Tag Archives: Energierückgewinnung

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Kühlung von Betriebsgebäuden

Klimageräte mit integrierter Kälteeinheit

Kühlung von Betriebsgebäuden

Foto: wolf-heiztechnik.de

sup.- Bei der Planung von Büro- und Betriebsgebäuden wurden früher die internen thermischen Lasten häufig unterschätzt. Damit sind Wärmequellen wie Beleuchtung, Rechner und andere technische Geräte gemeint, aber auch die anwesenden Menschen, die die Innentemperaturen beeinflussen. Der Wärmeertrag dieser Quellen ist meistens beträchtlich und zudem ist er in vielen Fällen erheblichen Schwankungen unterworfen. Zwei Schwierigkeiten, die den Ausgleich durch kühlende Klimatechnik zu einer äußerst anspruchsvollen, aber notwendigen Aufgabe machen. Denn stabile Innenraum-Temperaturen und ein angenehmes Raumklima spielen eine wichtige Rolle für Konzentrationsvermögen, Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit.

Um eine ebenso bedarfsgerechte wie effiziente Kühlung von Räumen mit thermischen Lasten zu gewährleisten, sollte dort der Einsatz raumlufttechnischer Anlagen (RLT-Geräte) mit integrierter Kälteeinheit von Anfang an Bestandteil der Planungen sein. Das Funktionsprinzip dieser Kältesysteme lässt sich auf einen simplen Nenner bringen: Die Wärme wird aus den Bereichen wegtransportiert, in denen sie unerwünscht ist. Was sich so einfach anhört, umfasst bei zeitgemäßen Klimaanlagen ein Hightech-Konzept mit umfangreicher Funktionsvielfalt. Bei den führenden Baureihen am Markt wie z. B. der Klimageräteserie des Systemspezialisten Wolf Heiz- und Klimatechnik (Mainburg) ist die Kälteeinheit lediglich eine von zahlreichen Optionen für eine individuelle Auslegung. So gibt es nicht nur 26 verschiedene Baugrößen dieser Serie, um jedem Leistungsbedarf und jedem Gebäudegrundriss gerecht werden zu können. Maßgeschneiderte Bauausführungen, Anwendungsschwerpunkte und Regelungskomponenten erlauben darüber hinaus eine perfekte Spezialisierung auf jede Klimaaufgabe – von der Frischluftzufuhr in großen Dimensionen über die Entfeuchtung und die Energierückgewinnung bis zur Filterfunktion für das Hygieneklima z. B. in Krankenhäusern.

Die Kältekomponenten lassen sich dank der Modulbauweise der Klimasysteme auch nachträglich integrieren und dabei jedem gewünschten Bedarf anpassen. Die neueste Generation dieser Geräte mit Kältetechnik ist im Leistungsbereich von ca. 30 bis 130 kW durch eine stufenlos regelbare Variante ergänzt worden (www.wolf-heiztechnik.de). Mit dieser Ausstattung sind die Anlagen geeignet für alle Anwendungen, bei denen besonders hohe Anforderungen an die Regelgenauigkeit gestellt werden. Die Stufenlosigkeit trägt zu einer noch besseren Energieeffizienz bei, weil sie die Balance zwischen Kälteleistung und Betriebskosten permanent optimiert.

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Maschinenbau

HTT-Technologie im Dienste der Forschung

Das Karlsruher Institut für Technologie (KIT) ist ein Zusammenschluss des Forschungszentrums Karlsruhe und der Universität Karlsruhe und zählt zu den weltweit führenden Forschungseinrichtungen im Technologiebereich.. Für das Projekt „KATRIN“ setzt das Institut auf Technologie von HTT. Und das aus gutem Grund, wie Dr. Thomas Thümmler in einem Interview erläutert.

HTT-Technologie im Dienste der Forschung

HTT Technologie im Dienste des Karlsruher Tritium Neutrino Experiment

Herr Dr. Thümmler, was verbirgt sich hinter dem Projekt-Kürzel „Katrin“?
Dr. Thümmler: „KATRIN“ steht für „Karlsruher Tritium Neutrino Experiment“. Es ist das weltweit empfindlichste Experiment zur direkten Bestimmung der Neutrinomasse.
Können Sie das auch für einen Laien verständlich erklären?
Dr. Thümmler:Neutrinos sind die häufigsten Elementarteilchen im Universum, sie beeinflussen seine Strukturbildung und sind allgegenwärtig. Allerdings wechselwirken sie nur so schwach mit den übrigen Elementarteilchen, dass ihr Nachweis und besonders die Bestimmung ihrer Masse sehr schwer sind. Bei unserem Experiment wird der Beta-Zerfall von Tritium-Atomen untersucht. Bei diesem Prozess entsteht ein Elektron und ein Neutrino.Das Neutrino können wir aus den genannten Gründen nicht nachweisen, jedoch ermöglicht es die präzisen Vermessung des Elektronenspektrums, seine Masse mit bisher unerreichter Empfindlichkeit zu bestimmen. Nachdem die Elektronen die Tritium-Quelle verlassen, werden sie von supraleitenden Magneten in einer ca. 30 Meter langen Transportstrecke zum Hauptspektrometer transportiert. Das Hauptspektrometer ist ein Ultrahochvakuumbehälter mit 23 m Länge, 10 m Höhe und 1238 m3 Volumen. Im Inneren dieses Behälters ist ein empfindliches Elektrodensystem, bestehend aus ca. 23000 millimetergenau positionierten Drähten installiert, das die elektrostatischen Felder erzeugt, die in Kombination mit einem magnetischen Führungsfeld zur Energieanalyse der Elektronen dienen.
In welcher Weise hilft Ihnen dabei die Technologie von HTT?
Dr. Thümmler:Die HTT-Anlage, ist bei diesem Experiment für die Temperierung des Hauptspektrometers verantwortlich. Um ein Ultrahochvakuum von 10-11mbar zu erreichen, wurde der gesamte Behälter auf 300 °C aufgeheizt, anschließend wieder auf 20 °C abgekühlt und dort gehalten. Der Behälter dehnt sich hierbei in der Länge um ca. 10 cm aus und schrumpft anschließend wieder. Damit das filigrane Elektrodensystem dabei keinen Schaden nimmt, muss der gesamte Heizprozess sehr langsam und insbesondere kontrolliert ablaufen.
Was sind die besonderen Herausforderungen dieses Projekts?
Dr. Thümmler: Für die Ausheizphase des Hauptspektrometers und den späteren Experimentierbetrieb sind absolute Prozesssicherheit bei 100-prozentiger Verfügbarkeit unabdingbare Voraussetzungen. Denn nur so ist eine zuverlässige, sichere und konstante Datenermittlung möglich.
Hat HTT Ihre Erwartungen und Anforderungen erfüllt?
Dr. Thümmler: Absolut. Wir haben uns zu jeder Zeit bestens aufgehoben gefühlt. Nicht nur in technischer Hinsicht, sondern auch beim Service. In den entscheidenden Phasen war über vier Wochen ein Servicetechniker permanent bei uns im Institut. Mit Schulungen unseres Personals hat uns HTT zusätzliche Sicherheit hier vor Ort geschaffen. Und mit einer permanenten Fernüberwachung des Gesamtsystems über volle sechs Wochen hatten wir eine weitere Sicherheitsreserve. HTT hat uns ein Rundum-sorglos-Paket geliefert. Wir konnten und können unsere Experimente wie geplant durchführen.

Seit 1967 steht der Name HTT energy GmbH mit Sitz im ostwestfälischen Herford für Prozesswärmegewinnung mittels Thermalöl-Technologie. Mit seinen Anlagen liefert HTT immer die gradgenaue Temperatur für jede Art von Produktionsprozess: von -120° C bis + 450° C und von 3 bis 30.000 kW – sicher, konstant, effizient und umweltschonend. Bis heute sind weit mehr als 11.000 Anlagen ausgeliefert: Thermalölkessel, Elektroerhitzer und Temperiergeräte, Heiz-Kühl-Tiefkühlanlagen, Abhitzesysteme, Dampferzeuger – von der kleinen Laboranlage bis zur hochkomplexen Reaktortemperierung. Alle wesentlichen Komponenten des thermischen Apparatebaus gehören zum HTT-Lieferprogramm. HTT-Kunden vertrauen auf die langjährige Erfahrung, die konsequent eigen Herstellung, das vielfältige Dienstleistungsspektrum und die Fachkompetenz der interdisziplinären Entwicklungs-Teams

Kontakt:
HTT Energy GmbH
Thorsten Stahlberg
Füllenbruchstrasse 183
32051 Herford
052213850
sales@htt.de
http://www.htt.de

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EEG-Abgaben sparen mit gasbefeuertem Erhitzer

Die BNT Chemical GmbH in Bitterfeld/Wolfen benötigt im Jahr ca. 6 Mio. kWh Elektroenergie, entsprechend hoch sind die Kosten für die EEG-Abgabe. Die günstigere Tarifzone gilt aber erst ab 10 Mio. KWh und war nicht erreichbar. Es hieß also, die Energiekosten zu senken, um Abgaben einzusparen. Wie das gelang, erklärt BNT-Geschäftsführer Dr. Rüdiger Newe.

EEG-Abgaben sparen mit gasbefeuertem Erhitzer

HTT Thermalölerhitzer 400 kW mit APEK mini(Luvo),WT Therminol

EEG-Abgaben sparen mit gasbefeuertem Erhitzer

Die BNT Chemical GmbH in Bitterfeld/Wolfen benötigt im Jahr ca. 6 Mio. kWh Elektroenergie, entsprechend hoch sind die Kosten für die EEG-Abgabe. Die günstigere Tarifzone gilt aber erst ab 10 Mio. KWh und war nicht erreichbar. Es hieß also, die Energiekosten zu senken, um Abgaben einzusparen. Wie das gelang, erklärt BNT-Geschäftsführer Dr. Rüdiger Newe.

Herr Dr. Newe, energieintensive Unternehmen stehen heute vor besonderen Herausforderungen. Wie geht BNT Chemicals mit dieser Situation um?
Dr. Newe: Als Geschäftsführer der BNT Chemical GmbH bin ich natürlich stets bemüht, die Energiekosten in der Firma zu senken, gemeinsam mit den Mitarbeitern energetische Reserven aufzuspüren und mittels der Einführung energieeffizienter Technologien umzusetzen. So konnten wir in der Vergangenheit bereits einige Maßnahmen zur Senkung des Primärenergieverbrauches realisieren. Durch Nutzung der Abwärme der Kompressoren wird das neue Werkstattgebäude beheizt und Warmwasser für die Sozialräume zur Verfügung gestellt. Die Kondensatabwärme aus dem Betriebsdampf und dem Hochdruckdampfnetz wird zur Vorwärmung des Butanols auf ca. 60° bis 70°C eingesetzt, während dieses in die Reaktoren zur Herstellung von Butylchlorid gepumpt wird.

Wie war die Ausgangslage ihrer Prozesse, die zur Entscheidung für HTT-Technologie führte?
Dr. Newe: Für eine Reihe unsere Destillationsprozesse, mit denen wir unsere Organozinnchloride auf die geforderte Reinheit bringen, benötigen wir eine Prozesstemperatur von 200 bis 220° C. Der im ChemiePark zur Verfügung stehende Hochdruckdampf reichte dafür nicht aus. So hatten wir uns bei der Errichtung unserer Anlage vor 12 Jahren entschieden, zur Beheizung der genannten Destillationen Elektroenergie einzusetzen. Doch mit der Einführung der EEG – Abgabe und deren drastischer Steigerung in den letzten Jahren waren wir mit einer Kostenexplosion konfrontiert, da zusätzlich die Nachfrage nach den Produkten zugenommen hatte.
Auf der Suche nach einer alternativen Heizungsmöglichkeit wurden wir bei der HTT- ener gy GmbH über das Vertriebsbüro in Leipzig/Zwenkau fündig.

Welche Lösung konnte Ihnen HTT anbieten?
Dr. Newe: Im Ergebnis der Beratung und Variantenvergleiche wurde die Variante mit der Aufstellung eines gasbefeuerten Thermoöl – Erhitzers des Typs „wtö 400“ im Container außerhalb des Produktionsgebäudes favorisiert und umgesetzt. Die vorhandenen Elektroerhitzer stehen jedoch weiterhin redundant zur Verfügung, für den Fall einer notwendigen Instandhaltung an dem Gaserhitzer.

Welches Einsparpotenzial konnten Sie so realisieren?
Dr. Newe: Mit dem Einsatz des gasbefeuerten Erhitzers „wtö 400“ rechnen wir in diesem Jahr basierend auf der aktuellen EEG – Abgabe mit einer Kosteneinsparung für die EEG-Abgabe an Prozessenergie von 34 TEuro.

Sind weitere Projekte geplant?
Dr. Newe: Da wir immer nach vorne schauen in Sachen Energieeffizienz, stehen bereits weitere Projekte kurz vor der Realisierung. So ist es geplant, die Abgaswärme des HTT-Erhitzers mittels einer Wärmeüberträgeranlage vom Typ „ER -A/WWBG 6“ der HTT-Tochtergesellschaft HTA von ca. 35 KW zu nutzen. Diese Wärme soll dann zur Beheizung von Laborräumen, Produktionsgebäuden, Waschwässerfür die Produktion und eines Tanks für 50% – ige Natronlauge genutzt werden. Mit dieser Maßnahme können wir bei einer Nutzungsdauer der Anlage von ca. 8.000 Stunden im Jahr und einer thermischen Leistung von ca. 35 kW ca. 15 TEuro im Jahr einsparen. Außerdem prüfen wird derzeit, inwieweit weitere Abwärmeströme von Kompressoren für die Aktivkohletrocknung genutzt werden können. Bei erfolgreicher Umsetzung sind auch hier ca. 15 bis 20 TEuro Einsparungpotential pro Jahr an Entsorgungskosten möglich.

All diese Maßnahmen tragen dazu bei, die Wettbewerbsfähigkeit der BNT Chemicals gegenüber Wettbewerbern aus den USA, China und Europa weiter zu erhöhen.

Seit 1967 steht der Name HTT energy GmbH mit Sitz im ostwestfälischen Herford für Prozesswärmegewinnung mittels Thermalöl-Technologie. Mit seinen Anlagen liefert HTT immer die gradgenaue Temperatur für jede Art von Produktionsprozess: von -120° C bis + 450° C und von 3 bis 30.000 kW – sicher, konstant, effizient und umweltschonend. Bis heute sind weit mehr als 11.000 Anlagen ausgeliefert: Thermalölkessel, Elektroerhitzer und Temperiergeräte, Heiz-Kühl-Tiefkühlanlagen, Abhitzesysteme, Dampferzeuger – von der kleinen Laboranlage bis zur hochkomplexen Reaktortemperierung. Alle wesentlichen Komponenten des thermischen Apparatebaus gehören zum HTT-Lieferprogramm. HTT-Kunden vertrauen auf die langjährige Erfahrung, die konsequent eigen Herstellung, das vielfältige Dienstleistungsspektrum und die Fachkompetenz der interdisziplinären Entwicklungs-Teams

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HTA – Leidenschaft für heiße Luft

Die „ER-Box“ von HTA macht den Schornstein zum Energielieferanten

HTA - Leidenschaft für heiße Luft

Die „Off-Box“ (Energierückgewinnungsanlage) von HTA ist hochflexibel einsetzbar.

Das alte deutsche Sprichwort „Das kannst du in den Schornstein schreiben“ bekommt in der heutigen Zeit neue Aktualität. Dahinter steht die Aussage, dass etwas verloren geht und man es für immer abschreiben kann. Genau das trifft auf Energie zu, die als Abgas durch den Kamin eines produzierenden Unternehmens „gejagt“ wird. Dass es auch anders geht, beweist die Firma HTA. Mit ihren Energierückgewinnungsanlagen, kurz „ER-Box“, holen die Herforder Spezialisten aus dem vermeintlich nicht mehr nutzbaren Abgas noch jede Menge Energie.

Heiß sind die Abgase, die schlussendlich ihren Weg durch den Schornstein nehmen. Viel zu heiß, um sie ungenutzt einfach in die Luft zu pusten. Hier setzt das „ER-Box“-System von HTA an. Der integrierte Abgas-Bypass ermöglicht je nach Ausführung eine Bypass-Fähigkeit von bis zu 100 %. Das Abgas wird über einen Stutzen in die Box geleitet und dort mittels Wärmetauscher für das Erhitzen von zum Beispiel Wasser oder Wärmeträgeröl verwendet. Anschließend wird das deutlich kältere Abgas über einen weiteren Stutzen wieder in den Schornstein zurückgeführt.

Die „ER-Box“ ist so ausgelegt, dass sie universell für jede Branche einsetzbar ist – von der Druck- über die Lebensmittel- bis hin zur chemischen Industrie. Die Installationsmöglichkeiten sind ebenfalls hochflexibel. Die kompakte Bauweise ermöglicht den unmittelbaren Anschluss an den Kamin. Falls wenig Platz zur Verfügung steht, sind aber auch Rohrleitungen zur Distanzüberbrückung möglich. Eine Montage auf dem Hallendach ist ebenfalls möglich. Und für eine besonders einfache Inbetriebnahme bietet HTA die Lieferung in einem geschlossenen Container an, sozusagen als Plug-and-Play-Lösung, die zudem noch einen Schallschutz-Vorteil bietet.

Mit der „ER-Box“ verwandelt HTA den Schornstein vom passiven Abgasschacht in einen aktiven Energielieferanten. Nach Kundenwunsch werden die nötigen Anschlüsse etwa für die Warmwasserversorgung selbstverständlich komplett vorinstalliert mitgeliefert. Durch den modularen Aufbau der Anlagen kann ein breites Leistungsspektrum mit Standard-Baugrößen abgedeckt werden. Die sicherheitstechnische Ausrüstung sowie Armaturen, Pumpen und Steuerungen vervollständigen den Lieferumfang. Eine Amortisation ergibt sich meist schon nach kurzer Zeit.

HTA WärmeRückgewinnung im Internet:
www.hta.de

Effiziente Prozessbeheizung im Internet:
www.htt.de

Seit 1967 steht der Name HTT energy GmbH mit Sitz im ostwestfälischen Herford für Prozesswärmegewinnung mittels Thermalöl-Technologie. Mit seinen Anlagen liefert HTT immer die gradgenaue Temperatur für jede Art von Produktionsprozess: von -120° C bis + 450° C und von 3 bis 30.000 kW – sicher, konstant, effizient und umweltschonend. Bis heute sind weit mehr als 11.000 Anlagen ausgeliefert: Thermalölkessel, Elektroerhitzer und Temperiergeräte, Heiz-Kühl-Tiefkühlanlagen, Abhitzesysteme, Dampferzeuger – von der kleinen Laboranlage bis zur hochkomplexen Reaktortemperierung. Alle wesentlichen Komponenten des thermischen Apparatebaus gehören zum HTT-Lieferprogramm. HTT-Kunden vertrauen auf die langjährige Erfahrung, die konsequent eigen Herstellung, das vielfältige Dienstleistungsspektrum und die Fachkompetenz der interdisziplinären Entwicklungs-Teams

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Maschinenbau

„Energy Efficiency Award“: ZF-Konzern zeichnet EMAG-Engagement aus

Von der effizientesten Fertigungstechnologie bis zur sparsamen Auslegung und Konstruktion der Anlage – für den „Energy Efficiency Award“ von ZF haben die Maschinenbauer von EMAG ihr gesamtes Know-how und ihre Erfahrung in einem der wichtigsten industriellen Entwicklungsfelder vorgestellt.

"Energy Efficiency Award": ZF-Konzern zeichnet EMAG-Engagement aus

Ausgezeichnet – die VL 2 von EMAG gehört zu den energieeffizientesten Maschinen der Welt.

Das Thema Energieeffizienz wird für die metallverarbeitende Industrie immer wichtiger, so ein Ergebnis im aktuellen „Zukunftspanel“ des Instituts der deutschen Wirtschaft (IW). Über 60 Prozent der befragten Unternehmen erhofft sich demnach „Innovationsimpulse“. Die EMAG ist ein solcher Impulsgeber. Ihre Experten entwickeln Werkzeugmaschinen und Produktionsprozesse, die deutlich weniger Energie benötigen. Das bestätigt jetzt auch der Wettbewerb zum „Energy Efficiency Award“ des ZF-Konzerns: Der EMAG-Wettbewerbsbeitrag wurde als einer der fünf besten ausgezeichnet.

Von der effizientesten Fertigungstechnologie bis zur sparsamen Auslegung und Konstruktion der Anlage – für den „Energy Efficiency Award“ von ZF haben die Maschinenbauer von EMAG ihr gesamtes Know-how und ihre Erfahrung in einem der wichtigsten industriellen Entwicklungsfelder vorgestellt. Das Ergebnis hat die Jury bei ZF überzeugt: Der Wettbewerbsbeitrag mit dem Titel „Energieeffiziente Produktionsmaschinen“ wurde als einer der „Top-5-Projekte“ ausgezeichnet. EMAG war das einzige Maschinenbau-Unternehmen in dieser Auswahl. Im Vorfeld hatte ZF im Rahmen seines „Year of Energy“ rund 600 Lieferanten angeschrieben und zur Teilnahme am Award aufgefordert. Aus 30 qualifizierten Bewerbungen bestimmten die Spezialisten für Antriebs- und Fahrwerktechnik die fünf besten Bewerbungen. Diese Unternehmen präsentierten am 13. September bei ZF in Saarbrücken ihren spezifischen „Effizienz-Ansatz“.

Thema seit Jahren bei EMAG im Fokus

„Wir freuen uns sehr über diese Auszeichnung“, erklärt Dr. Guido Hegener, Geschäftsführer der EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. „Sie ist Ansporn für uns, den eingeschlagenen Weg weiterzugehen. Die Energieeffizienz der Anlagen ist bei uns seit Jahren im Fokus.“ Während seiner Präsentation verwies Hegener auf die verschiedenen Entwicklungs-Schwerpunkte bei EMAG:

– Energieeffiziente Fertigungsverfahren wie Schäldrehen oder Hartdrehen sollen weniger sparsame Prozesse wie das klassische Schleifverfahren verstärkt ablösen. Ihr Energiebedarf ist bis zu 90 Prozent niedriger. „Die Taktzeiten sind bei diesen Verfahren deutlich kürzer. Dabei reduziert sich auch die Laufzeit der Nebenaggregate, und das sorgt für eine massive Energie-Ersparnis“, erklärte Hegener.

– Auf der anderen Seite leisten EMAG Ingenieure Pionierarbeit bei der Konstruktion von Fertigungssystemen. Im Rahmen eines Verbund-Forschungsprojektes wurde eine Software entwickelt, mit deren Hilfe sich der Energieverbrauch von Maschinenkomponenten sowie des gesamten Systems bereits in der Entwicklungsphase am Computer bestimmen lässt.

„Wir haben untersucht, wie viel Energie jede Komponente benötigt und wo die größten Einsparpotenziale sind“, sagte Wolfgang Rummel, Leiter Entwicklung und Konstruktion Steuerungstechnik in der EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. Er verwies dabei auch auf konkrete Maßnahmen: Bei EMAG werden die effizientesten Komponenten bereits in Serie verbaut – zum Beispiel verbesserte Hydraulik-Aggregate, Low-Watt-Ventile und intelligente Standby-Schaltungen.
Am Ende der Wettbewerbspräsentation stellte Geschäftsführer Dr. Hegener ein übergreifendes Ziel von EMAG vor: die Entwicklung der „nachhaltigen Fabrik“. Zukünftig gelte es, die Produktion, das Gebäude und die technische Gebäudeausstattung zusammen zu bewerten. Mit Maßnahmen wie der Energierückgewinnung und -wiederverwendung ließen sich noch Einsparpotenziale von bis zu 40 Prozent realisieren, so Hegener abschließend.

Die EMAG Gruppe liefert Maschinen und Fertigungssysteme zur Bearbeitung von scheibenförmigen, wellenförmigen und kubischen Werkstücken unter Einsatz einer Vielzahl von Fertigungstechnologien. Ob Drehmaschinen, Schleifmaschinen, Verzahnmaschinen, Laserschweißmaschinen oder Bearbeitungszentren – die EMAG Gruppe bietet für nahezu jeden Anwendungsfall die optimale Fertigungslösung.

he EMAG Group products cover the entire spectrum of machining processes in the metal working industry. Whether chucked, shaft-type or cubic components – the companies under the EMAG umbrella offer the best manufacturing solution for every customer. With its variety of technology centers EMAG has become an important partner in the realization of complete process streams for the manufacture of transmission, engine and chassis components.

Kontakt:
EMAG Holding GmbH
Oliver Hagenlocher
Ausstraße 24
73084 Salach
07162 / 17- 276
ohagenlocher@emag.com
http://www.emag.com