im neuen, kompakten Design und garantiert hohes Energie-Einsparpotenzial.

Gezeigt werden auch die in den Abwasseranwendungen bewährten Vakuumpumpen und Seitenkanalverdichter von Elmo Rietschle, ein Klärgasverdichter der renommierten Marke Wittig und der ölgeschmierte, drehzahlgeregelte Kompressor CompAir L23RS.

Gareth Topping, Business Line Director EMEA Vakuum- und Niederdrucklösungen von Gardner Denver, kommentiert: „Die Wasserwirtschaft muss wirksame Lösungen für die ständigen Herausforderungen des Klimawandels und der Urbanisierung finden, die enorme Anforderungen an die weltweit knappen Wasserressourcen stellen. Die Betreiber sind daher bestrebt, die neuen Technologien von Wasser 4.0 zu nutzen, um dem Sektor mehr Automatisierung, Überwachung und Informationsaustausch zu ermöglichen.

„Auf der IFAT 2018 präsentieren wir ein breites Produktportfolio im Rahmen unserer neuen OneAir-Lösungen, die speziell auf die Bedürfnisse hinsichtlich geringerer Betriebskosten, verbesserter Ressourcenplanung und -effizienz zugeschnitten sind und intelligente Hardware mit smarter Prozesssteuerungssoftware beinhalten.“

Ausgestellte Produkte

Der neue Robox Energy Niederdruck-Schraubenkompressor WS85
Auf der Messe wird der neue Schraubenkompressor Robox Energy IMPACT 4.0 vorgestellt. Überlegene Technik mit einem direkt auf der Antriebswelle montierten Permanentmagnetmotor in verschleißfreier Ausführung verhindert Leistungsverluste verursacht durch Riemenantrieb und ermöglicht Energieeinsparungen von bis zu 30 Prozent gegenüber einer Standard-Drehkolbenmaschine.

Die Fachingenieure von Robuschi werden mit den Betreibern zusammenarbeiten, um die Leistung in der gesamten Anlage zu analysieren und mit Hilfe einer intelligenten Prozesssteuerung die genaue Luftmenge für jede Anwendung bereitzustellen. Dabei sind Kosteneinsparungen von bis zu 30 Prozent erreichbar.

Der neue Kompressor zeichnet sich ferner durch ein innovatives, kompaktes Design aus und benötigt ca. 30 Prozent weniger Platz als herkömmliche Lösungen. Ein einzigartiges Plug-and-Play-Design und eine integrierte Kühlung am Schaltschrank gewährleisten eine schnelle Installation und einen zuverlässigen und sicheren Betrieb, auch bei hohen Umgebungstemperaturen. Die Wartungskosten werden durch die reduzierte Anzahl von Komponenten und deren einfache und robuste Bauweise auf ein Minimum reduziert.

Die preisgekrönte Robox Energy-Technologie verfügt auch über eine Schnittstelle zu iConn, dem Managementsystem von Gardner Denver. iConn liefert Anlagenbetreibern detaillierte Daten in Echtzeit an beliebigen Orten und unterstützen sie damit, ihrer Automatisierungsanforderungen von Wasser 4.0 zu erfüllen. Damit wird eine vorausschauende Leistungsüberwachung ermöglicht, und ungeplante Ausfallzeiten werden vermieden.

Neues Design beim Robox Drehkolbengebläse
Auf der IFAT 2018 wird das weiterentwickelte Robox-Drehkolbengebläse vorgestellt. Weltweit bewährt in der Wasseraufbereitung und bekannt für Zuverlässigkeit und robuste Konstruktion, beinhaltet das neue Konzept einen Hochleistungs-Kühler für eine verbesserte Luftzirkulation und einen erweiterten Einsatzbereich. Mit Einlass- und Auslassschalldämpfern und einer Schallschutzhaube konnten die Geräuschpegel reduziert werden.

Aufgrund der durchdachten und kompakten Bauweise können die Gebläse nebeneinander aufgestellt werden, wodurch der Platzbedarf erheblich reduziert wird.

Mit dem Entwicklungsziel, die Service- und Wartungsanforderungen zu minimieren, wurde die Zugänglichkeit optimiert und die Ausfallzeiten reduziert. Dank des intelligenten Schmiersystems kann der Ölstand bei laufendem Gebläse von außen kontrolliert werden. Wenn ein Ölwechsel erforderlich ist, lässt er sich problemlos sowohl mit Füll- als auch mit Ablassschläuchen durchführen, die direkt von der Frontseite aus zugänglich sind.

Wittig-Technologie
Seit mehr als hundert Jahren gehört die 1902 entwickelte und patentierte Rotationsverdichter-Technologie von Wittig zu den energieeffizientesten auf dem Markt.

Auch unter härtesten Einsatzbedingungen, wie sie bei Gasanwendungen in der Wasserwirtschaft üblich sind, hat sich die Wittig-Technologie dank verschleißfreier Komponenten und einer minimalen Anzahl beweglicher Teile, niedriger Drehzahlen und selbstregulierender Ölkühlung bewährt.

Alle Produkte sind mit einer verlängerten Garantie über fünf Jahre (40.000 Stunden) erhältlich. Damit wird die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit der Geräte unter Beweis gestellt.

Ölgeschmierter Kompressor CompAir L23RS
Die drehzahlgeregelten Kompressoren von CompAir regulieren effizient und zuverlässig den in vielen Anwendungen schwankenden Druckluftbedarf. Die hocheffiziente Verdichterstufe wird bei niedrigen Drehzahlen betrieben und reduziert somit deutlich die Energiekosten. Weitere Energieeinsparungen werden durch einen sparsamen IE3-Elektromotor erzielt, der den CO2-Ausstoß reduziert. Weitere Informationen über Gardner Denver finden Sie unter www.gardnerdenver.com/industrials

Die Gardner Denver Industrials Group liefert eine breite Palette an Druckluft- und Vakuumlösungen. Diese umfassen ein großes Spektrum an Pumpen- und Verdichter-Technologien für End- und OEM-Kunden weltweit. Die zuverlässigen und energieeffizienten Maschinen und Anlagen werden in einer Vielzahl von Produktions- und Prozessanwendungen eingesetzt, um mit hoher Effizienz die Ressourcen durch geringeren Energieeinsatz zu schonen und die Emissionen zu senken.
Das vielfältige Produktangebot umfasst Kompressoren unterschiedlicher Systeme für Nieder- bis Hochdruckanwendungen sowie Gebläse und eines der größten Pumpen-Programme für Vakuum und Druck. Kundenspezifische Lösungen werden für alle Branchen entwickelt. Dazu gehören die Stahl- und Automobilindustrie ebenso wie der Flugzeugbau und die Medizintechnik sowie die Chemie-, Lebensmittel- und Getränkeindustrie, die Kunststoff- und Energieerzeugung. In der Umwelttechnik werden sie für Trinkwassergewinnung, Abwasserbehandlung, Kanalreinigung und Biogaserzeugung sowie dem Recycling von Abfall und Wertstoffen eingesetzt.
Ergänzt wird das Produktangebot durch ein umfassendes Portfolio von weltweiten Aftermarket-Servicedienstleistungen.
Die Gardner Denver Industrials Group ist Teil der Gardner Denver, Inc. Der Hauptsitz des Unternehmens befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Gardner Denver wurde 1859 gegründet und hat heute ca. 7.000 Mitarbeiter in mehr als 30 Ländern. Weitere Informationen finden Sie unter www.gardnerdenver.com/industrials

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Drucklufterzeugung bei Gerolsteiner Brunnen leistet Beitrag zum Klimaschutz

Das Kolbenkompressor Energiesparkonzept

Drucklufterzeugung bei Gerolsteiner Brunnen leistet Beitrag zum Klimaschutz

Zusätzlichen Einsparung von rund 50.000 kWh/Jahr sind mit dem Konzept von Compair möglich.

Die Entscheidung fiel im Jahr 1999. – Sie sollte richtungsweisend sein für die Druckluftversorgung beim Anbieter der meistgekauften Mineralwassermarke auf dem deutschen Markt. Für das ölfreie Netz im Betrieb Vulkanring der Gerolsteiner Brunnen GmbH & Co. KG wurden vor 19 Jahren erstmals zwei ölfrei verdichtende, wassergekühlte Champion Kolbenkompressoren von CompAir zur Versorgung von zwei neuen Abfüllanlagen eingesetzt. Heute versorgen 10 Kompressoren dieser Baureihe das gesamte 7 bar Druckluftnetz mit ölfreier Druckluft. Sie ersetzten im Laufe der Jahre alle ölgeschmierten und ölfrei arbeitenden Rotations- und Schraubenkompressoren.
Auf der sicheren Erfahrungsbasis der vergangenen Jahre basiert auch die jüngste Investition zur Erweiterung der Druckluftversorgung: Anfang dieses Jahres wurden zwei „Champions“ des Typs R 180 T installiert. Das besondere dieser Anlage: Mit der heißen Luft der zweiten Verdichterstufe der Kompressoren werden über 70% des Regenerationsenergiebedarfs des HOC-Adsorptionstrockners eingespart.
Alle Kompressoren werden über eine übergeordnete Steuerung betrieben, dies stellt sicher dass nur die benötigte Druckluftmenge erzeugt wird. Die Halb- und Volllastregelung wird in der produktionsfreien Zeit aktiv und halbiert die Drucklufterzeugung der beiden neuen Maschinen nochmals um 50%. In Zahlen: Bei 4.000 Stunden Vollastbetrieb je Kompressor ergibt sich ein Einsparpotenzial von ca. 135.000 kWh, dass entspricht fast 20.000 Euro pro Jahr. Die geringere Aufnahme elektrischer Energie senkt außerdem den Bedarf an Kühlenergie.
Auch für die Druckluftaufbereitung wurde eine Lösung für nachhaltige Energieeinsparung gefunden, ohne Kompromisse bei der Erzeugung hochreiner Druckluft unter der Vorgabe eines Taupunktes von mindestens -40 Grad C. Es wurde ein HOC- Adsorptionstrockner eingesetzt, dessen Trockenmittel durch die Nutzung der heißen Luft aus der zweiten Verdichterstufe regeneriert wird. Diese konstruktive und regeltechnische Kopplung von ölfrei arbeitenden Kolbenkompressoren der Championklasse mit dem HOC Adsorptionstrocknersystem führt zu einer zusätzlichen Einsparung von rund 50.000 kWh/Jahr. Das entspricht etwa 7.500 Euro.
Das Gesamteinsparvolumen der neuen Anlage kann durch die energiesparende Drucklufterzeugung und die effektive Trocknerleistung mit 27.500 Euro angenommen werden. Die entspricht einer Emissionseinsparung als Beitrag zum Klimaschutz von fast 100 Tonnen CO2 pro Jahr! Alfred Carsten, Leiter Facility Management im Betrieb Vulkanring: „Wir sind aufgrund unserer Erfahrung mit den Kolbenkompressoren der Champion-Baureihe und der HOC-Trocknerlösung sicher, dass wir dieses Einsparvolumen erreichen werden.“
** Ende Pressetext ** Text und 3 Fotos download: www.pr-download.com/compair18.zip

Mit mehr als 200 Jahren Erfahrung bietet CompAir ein umfassendes Portfolio an zuverlässigen, energieeffizienten Kompressorentechnologien und Aufbereitungsprodukten, die sich für nahezu jede Anwendung eignen. Ein weltumspannendes Netzwerk von spezialisierten CompAir-Vertriebsunternehmen und Händlern kombiniert globales Know-How mit lokaler Verfügbarkeit, um eine optimale Unterstützung für unsere innovativen Technologien zu gewährleisten. CompAir, ein Unternehmen der weltweit tätigen Gardner Denver-Gruppe, nimmt eine führende Rolle in der Entwicklung hochmoderner Druckluftsysteme ein. So bietet CompAir dem Kunden hochmoderne Druckluftlösungen, die in Sachen Wirtschaftlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Innovation wegweisend sind.

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„iConn“ im Einsatz bei der DFH Haus GmbH

Blick aus der Cloud in die Druckluftstation

"iConn" im Einsatz bei der DFH Haus GmbH

Das Smart Flow Management-Tool von CompAir ist Industrie 4.0 in der Praxis.

Die DFH Haus GmbH nutzt das von Gardner Denver entwickelte „Smart Flow Management“-Tool iConn für den virtuellen „Blick in die Druckstation“. Die ersten Erfahrungen sind rundum positiv.
Wer nach Beispielen für Industrie 4.0 sucht und nicht nur die klassischen Industriebranchen im Blick hat, der kann im Fertighausbau fündig werden. Die Hersteller produzieren heute nicht mehr „von der Stange“, sondern durchaus individuelle Häuser mit den bekannten industriellen Methoden der Vorfertigung und Endmontage.

Industrielle (Vor-)Fertigung statt Stein auf Stein
Marktführer in Deutschland ist die Deutsche Fertighaus Holding AG in Simmern. Sie hat im vergangenen Jahr rund 2.900 Fertighäuser gebaut, die unter den Marken Massa Haus, Allkauf, Okal und EinSteinHaus vertrieben werden.

Bei den Häusern der ersten drei Marken kommt die Holzrahmenbauweise zum Einsatz, beim EinSteinHaus werden passgenaue, im Werk vorproduzierte und vollständig ausgetrocknete massive Wandmodule mit zusätzlicher Außendämmung verwendet. Die hohe Vorfertigung gewährt ebenfalls wie im Holzrahmenbau eine zügige Montage. Zudem umgehen Bauherren mit dem Massivfertigbau das im konventionellen Hausbau häufig auftretende Problem der Baufeuchte: Direkt nach Fertigstellung des Rohbaus kann schon der Innenausbau starten.

Automatisierte Produktion von Bauelementen
Der hohe Vorfertigungsgrad bietet unter anderem den Vorteil, dass die Fertighäuser zum großen Teil witterungsgeschützt in den Produktionshallen in Simmern entstehen. Hier übernehmen große, CNC-gesteuerte Abbundanlagen das automatisierte Fügen von Holzelementen zu tragenden Bauelementen oder Rahmenteilen. Im weiteren Produktionsdurchlauf werden diese Teile dann zu vollständigen Wandelementen komplettiert.

Zahlreiche Maschinen in der Fertigung von DFH benötigen Druckluft als Energieträger. Da die Produktion – wie nicht anders zu erwarten bei der Größe der Erzeugnisse und der Produktionsmenge – weitläufig ist, befinden sich zwei Druckluftstationen auf dem Gelände. Die eine mit zwei Schraubenkompressoren der CompAir L Baureihe versorgt die Zimmerei, d.h. im Wesentlichen die Abbundanlagen. Die zweite Station mit drei weiteren Schraubenverdichtern der L Baureihe etwas größer und liefert Druckluft für die Wandfertigmontage.

Laufwege gespart: Betriebsdaten werden abgerufen
Bisher war die regelmäßige Kontrolle der Druckluftstationen für die Instandhalter von DFH Haus GmbH mit einigen Laufwegen verbunden. Sven Michels, Meister der Mechanischen Instandhaltung: „Wir checken natürlich immer wieder die Betriebsdaten wie Druck, Temperatur, Energieverbrauch und servicerelevante Informationen.“

Bei einer der beiden Stationen können sich die Instandhalter diesen Gang nun sparen. Denn hier nutzt DFH seit Kurzem das von Gardner Denver entwickelte Online-Tool iConn. Das ist eine cloudbasierte Plattform, die Betriebsdaten von Kompressoren sammelt, aufzeichnet und bei Bedarf zur Verfügung stellt. Der „Blick auf den Kompressor“ erfolgt somit virtuell vom Rechner aus.

Fehlermeldungen per E-Mail oder aufs Smartphone
Auch in die umgekehrte Richtung – von der Kompressorstation über die Cloud zum Endgerät – fließen Informationen. Unregelmäßigkeiten, Wartungshinweise oder gar Informationen über einen Stillstand meldet iConn dem Anwender selbsttätig. Sven Michels: „Im Moment bekommen wir die Meldungen noch als Mail auf den Rechner, künftig wird eine SMS auf das Smartphone des jeweils verantwortlichen Kollegen gesendet.“

Weiter gedacht
DFH Haus GmbH hat im ersten Schritt bewusst nur eine Station mit iConn ausgerüstet und die einfachste Ausbaustufe gewählt. Weitere iConn-Funktionen ermöglichen zum Beispiel eine vorausschauende Wartungsplanung mit einem „Frühwarnsystem“ für Maschinenstörungen, die auftreten könnten. Auch Fernüberwachungen und Effizienz-Audits durch Gardner Denver lassen sich mit dem cloudbasierten Online-Tool einfach durchführen.

iConn gehört bei neuen Kompressoren von Gardner Denver und CompAir zur Standardausstattung und kann – wie bei DFH – auch nachträglich als „Retrofit-Lösung“ in bestehende Kompressoranlagen integriert werden. Zudem unterstützt das System Zusatzkomponenten zur Druckluftaufbereitung sowie Produkte anderer Hersteller und ermöglicht damit die Verwaltung eines kompletten Druckluftsystems digital und über eine einzige Plattform.

Immer gut informiert
Dass DFH zu einem späteren Zeitpunkt die zusätzlichen Funktionen von iConn nutzt und auch die zweite Station entsprechend ausstattet, ist gut möglich, denn die bisherigen Erfahrungen mit dem Tool sind durchweg positiv. Sven Michels: „Das System ist einfach zu bedienen, es spart uns Laufwege und wir sind einfach besser informiert. Außerdem nutzen wir das Tool zur Überwachung und Optimierung des Energieverbrauchs. Hier konnten wir schon messbare Erfolge erzielen.“
** Ende Pressetext ** Text und 3 Fotos download: www.pr-download.com/compair10.zip

Mit mehr als 200 Jahren Erfahrung bietet CompAir ein umfassendes Portfolio an zuverlässigen, energieeffizienten Kompressorentechnologien und Aufbereitungsprodukten, die sich für nahezu jede Anwendung eignen. Ein weltumspannendes Netzwerk von spezialisierten CompAir-Vertriebsunternehmen und Händlern kombiniert globales Know-How mit lokaler Verfügbarkeit, um eine optimale Unterstützung für unsere innovativen Technologien zu gewährleisten. CompAir, ein Unternehmen der weltweit tätigen Gardner Denver-Gruppe, nimmt eine führende Rolle in der Entwicklung hochmoderner Druckluftsysteme ein. So bietet CompAir dem Kunden hochmoderne Druckluftlösungen, die in Sachen Wirtschaftlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Innovation wegweisend sind.

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Die neueste Innovation von CompAir erfüllt die hohen Kundenanforderungen im Bereich Druckluft

CompAir auf der Drinktec Messe München

Die neueste Innovation von CompAir erfüllt die hohen Kundenanforderungen im Bereich Druckluft

Für Ultima werden ungefähr 20 Prozent weniger Teile als bei einem herkömmlichen ölfreien Kompressor.

Bei Unternehmen, in denen Druckluftsysteme eingesetzt werden, haben sich in jüngster Zeit zwei wichtige Trends abgezeichnet. Druckluftbetreiber verlangen vor allem nach effizienteren und kompakteren Druckluftanlagen höherer Qualität, welche die strengen Standards für Druckluftreinheit und Leistungsfähigkeit erfüllen. Darüber hinaus suchen Unternehmen nach effektiven Methoden, die Nutzung von Druckluft zu überwachen und zu optimieren, um sicherzustellen, dass sie die Produktivität durchgängig verbessern und gleichzeitig den Energieverbrauch reduzieren. CompAir bietet für exakt diese hohen Anforderungen die ideale Lösung.
Die ultimative Druckluft-Lösung
Für diejenigen, die nach der neuesten Drucklufttechnologie suchen, hat CompAir Ultima eingeführt, einen revolutionären neuen ölfreien Kompressor, der eine um bis zu 12 Prozent höhere Energieeffizienz im Vergleich zu einer herkömmlichen zweistufigen Maschine bietet und dessen Abmessungen um 37 Prozent geringer ausfallen.
Ultima wurde im Rahmen der PureAir-Serie des Unternehmens eingeführt, ist in verschiedenen Modellen von 75 kW bis 160 kW erhältlich und darauf ausgelegt, Spitzenleistungen für Anwendungen zu erbringen, bei denen ein Höchstmaß an Druckluftqualität und -reinheit erforderlich ist.
Einzigartige Antriebsoptimierung – kein Getriebe erforderlich
Im Gegensatz zu herkömmlichen ölfreien Kompressoren, die über einen Einzelmotor und ein mechanisches Getriebe zum Antrieb der Nieder- und Hochdruckstufe verfügen, nutzt Ultima das U-Drive-Konzept – zwei hocheffiziente Permanentmagnet-Motoren als Ersatz für Getriebe und den Einzelmotor. Diese Motoren mit variabler Drehzahl erreichen Drehzahlen von bis zu 22.000 U/min und höhere Wirkungsgrade als IE4-Motoren.

Während sich herkömmliche drehzahlgeregelte ölfreie Kompressoren bereits in zahlreichen Anwendungen bewährt haben und eine hohe Energieeffizienz bieten, sind die beiden Verdichterstufen mechanisch miteinander verbunden, sodass sie gleichzeitig beschleunigen und verlangsamen müssen.
Ultima hingegen ist anders. Beide Stufen werden individuell von zwei U-Drives angetrieben. Nachdem Getriebe und Einzelmotor durch zwei U-Drives ersetzt wurden, die von zwei separaten Frequenzumrichtern geregelt werden, wird nun jede Verdichterstufe einzeln und unabhängig angetrieben, um eine noch höhere Leistung zu erzielen. Ein intelligentes Digitalgetriebe überwacht die Drehzahlen der einzelnen Verdichter und passt sie kontinuierlich an, um jederzeit einen maximalen Wirkungsgrad und optimale Druckverhältnisse zu gewährleisten.

Ulrich Thomes, Senior Technical Engineer von Gardner Denver, der das Konstruktionsteam leitete, das für das einzigartige Design von Ultima verantwortlich ist, meinte dazu: „Von Anfang an hatten wir klare Anforderungen an die Spezifikation der Antriebseinheit von Ultima und stellten fest, dass kein Motor der aktuellen Generation die erforderlichen Wirkungsgrade liefern konnte. U-Drive ist ein Motor der nächsten Generation und das Ergebnis einer dreijährigen Entwicklung. Wir glauben, dass es sich hierbei um eine der fortschrittlichsten Kompressor-Antriebstechnologien handelt, die dem Kunden heutzutage zur Verfügung steht und sich ideal für ein Pionierprojekt wie Ultima eignet.“
Maximale Energierückgewinnung
Etwa 94 Prozent der Kompressorenergie wird in Wärme umgewandelt, die ungenutzt in die Atmosphäre entweicht. Ultima verwendet einen maßgeschneiderten, geschlossenen Kühlwasserkreislauf, um möglichst viel Energie aus dem gesamten Kompressor zurückzugewinnen. Dabei wird die Wärme direkt aus den großen Komponenten (z. B. Motoren, Wechselrichter, Verdichter und Ölkreislauf) gewonnen.

Dies führt zu einer Verbesserung der Wärmerückgewinnung um bis zu 12 Prozent im Vergleich zu einem herkömmlichen zweistufigen ölfreien Kompressor, sodass eine maximale Effizienz erzielt werden kann. Darüber hinaus dient Ultima auch als hocheffizienter Wassererhitzer, der das in den Kompressor strömende kalte Wasser erwärmt, das anschließend für weitere Anwendungen genutzt werden kann.
Erstklassige Kühlung und Lüftung
Für eine maximale Effizienz muss die in den Kompressor strömende Luft so kühl und dicht wie möglich sein. Bei der Entwicklung von Ultima wurde deshalb darauf geachtet, dass keine warme Luft in den Kompressorraum geleitet wird. Stattdessen wird die warme Luft im Maschinengehäuse verarbeitet, mithilfe eines Wärmetauschers gekühlt und anschließend über den Grundrahmen um den Kompressor herum zurückgeleitet. Auf diese Weise wird keine Wärme verschwendet, Staub oder Fremdkörper können nicht in den Kompressor eindringen und die Ansaugluft bleibt kühl. Dies trägt auch zu einer deutlichen Reduzierung der Installationszeit und der -kosten bei, da keine zusätzlichen Abluftkanäle benötigt werden.

Mit einem Geräuschpegel von lediglich 69 dB(A) ist Ultima extrem leise. Das bedeutet, dass Ultima am Einsatzort installiert werden kann und keinen separaten Kompressorraum benötigt. Daher müssen auch keine zusätzlichen Rohre verlegt und gewartet werden, was die Effizienz zusätzlich erhöht.
Energieoptimiert
Das Entwicklungsteam von Ultima analysiert den Energieverbrauch in jeder Phase der Entwicklung und erzielt einen Leerlaufverbrauch von ca. 45 % weniger als ein herkömmlicher zweistufiger ölfreier Kompressor. Es werden gerade mal 8kW bei einem 160kW-Kompressor im Leerlauf benötigt.
An anderer Stelle hat ein intelligentes Steuerkonzept ein Entlastungsventil überflüssig gemacht und so auf effektive Weise den Druckabfall verhindert, der auftritt, wenn der Kompressor das Luftvolumen steuert, das in den Verdichter eintritt. Dies steigert auch die Effizienz der Wartung, da eine Komponente weniger gewartet und routinemäßig ausgetauscht werden muss.
Exzellentes Design
Für Ultima werden ungefähr 20 Prozent weniger Teile als bei einem herkömmlichen ölfreien Kompressor verwendet, was zu einer Reduzierung der Wartungsanforderungen und zur Steigerung der Zuverlässigkeit des Kompressors beiträgt.

iConn – intelligentes Smart Flow Management
Während Industrie 4.0 Hersteller antreibt, Bestandsdaten auszutauschen und zu analysieren, verlangen Kunden nach intelligenteren Einblicken in ihre Druckluftsysteme, die Risiken minimieren, die Produktivität steigern und den Energieverbrauch reduzieren. CompAir hat daher iConn eingeführt, eine cloudbasierte Plattform für Druckluftmanagement, mit der Betreiber ihre Druckluftanwendungen verwalten und optimieren können.
CompAir iConn wurde entwickelt, um hochmoderner Analysen bereitzustellen, mit denen Betreiber ihre Station kontrollieren und managen können. Das System kann Auswertungen von Daten aus der Vergangenheit sowie Echtzeit-, vorausschauende und kognitive Analysen liefern, wodurch sich potentielle Probleme verhindert werden können.
Leistungsmanagement
Die iConn Cloud-Plattform ist besonders nützlich für Unternehmen mit mehreren Druckluftstationen an verschiedenen Standorten oder unbemannten Stationen. Sie ermöglicht Benutzern die Überwachung der Kompressorleistung von einem beliebigen Standort aus – über ihr Mobilgerät, ihr Tablet oder ihren PC. Mit iConn lassen sich Störungen minimieren und die Standzeiten verlängern. Zudem werden ausführliche Maschinenparameter und langfristige Trendanalysen geliefert, sodass Anlagenbetreiber ihre Systemleistung optimieren können.
Bestandsdaten von Kompressoren oder Zusatzgeräten lassen sich sicher über GSM, Ethernet oder WLAN auf ein breites Spektrum verbundener Geräte übertragen. Dank der sicheren cloudbasierten Dienste von iConn lassen sich Echtzeitanalysen anzeigen oder Daten über offene APIs abrufen. Experten von CompAir haben ebenfalls Zugriff auf die Informationen, damit Kunden fundierte Entscheidungen zur Optimierung ihrer Druckluftleistung, zu Wartungsplänen und zur Energieleistung treffen können.
iConn gehört bei allen neuen CompAir Maschinen zur Standardausstattung und kann nachträglich in bestehende Druckluftanlagen integriert werden. Zudem unterstützt das System nachgeschaltete Geräte zur Druckluftaufbereitung sowie Produkte anderer Hersteller und ermöglicht die digitale Verwaltung eines kompletten Druckluftsystems über eine einzige Plattform.
Ende- Text und 3 Fotos download: www.pr-download.com/compair91.zip

Mit mehr als 200 Jahren Erfahrung bietet CompAir ein umfassendes Portfolio an zuverlässigen, energieeffizienten Kompressorentechnologien und Aufbereitungsprodukten, die sich für nahezu jede Anwendung eignen. Ein weltumspannendes Netzwerk von spezialisierten CompAir-Vertriebsunternehmen und Händlern kombiniert globales Know-How mit lokaler Verfügbarkeit, um eine optimale Unterstützung für unsere innovativen Technologien zu gewährleisten. CompAir, ein Unternehmen der weltweit tätigen Gardner Denver-Gruppe, nimmt eine führende Rolle in der Entwicklung hochmoderner Druckluftsysteme ein. So bietet CompAir dem Kunden hochmoderne Druckluftlösungen, die in Sachen Wirtschaftlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Innovation wegweisend sind.

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Allgemein

Gardner Denver stellt seine neuesten ölfreien Technologien auf der Drinktec 2017 vor

Gardner Denver stellt seine neuesten ölfreien Technologien auf der Drinktec 2017 vor

Gardner Denver stellt auch die neuen ölfreien Scroll-Kompressoren der S-Reihe von CompAir vor.

Gardner Denver präsentiert seine führende ölfreie Kompressor- und Vakuumtechnik auf der diesjährigen Drinktec, die vom 11. bis 15. September im Ausstellungszentrum Messe München stattfindet.

Das Unternehmen wird auf der Weltleitmesse der Getränke- und Liquid-Food-Industrie an Stand 107 in Halle A4 den Ultima vorstellen, einen revolutionären neuen ölfreien Kompressor.

CompAirs ölfreie Ultima- und Scroll-Kompressoren
Der Ultima Kompressor gehört zur PureAir-Baureihe des Unternehmens und bietet im Vergleich zu einem konventionellen zweistufigen Kompressor einen um 12 Prozent höheren Wirkungsgrad bei 37 Prozent geringerer Stellfläche.

Der revolutionäre neue Kompressor ist in verschiedenen Modellen von 75 kW bis 160 kW erhältlich und darauf ausgelegt, Spitzenleistungen für Anwendungen zu erbringen, bei denen ein Höchstmaß an Luftqualität und -reinheit erforderlich ist. Am Messestand wird Besuchern das 160-kW-Modell präsentiert.

Der Ultima unterstützt zudem iConn, eine neue cloudbasierte Plattform, mit der Bediener druckluftbasierte Anwendungen verwalten und optimieren können. iConn bietet Industry 4.0 Funktionen für die Datenübertragung und -auswertung und wurde entwickelt, um erweiterte Analysemöglichkeiten bereitzustellen und Betreibern die volle Kontrolle über ihr Druckluftsystem zu ermöglichen.

Gardner Denver stellt auf der Messe auch die neuen ölfreien Scroll-Kompressoren der S-Reihe von CompAir vor. In Anbetracht der besonderen Bedeutung hochreiner Druckluft für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie ist die Reihe nach ISO 8573-1, Klasse 0 und als silikonfrei zertifiziert, was höchste Standards für die Luftqualität sicherstellt.

Ölfreier Hochdruck-Kompressor VH 21 von Belliss & Morcom
Bei der Herstellung von PET-Flaschen im Blasverfahren kommt es auf optimale Effizienz und Leistung an, da jegliche Probleme bei der Kraftübertragung vom Kompressormotor zu erheblichen Energieverlusten führen können. Experten schätzen, dass Ineffizienzen im Riemenantriebssystem die Energiekosten um 12 Prozent erhöhen können.

Gardner Denver präsentiert den ölfreien Kompressor VH21 von Belliss & Morcom mit einem einzigartigen wellenlosen Motor für maximale Antriebseffizienz und vollständig wartungsfreiem Antrieb. Der Hochdruck- Kompressor bietet Betreibern ein robustes, zuverlässiges und hoch effizientes System.

Als Lieferant von Kompressoren für PET-Flaschenblasanlagen weltweit bietet Belliss & Morcom mit seinem ölfreien Sortiment bewährte und zuverlässige Lösungen. Besucher können sich am Stand von Gardner Denver umfassend über das Modell VH21 und über weitere ölfreie Kompressoren von Belliss & Morcom für die PET-Flaschenproduktion im Blasverfahren informieren.

Der ROBOX energy Schraubenverdichter von Robuschi
Die Lebensmittel- und Getränkeindustrie ist von Kläranlagen abhängig, um die Versorgung mit sauberem Wasser für Prozesse – wie zum Beispiel die Reinigung von Flaschen – sicherzustellen. Die Branche benötigt daher bewährte und zuverlässige Verdichterlösungen, um die hohen Anforderungen zu erfüllen.

Die ölfrei arbeitenden ROBOX energy Schraubenverdichter von Robuschi sind eine neue Entwicklung, deren Einsatz in der Abwasseraufbereitung besonders unter wirtschaftlichen Aspekten deutliche Vorteile bietet. Bis 1000 mbar Druck und Förderleistungen bis zu 4100 m³/h werden bei sparsamsten Energieeinsatz erreicht. Die effiziente bedarfsgesteuerte Leistung wird durch den Antrieb mit dem drehzahlgeregelten Permanentmagnetmotor erreicht. Mit integriertem Schaltschrank und Frequenzumrichter ausgestattet werden die kommunikationsfähigen Verdichter betriebsbereit geliefert. Der Robox energy eignet sich ideal für energieintensive Klär- und Wasseraufbereitungsanlagen und ermöglicht Einsparungen von bis zu 30 Prozent.

Der Schraubenverdichter verfügt über eine Steuerung mit einem HMI-Touchscreen der neuesten Generation, mit der die gesamte Anlage überwacht werden kann. Die Fernüberwachung ist über ein Ethernet-Kabel oder Internetkommunikation möglich.

Die intelligente Prozesssteuerung optimiert den Luftstrom und ermöglicht ebenfalls hohe Energieeinsparungen, die erheblich zur Reduzierung der Lebenszykluskosten beitragen. Der neue Robox energy benötigt weniger Stellfläche als vergleichbare Maschinen und lässt sich problemlos in vorhandenen Kompressorräumen installieren, was zusätzliche Kosten zu vermeiden hilft.

Außerdem wurde der ROBOX „Triple Impact energy“ Schraubenverdichter von Robuschi vor kurzem bei den 2017 Motion Control Industry Awards mit dem renommierten Environmental and Energy Efficiency Award für Umweltverträglichkeit und Energieeffizienz ausgezeichnet.

Umfassendes Angebot von Elmo Rietschle
Elmo Rietschle stellt auf der Drinktec 2017 drei Kernprodukte vor: Die Schrauben-Vakuumpumpe S-VSI 300, den Seitenkanalverdichter G-2BH1600 und die Flüssigkeitsringpumpe L-SV 2SVT.

Die von zwei parallelen Rotoren in Schraubenform angetriebene S-VSI-Reihe kann ein Endvakuum von 0,1 mbar erzeugen, während die niedrige Drehzahl für einen leisen und vibrationsarmen Betrieb sorgt. Die berührungslose Technologie der S VSI-Reihe gewährleistet eine konstante Vakuumleistung und minimiert den Wartungsaufwand sowie die zugehörigen Stillstandszeiten und Kosten. Im Ergebnis können Betreiber mit der neuen Vakuumpumpe ihre Produktivität deutlich steigern.

Die robusten und dennoch leichten Seitenkanalverdichter der G-Reihe sind mit verschiedenen Volumenströmen bis zu 3000 m3/h und Differenzdrücken bis zu 1000 mbar erhältlich.

Die Flüssigkeitsringpumpe L-SV 2SVT ist für anspruchsvollste Bedingungen ausgelegt. Hochwertige Materialien wie Edelstahl und Keramik sorgen für hohe Korrosions- und Abriebbeständigkeit und machen die Pumpe zu einer zuverlässigen Lösung für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Weitere Informationen zu Gardner Denver finden Sie auf www.gardnerdenver.com – Ende – Text und 3 Fotos download: www.pr-download.com/gd11.zip

Die Gardner Denver Industrials Group liefert eine breite Palette an Druckluft- und Vakuumlösungen. Diese umfassen ein großes Spektrum an Pumpen- und Verdichter-Technologien für End- und OEM-Kunden weltweit. Die zuverlässigen und energieeffizienten Maschinen und Anlagen werden in einer Vielzahl von Produktions- und Prozessanwendungen eingesetzt, um mit hoher Effizienz die Ressourcen durch geringeren Energieeinsatz zu schonen und die Emissionen zu senken.
Das vielfältige Produktangebot umfasst Kompressoren unterschiedlicher Systeme für Nieder- bis Hochdruckanwendungen sowie Gebläse und eines der größten Pumpen-Programme für Vakuum und Druck. Kundenspezifische Lösungen werden für alle Branchen entwickelt. Dazu gehören die Stahl- und Automobilindustrie ebenso wie der Flugzeugbau und die Medizintechnik sowie die Chemie-, Lebensmittel- und Getränkeindustrie, die Kunststoff- und Energieerzeugung. In der Umwelttechnik werden sie für Trinkwassergewinnung, Abwasserbehandlung, Kanalreinigung und Biogaserzeugung sowie dem Recycling von Abfall und Wertstoffen eingesetzt.
Ergänzt wird das Produktangebot durch ein umfassendes Portfolio von weltweiten Aftermarket-Servicedienstleistungen.
Die Gardner Denver Industrials Group ist Teil der Gardner Denver, Inc. Der Hauptsitz des Unternehmens befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Gardner Denver wurde 1859 gegründet und hat heute ca. 7.000 Mitarbeiter in mehr als 30 Ländern. Weitere Informationen finden Sie unter www.gardnerdenver.com/industrials

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Bad Zwischenahn – CompAir auf den Deutschen Brunnenbautagen dabei

Brunnenbautage -2018 wird Nordkirchen im Sauerland die nächste Veranstaltung ausrichten

Bad Zwischenahn - CompAir auf den Deutschen Brunnenbautagen dabei

Die CompAir C115 mit 11,5 m³ Volumenstrom und 12 bar Druckausführung.

Nach 3 Jahren waren Ende April die Deutschen Brunnenbautage / Bohrtechniktage erneut in Bad Zwischenahn beim Aus- und Weiterbildungszentrum des Bauindustrieverbandes Niedersachsen-Bremen zu Gast. Wie gewohnt begleitete eine umfangreiche Fachausstellung mit interessanten Vorführungen das Seminar- und Vortragsprogramm. 2018 wird Nordkirchen im Sauerland die nächste Veranstaltung ausrichten.
In zunehmendem Maße gestalten sich die Brunnenbautage als Forum zur Schaffung eines Technik- und Ausbildungsüberblicks mit vielen Möglichkeiten des fachlichen Erfahrungsaustausches zwischen Planern, Behörden, Herstellern und Anwendern. Die erfolgreiche Kooperation mit der Bundesanstalt für Wasserbau (BAW) fand erneut eine Fortsetzung. Thema des Kolloquiums war in diesem Jahr „Bohrungen und Baugrund, Herausforderungen bei der Ausführung in der horizontalen und vertikalen Bohrtechnik“. Mit dem neuen Konzept will man die Veranstaltungsteilnehmer motivieren sich von der stringenten Unterscheidung von horizontaler und vertikaler Bohrtechnik zu überwinden und die Sichtweise auf grundlegende Gemeinsamkeiten richten. Hauptaugenmerk war die direkte Verbindung von Theorievortrag und dazugehöriger praktischer Vorführung im Austausch aller Beteiligten.
Ob zum Bohrloch freiblasen, zum Abdrücken von verlegten Rohrleitungen oder als Energielieferant für die Bohr-/ Vortriebstechnik selber, Druckluft ist dazu vielfach gefordert. „Eine zuverlässige Druckversorgung wird heute einfach erwartet, selbst wenn hohe Drücke oder Volumenleistungen gefordert sind „, erklärt Gebietsverkaufsleiter Ralf Vogt von CompAir Drucklufttechnik und ergänzt: „Es sind andere Faktoren wie der Servicefreundlichkeit, Dieselverbrauch und natürlich die Umweltanforderungen nach sauberen Abgasen, worauf unser Anwender ansprechen“.
„Auftraggeber wie die Deutsche Bahn oder Energieversorgungsunternehmen fordern in ihren Ausschreibungen bereits ausschließlich Maschinen die mit Diesel-Partikelfilter ausgestattet sind. Sonst braucht man gar nicht anzubieten“, erzählt Horst Kiebeler, von Peter Gay Baumaschinen in Bremen.
CompAir bietet daher als Serienoption einen Rußpartikel Filter für seine Baureihen an. Extra hilfreich ist dann natürlich wenn der Dieselverbrauch im Verhältnis zu abgegebenen Leistung besonders gering ist, wie es die CompAir Turbo Screw Kompressor Baureihe bietet. Betriebsüberdruck, Volumenstrom und Wirtschaftlichkeit bilden bei dieser Baureihe eine unschlagbare Kombination. Ein Abgasturbolader der Bi-Turbo Maschine versorgt die Verdichterstufe mit vorverdichteter Ansaugluft. Das führt in Verbindung mit einer effektiven Maschinenregelung zu einem marktführend guten Wirkungsgrad der Kompressoranlage. Keine leistungsseitig vergleichbare Maschine erzeugt mehr Druckluft aus einem Liter Diesel. Denn Umweltschutz ist auch, wenn sorgsam mit Ressourcen umgegangen wird. Die neuen Turbo-Screw-Kompressoren werden mit einem anerkannten SCRT ® -System (Selective Catalytic Reduction Technology) ausgerüstet, das nahezu sämtliche Rußpartikel und Stickoxide aus Dieselabgasen entfernt. Keine Fahranlage dieser Baureihe wiegt über 3.500 kg. Beim Transport über die Straße wird zusammen mit einem adäquaten Zugfahrzeug weniger Masse bewegt, was ebenfalls potential für Kraftstoffeinsparungen bietet.
** Ende Pressetext ** Text und 4 Fotos download hier: www.pr-download.com/compair78.zip

Mit mehr als 200 Jahren Erfahrung bietet CompAir ein umfassendes Portfolio an zuverlässigen, energieeffizienten Kompressorentechnologien und Aufbereitungsprodukten, die sich für nahezu jede Anwendung eignen. Ein weltumspannendes Netzwerk von spezialisierten CompAir-Vertriebsunternehmen und Händlern kombiniert globales Know-How mit lokaler Verfügbarkeit, um eine optimale Unterstützung für unsere innovativen Technologien zu gewährleisten. CompAir, ein Unternehmen der weltweit tätigen Gardner Denver-Gruppe, nimmt eine führende Rolle in der Entwicklung hochmoderner Druckluftsysteme ein. So bietet CompAir dem Kunden hochmoderne Druckluftlösungen, die in Sachen Wirtschaftlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Innovation wegweisend sind.

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Maschinenbau

Gardner Denver Ultima revolutioniert den Markt für ölfreie Kompressoren

Gardner Denver Ultima revolutioniert den Markt für ölfreie Kompressoren

Das U-Drive-Konzept nutzt zwei effiziente Permanentmagnetmotoren als Ersatz für Getriebe und Motor.

Gardner Denver stellt Ultima vor, einen revolutionären neuen ölfreien Kompressor mit Wasserkühlung, der eine um bis zu 12 Prozent höhere Energieeffizienz im Vergleich zu einer herkömmlichen zweistufigen Maschine bietet und dessen Abmessungen um 37 Prozent geringer ausfallen.

Ultima wurde im Rahmen der PureAir-Serie von Gardner Denver und CompAir entwickelt, ist in verschiedenen Modellen von 75 kW bis 160 kW verfügbar und darauf ausgelegt, Spitzenleistungen für Anwendungen zu erbringen, bei denen ein Höchstmaß an Luftqualität und -reinheit erforderlich ist.

Einzigartige Antriebsoptimierung – kein Getriebe erforderlich
Im Gegensatz zu herkömmlichen ölfreien Kompressoren, die über einen Einzelmotor und ein mechanisches Getriebe zum Antrieb der Nieder- und Hochdruckseite verfügen, nutzt Ultima das U-Drive-Konzept – zwei hocheffiziente Permanentmagnetmotoren als Ersatz für Getriebe und Einzelmotor.

Diese von einem Umrichter angetriebenen Motoren mit variabler Drehzahl können Drehzahlen von bis zu 22.000 U/min und höhere Wirkungsgrade als IE4-Motoren erreichen.

Während sich herkömmliche drehzahlgeregelte Kompressoren bereits in zahlreichen Anwendungen bewährt haben und eine hohe Energieeffizienz bieten, sind die beiden Verdichterstufen mechanisch miteinander verbunden, sodass sie gleichzeitig beschleunigen und verlangsamen müssen.

Ultima hingegen ist anders. Nachdem Getriebe und Einzelmotor vollständig entfernt und durch zwei U-Drives ersetzt wurden, die von zwei separaten Umrichtern versorgt werden, wird nun jede Verdichterstufe einzeln und unabhängig angetrieben, um eine noch höhere Leistung zu erzielen. Ein intelligentes Digitalgetriebe überwacht die Drehzahlen der einzelnen Verdichter und passt sie kontinuierlich an, um jederzeit einen maximalen Wirkungsgrad und optimale Druckverhältnisse zu gewährleisten.

Darüber hinaus führt die Konstruktion des Kompressors zu einer deutlich verringerten Reibung, wodurch ein ölfreier Kompressor mit optimalem Wirkungsgrad über den gesamten Regelbereich ermöglicht wird.

Ulrich Thomes, Senior Technical Engineer von Gardner Denver, der das Engineering Team leitete, das für das einzigartige Design von Ultima verantwortlich ist, meinte dazu: „Von Anfang an hatten wir klare Anforderungen an die Spezifikation der Antriebseinheit von Ultima und stellten fest, dass kein Motor der aktuellen Generation die erforderlichen Wirkungsgrade erreichen konnte. U-Drive ist ein wahrer Motor der nächsten Generation und das Ergebnis einer dreijährigen Entwicklung. Wir glauben, dass es sich hierbei um eine der fortschrittlichsten Kompressor-Antriebstechnologie handelt, die dem Kunden heutzutage zur Verfügung steht und die sich ideal für ein Pionierprojekt wie Ultima eignen.“

Maximale Energierückgewinnung
Etwa 94 Prozent der Kompressorenergie wird in Wärme umgewandelt, die ungenutzt in die Atmosphäre entweicht, wenn sie nicht eingefangen wird. Ultima verwendet einen maßgeschneiderten, geschlossenen Wasserkühlkreislauf, um möglichst viel Energie aus dem gesamten Kompressorpaket zurückzugewinnen. Dabei wird die Wärme direkt aus den großen Komponenten (z. B. Motoren, Wechselrichter, Verdichter und Ölkreislauf) gewonnen.

Dies führt zu einer Verbesserung der Wärmerückgewinnung um bis zu 12 Prozent im Vergleich zu einem herkömmlichen zweistufigen ölfreien Kompressor, sodass ein noch höherer Wirkungsgrad erzielt werden kann. Darüber hinaus fungiert Ultima auch als hocheffizienter Wassererhitzer, der das in den Kompressor strömende kalte Wasser erwärmt, das anschließend für weitere Anwendungen genutzt werden kann.

Erstklassige Kühlung und Lüftung
Für einen maximalen Wirkungsgrad muss die in den Kompressor strömende Luft so kühl und dicht wie möglich sein. Bei der Entwicklung von Ultima wurde deshalb darauf geachtet, dass keine warme Luft in den Kompressorraum geleitet wird. Stattdessen wird die warme Luft im Maschinengehäuse verarbeitet, mithilfe eines Wärmetauschers gekühlt und anschließend über den Grundrahmen um den Kompressor herum zurückgeleitet. Auf diese Weise wird keine Wärme verschwendet, Staub- oder Fremdkörper können nicht in den Kompressor eindringen und die Ansaugluft bleibt kühl.

Dies trägt auch zu einer deutlichen Verkürzung der Einbauzeit und der Kosten bei, da keine zusätzlichen Kanäle benötigt werden.

Mit einem Geräuschpegel von lediglich 69 dB(A) ist Ultima extrem leise. Das bedeutet, dass Ultima leicht am Einsatzort installiert werden kann und keinen separaten Kompressorraum benötigt. Es müssen keine Rohre eingebaut und gewartet werden, wodurch der Wirkungsgrad zusätzlich erhöht wird.

Energieoptimiert
Das technische Team von Ultima hat den Energieverbrauch in jeder Phase der Entwicklung untersucht, um einen Kompressor zu erhalten, der im Leerlauf 45 % weniger Energie verbraucht als ein herkömmlicher zweistufiger Kompressor. Auf diese Weise kann eine elektrische Leistung von 8 kW ausreichen, um einen 160-kW-Kompressor im Leerlauf zu versorgen.

Exzellentes Design
Für Ultima werden ungefähr 20 Prozent weniger Teile als bei einem herkömmlichen ölfreien Kompressor verwendet, was zu einer Reduzierung der Wartungsanforderungen und der Zuverlässigkeit des Kompressors beiträgt. – Ende – Text und Fotos download: www.pr-download.com/gd9.zip

Die Gardner Denver Industrials Group liefert eine breite Palette an Druckluft- und Vakuumlösungen. Diese umfassen ein großes Spektrum an Pumpen- und Verdichter-Technologien für End- und OEM-Kunden weltweit. Die zuverlässigen und energieeffizienten Maschinen und Anlagen werden in einer Vielzahl von Produktions- und Prozessanwendungen eingesetzt, um mit hoher Effizienz die Ressourcen durch geringeren Energieeinsatz zu schonen und die Emissionen zu senken.
Das vielfältige Produktangebot umfasst Kompressoren unterschiedlicher Systeme für Nieder- bis Hochdruckanwendungen sowie Gebläse und eines der größten Pumpen-Programme für Vakuum und Druck. Kundenspezifische Lösungen werden für alle Branchen entwickelt. Dazu gehören die Stahl- und Automobilindustrie ebenso wie der Flugzeugbau und die Medizintechnik sowie die Chemie-, Lebensmittel- und Getränkeindustrie, die Kunststoff- und Energieerzeugung. In der Umwelttechnik werden sie für Trinkwassergewinnung, Abwasserbehandlung, Kanalreinigung und Biogaserzeugung sowie dem Recycling von Abfall und Wertstoffen eingesetzt.
Ergänzt wird das Produktangebot durch ein umfassendes Portfolio von weltweiten Aftermarket-Servicedienstleistungen.
Die Gardner Denver Industrials Group ist Teil der Gardner Denver, Inc. Der Hauptsitz des Unternehmens befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Gardner Denver wurde 1859 gegründet und hat heute ca. 7.000 Mitarbeiter in mehr als 30 Ländern. Weitere Informationen finden Sie unter www.gardnerdenver.com/industrials

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Biomasseheizkraftwerke – Reinigung Brennkessel sichert hohen Wirkungsgrad

Eichner Gruppe übernimmt Strahlzug bei Nowack

Biomasseheizkraftwerke - Reinigung Brennkessel sichert hohen Wirkungsgrad

Der Lkw-Zug hat für die Kesselreinigung von Kraftwerken alles Bord.

Die Eichner Gruppe übernahm kürzlich einen neuen Strahlzug von der Hans Nowack GmbH & Co. KG, dem CompAir Fachhändler in Leverkusen. Die Eichner Gruppe hat sich unter anderem auf die Industrie- und Gebäudereinigung spezialisiert. Die neue Strahleinheit ist als Komplettzug konzipiert. Sie hat mit Strahlmitteln, Schläuchen, Absaugeinheit und einem Kompressor alles an Bord und ist so für die Reinigung von Brennkesseln kleiner und mittelgroßer Biomasseheizkraftwerke bestens geeignet. Fa. Nowack unterstützte die Eichner Gruppe bei der Konzeption des Zuges. Bereits vor 20 Jahren, damals für den Eigenbedarf, hatte Nowack schon vergleichbare Komplettzüge konzipiert, um damit Kunden im Nahbereich zu bedienen. Für den Eichner-Zug lieferte Nowack jetzt als Druckluftversorgung eine 6,5 m³ Maschine mit 10 bar Betriebsdruck von CompAir. Praktisch ist, das CompAir seine Fahranlagen auch standardmäßig als Kufen-Modell, also ohne Deichsel, Achse und Beleuchtung nach StVO liefert. Der Kompressor aus der neuen Serie überzeugt durch niedrigen Kraftstoffverbrauch, der rund 10 % unter dem der Vorgängerserie liegt. Ausgerüstet mit Dieselpartikelfilter erfüllen die Kompressoren die europäische Abgasstufe 3B und können so auch bedenkenlos in Umweltzonen (Low Emission Zone) betrieben werden.

Eichner Gruppe bedient bereits Stammkunden

Blockheizkraftwerke erzeugen durch die Verbrennung fester Biomasse elektrische Energie und stellen zusätzlich noch Fern- bzw. Prozesswärme bereit. Als Brennstoffe werden zum Beispiel Reste aus der Holzverarbeitung, als Nutzholz ungeeignetes Waldholz, Stroh, Holzhackschnitzel, Holzpellets usw. eingesetzt. Ist eine entsprechende Abgasreinigung verbaut, werden auch andere Feststoffe wie Altholz, Bauholz, behandeltes Holz usw. als Brennstoff eingesetzt. Entsprechende Schadstoffklassen sind zu beachten. Die unterschiedlichen Brennstoffe führen zwangsläufig im Betrieb zu Ablagerungen, Anbackungen, Verschlackungen und Ähnliches in den Heizflächen von Dampferzeugern und beeinträchtigen so den Wärmeübergang im Brennraum. Die Folge der Wirkungsgrad der Anlage sinkt. Üblicherweise wird der Brennraum solcher Anlagen deshalb 2x jährlich gereinigt. Je nach Verschmutzungsgrad und Festigkeit der Anhaftungen auf den Heizflächen setzt die Eichner-Gruppe unterschiedliche Mittel zum Abstrahlen mit Druckluft und bedarfsweise auch ganz andere Reinigungsverfahren wie beispielsweise Eisstrahlen, Sprengreinigung, Impulsschussreinigung und weiteres ein. Hilfreich ist dabei, dass die in Köln/Bergheim ansässigen Reinigungsspezialisten sehr viele Kraftwerke in Mitteleuropa turnusmäßig, sprich wiederholt reinigen und so Vorort immer genau wissen was zu tun ist. Der neue Strahlzug ist im Raum München stationiert und hat auch Einsätze in der Schweiz und Österreich.

Situation in Deutschland Österreich und der Schweiz

In Deutschland regelt und fördert das Erneuerbare Energien-Gesetz (EEG) die Erzeugung von Strom aus Biomasse. Das Gesetz garantiert für 20 Jahre eine erhöhte Grundvergütung für ins Netz eingespeisten Strom. Durch eine Staffelung erhalten kleinere Anlagen eine höhere Vergütung als große Anlagen. Bei einer elektrischen Leistung von über 5 MW aber unter 20 MW greift die Grundvergütung nur bei gleichzeitiger Kraft-Wärme-Kopplung. Zweck des EEG ist neben Klima- und Umweltschutz die Schonung von Ressourcen und die Minderung der Abhängigkeit von Energieimporten.

In Österreich wird die Stromerzeugung durch diese Kraftwerksklasse nach dem Ökostromgesetz gefördert. Die Einspeisevergütung hängt vom Jahr der Inbetriebnahme, von der Art des eingesetzten Brennstoffes und von der elektrischen Engpassleistung ab. Perspektivisch ist die Einspeisevergütung fallend. Die Vergütungsdauer beträgt aktuell maximal 13 Jahre für Kraftwerke die ab 2003 bis Januar 2007 in Betrieb gingen bzw. für Anlagen die bis zum 21.12. 2004 bewilligt waren. Für Kraftwerke mit Betriebsstart nach Januar 2007 wird die Einspeisevergütung für 15 Jahre gesichert. Weitere Voraussetzung für eine Förderung ist die Kraft-Wärme-Kopplung mit einem Wirkungsgrad von über 60 %. Grundsätzlich sinkt die Förderung jedes weitere Betriebsjahr.

In Ermangelung vergleichbarer gesetzlicher Grundlagen sind in der Schweiz vielfach recht leistungsstarke Biomassekraftwerke im Einsatz. So galt die Anlage in Domat/Ems mit einer Feuerungswärmeleistung von 85 MW zeitweise als eines der größten Kraftwerke dieser Art in Europa. Erst die Umstellung britischer Kohlekraftwerke mit Leistungen im Gigawattbereich änderte die europäische Rangliste. Weiterhin stehen in Basel und im Kanton Zürich leistungsstarke Holzheizkraftwerke. Träger und Betreiber sind in Basel regionale Waldbesitzer und die IWB (Industrielle Werke Basel) und in Zürich das Elektrizitätswerk Zürich (EKZ) sowie die Entsorgung und Recycling Zürich (ERZ). ** Ende Pressetext ** Text und Fotos download: www.pr-download.com/compair77.zip

Mit mehr als 200 Jahren Erfahrung bietet CompAir ein umfassendes Portfolio an zuverlässigen, energieeffizienten Kompressorentechnologien und Aufbereitungsprodukten, die sich für nahezu jede Anwendung eignen. Ein weltumspannendes Netzwerk von spezialisierten CompAir-Vertriebsunternehmen und Händlern kombiniert globales Know-How mit lokaler Verfügbarkeit, um eine optimale Unterstützung für unsere innovativen Technologien zu gewährleisten. CompAir, ein Unternehmen der weltweit tätigen Gardner Denver-Gruppe, nimmt eine führende Rolle in der Entwicklung hochmoderner Druckluftsysteme ein. So bietet CompAir dem Kunden hochmoderne Druckluftlösungen, die in Sachen Wirtschaftlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Innovation wegweisend sind.

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