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Saubere Teile Effizientes Verfahren: TDK Maschinenbau stellt Reinigungs- und Entgratanlage PINFLOW auf der EUROGUSS 2018 vor

Saubere Teile  Effizientes Verfahren: TDK Maschinenbau stellt Reinigungs- und Entgratanlage PINFLOW auf der EUROGUSS 2018 vor

(Mynewsdesk) Vom 16. bis 18. Januar 2018 präsentiert TDK Maschinenbau die integrierte Lösung für das Reinigen und Entgraten von Druckgussteilen auf der EUROGUSS 2018. Die Entgratungs- und Polieranlage PINFLOW Pulsar 1200 wird am Messestand 6-333e in der Halle 6 vorgestellt. Ziel des Verfahrens ist, komplexe Werkstücke in kurzen Taktzeiten wirtschaftlich von innen und außen zu reinigen und zu entgraten.

Zum 12. Mal trifft sich die internationale Druckguss-Branche auf der europaweit größten Fachmesse für Druckguss. In knapp 20 Jahren hat sich die EUROGUSS von einer kleinen Fachausstellung zur Messe Nummer Eins in Europa entwickelt. Dabei stehen die Themen innovative Lösungen für Druckgussverfahren wie Aluminium Druckguss, Magnesium Druckguss oder Zink Druckguss im Fokus ebenso wie Rapid Prototyping, Werkstoffprüfung, Entgraten und Reinigen.

TDK Maschinenbau hat mit der PINFLOW speziell die Reinigung und das Entgraten von Guss Bauteilen im Blick. In Nürnberg wird der hohe Nutzen anhand von Beispielen aus der Gießereitechnik und dem Maschinenbau vorgestellt. Hohe Reinigungsqualität und kurze Taktzeiten verbunden mit geringem Platz- und Energiebedarf sind die bekannten Anforderungen in der Gießereitechnik. Mit der PINFLOW liefert TDK Maschinenbau die Antwort. In kurzen Durchlaufzeiten werden die Bauteile außen und innen von Graten, Spänen, Guss Sandresten, Verunreinigungen und Verschmutzungen befreit.

Das PINFLOW-Verfahren verwendet die Vibrationstechnik. Dabei wird das Entgratmedium, bestehend aus kleinen Stahlkugeln, über die Beschleunigungsenergie der Vibrationsmotore und die Gewichtskraft des Entgratmediums, über die Werkstücke gerollt. Während des Bearbeitungsvorganges wird das Werkstück sowohl von außen als auch im inneren an schwer zugänglichen Stellen bearbeitet.

Die Anwendung ist weltweit im Einsatz, wo einfache und komplexe Werkstücke innen und außen entgratet oder die Oberflächen geglättet werden. Die Bandbreite reicht vom Entgraten komplexer Bauteile, dem Entfernen von Form- und Kernsandrückständen sowie dem Verdichten von Oberflächen. Für die Bearbeitung spröder Werkstoffe wie Grauguss, Zink, Magnesium ist das PINFLOW-Verfahren prädestiniert. Ferner werden Werkstoffe wie Stahl, Aluminium, Messing und Bronze bearbeitet. Das Verfahren überzeugt im Vergleich mit anderen Entgrat- und Reinigungsverfahren durch geringen Vorbereitungsaufwand, kurze Bearbeitungszeit sowie niedrigen Wartungs-, Instandhaltungs- und Energiekosten.

„Als Entwickler und Hersteller der Anlagen kennen wir die Herausforderungen unserer Kunden sehr genau. Gemeinsam mit unseren Kunden analysieren wir die jeweiligen Anforderungen an die Bauteilbeschaffenheit und bestimmen mit einem speziell ent­wickelten Programm das optimale Entgratmedium und die geeigneten Verfahrensparameter“, stellt Michael Krause, Geschäftsführer von TDK Maschinenbau GmbH fest. „Dann empfehlen wir einen Testlauf in unserem Versuchslabor am Standort in Neumünster. Nach dem Durchlaufen der Prozesse im Testbearbeitungszentrum mit der dazugehörenden Endeskopie komplexer Teile wissen wir sehr genau, ob dieses Verfahren die kundenspezifischen Anforderungen zuverlässig und wirtschaftlich erfüllt.“

Über TDK Maschinenbau GmbH

Die TDK Maschinenbau GmbH, Teil der TDK-Unternehmensgruppe, beschäftigt sich seit dem Jahr 2000 mit der Entwicklung und der Konstruktion der PINFLOW Entgratanlage. Von der Projektierung und der Konzeption, über die Konstruktion bis zur Produktion entwickeln unsere Spezialisten mit Ihnen zusammen Komplettlösungen, die speziell auf Ihre Aufgaben und Anforderungen abgestimmt sind. Ein modulares Konzept erlaubt die Anpassungen und Integration verschiedener Peripherien.

TDK Maschinenbau projektiert, konstruiert und integriert Handhabungssysteme zur Be- und Entladung Ihrer Bauteile, egal ob Manipulatoren oder Roboter. Darüber hinaus bietet das Unternehmen den kompletten Vorrichtungsbau zur Aufnahme und Handhabung der Bauteile.

Die TDK-Maschinenbau begleitet seine Kunden über die komplette Wertschöpfungskette. Ob bei der Aufstellung, der der Inspektion, der Wartung bis hin zur Instandsetzung der Entgratanlagen beim Kunden vor Ort, TDK-Maschinenbau bieten einen kompletten Service. Der Vorteil: Ein Ansprechpartner für alle aufkommenden Fragen.

Mit einem interdisziplinären Team von mehr als 170 Mitarbeitern agiert die gesamte TDK-Gruppe von den beiden Standorten in Norddeutschland und in der Slowakei mit kompetenter Beratung, persönlicher Betreuung, schnellen Reaktionszeiten, für einen schnellen und reibungslosen Service. 

www.tdk-service.de
www.pinflow.de

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Wir begleiten unsere Kunden in allen Fragen der Unternehmenskommunikation. Deutsche Marketing Consulting ist ein inhabergeführtes Beratungsunternehmen und eine branchenübergreifende Kommunikationsagentur mit Schwerpunkt im Bereich business-to-business. Wir verstehen uns als Unternehmensberater, jedoch konzentriert auf alle Bereiche der Kommunikation und begleiten unsere Kunden von der strategischen Beratung über die Entwicklung neuer Geschäftsfelder bis zur operativen Umsetzung und Realisierung der entwickelten Konzepte. Wir suchen die inhaltliche Auseinandersetzung mit den Branchen unserer Auftraggeber aus dem Mittelstand und in Verbänden. Auch mit knappen Budgets erreichen wir in hart umkämpften Märkten die gesteckten Ziele. Wir pflegen den partnerschaftlichen Umgang mit unseren Kunden, deren Vertrauen wir mit Kompetenz, Authentizität und persönlichem Stil gewinnen. Wir sind überzeugt von Teamarbeit und Networking, wir bringen Menschen und Unternehmen zusammen – und weiter voran.

Unser Portfolio reicht von der alltäglichen Pressearbeit bis hin zu ausgefeilten Strategiekonzepten: Business Development, Positionierung, interne und externe Kommunikation, Periodika, Broschüren, Prospekte, Pressearbeit, Webkommunikation, Social Media, Veranstaltungen und Messen, Vertriebsunterstützung, Partnergewinnung sowie der Auf- und Ausbau neuer Märkte im Ausland.

Unsere bestehenden Kunden stammen aus verschiedensten Branchen und variieren vom Klein- bis hin zum mittelständischen Großunternehmen. Unsere Beratung setzt strategisch dort an, wo Entscheidungen getroffen werden, bei der Unternehmensleitung. Die Umsetzung erfolgt in enger Zusammenarbeit mit den Fachbereichen.

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Walther Trowal auf der Deburring Expo 2017

Turbotron-Fliehkraftanlagen mit Spaltspülung bearbeiten extrem dünne Teile schonend

Walther Trowal auf der Deburring Expo 2017

Walther Trowal: Neue Turbotron-Fliehkraftanlage

Als weltweit erster Anbieter von Gleitschleifanlagen stellt Walther Trowal die neuen TT-Fliehkraftanlagen jetzt mit Drehtellern und Verschleißringen aus Polyurethan und einer Spaltspülung zwischen dem Teller und dem Arbeitsbehälter her.

Die neuen Turbotron-Fliehkraftanlagen für das Gleitschleifen von kleinen und mittelgroßen Werkstücken eignen sich mit der neuen Option „Spaltspülung“ auch für das Bearbeiten extrem dünner Präzisions-Stanzteile – so zum Beispiel für das Entgraten, Verrunden, Glätten und Polieren. Die Anlagen senken die Investitionskosten für die Betreiber und arbeiten verschleißarm.

Die Spaltspülung verhindert, dass dünnwandige Teile zwischen den Drehteller und den Arbeitsbehälter der Maschine geraten und beschädigt werden. So bietet sie besonders für die Bearbeitung dünnwandiger Werkstücke eine kostengünstige, verschleißarme Alternative zu herkömmlichen Gleitschleifanlagen.

Auf der Messe zeigt Walther Trowal vollständige Anlagen, die die ganze Prozesskette zwischen dem Zu- und dem Abführen der Teile umfassen und auch Funktionen wie die Oberflächenbehandlung durch Entölen und Entfetten sowie den Korrosionsschutz einschließen.

Walther Trowal auf der Deburring Expo 2017
(10. bis 12. Oktober 2017 | Messe Karlsruhe)
Halle 1, Stand 310

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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EINE SAUBERE SACHE: INTERNATIONALER SPEZIALIST FÜR DIE HERSTELLUNG VON METALLBÄNDERN SETZT AUF BÜRSTANLAGE VON DILG

EINE SAUBERE SACHE: INTERNATIONALER SPEZIALIST FÜR DIE HERSTELLUNG VON METALLBÄNDERN SETZT AUF BÜRSTANLAGE VON DILG

(Mynewsdesk) DILG OTTOMAT 4 IM EINSATZ FÜR DIE EFFIZIENTE VERARBEITUNG VON FEDERSTAHLBÄNDERN

Bei der Herstellung seiner Produkte vertraut ein international agierender Spezialist für Stanz-Biegetechnik und der Produktion von technischen Federn ab sofort auf eine Bürstanlage von Dilg. Ausschlaggebend für die Entscheidung war, dass sich mit den Maschinen die dort verwendeten Federstahlbänder so gründlich wie effizient reinigen und entgraten lassen. Da die Bänder später in der Automobilindustrie verwendet werden, war dem Kunden eine sehr hohe Qualität des Ergebnisses besonders wichtig, denn im späteren Einsatz dürfen keinerlei Defekte auftreten. Die Anlage vom Typ Ottomat 4-125 2O wurde im Dezember 2014 ausgeliefert und ist seitdem erfolgreich im Betrieb.

Neufahrn, 19. März 2015 – Produziert ein Unternehmen weltweit für verschiedene Branchen technologisch anspruchsvolle Federn, Stanz-, Biege- und Feinschneideteile, gilt es, Schäden bzw. Verluste bei der Verarbeitung der oftmals dünnen oder in dem Fall schwierig zu transportierenden Materialien möglichst gering zu halten. Daher hat sich ein internationaler Spezialist für Präzisionstechnik bei der Reinigung seiner circa 200 Meter langen Metallbänder aus Federstahl für eine Bürstanlage des Typs Ottomat 4-125 2O von Dilg entschieden. Denn diese sind so konzipiert, dass die Bänder gründlich gereinigt und entgratet, gleichzeitig aber auch sehr sicher und ohne Verrutschen transportiert und bearbeitet werden. Die Bearbeitung jedes der circa 200 Meter langen gestanzten Metallbänder aus Federstahl, die im Anschluss zu speziellen Federn für die Hochdruckeinspritzung von Dieselmotoren in der Automobilindustrie verarbeitet werden, dauert ca. drei Stunden. Währenddessen ist es wichtig, für eine stets gleich bleibende Bearbeitungsqualität zu sorgen. So stellt eine von Dilg eigens entwickelte Software sicher, dass der Anpressdruck genau gesteuert werden kann und dieser konstant gehalten wird. Zudem spielt auch die Abnutzung der Bürste eine große Rolle: Damit diese möglichst gleichmäßig erfolgt, hat Dilg eine spezielle Versetzeinheit verbaut, welche das Band in regelmäßigen Abständen langsam und mit hoher Genauigkeit über die gesamte Arbeitsbreite hinweg verschiebt. Dies führt zu sehr guten Ergebnissen sowohl im Erscheinungsbild der Oberfläche als auch beim Reinigungsgrad. Der Ausschuß läßt sich so zudem stark reduzieren.

Um die Metallbänder nicht nur schonend, sondern auch effizient zu bearbeiten, wurde beim Kunden der gesamte Prozess mit Einführung der neuen Bürstanlage automatisiert. Dazu wird das Band der Maschine von einer Haspel zugeführt, bearbeitet und im Anschluss direkt wieder auf eine Haspel aufgewickelt. „Für einen reibungslosen Ablauf kommuniziert die Bürstanlage mit den Haspeln und wird beispielsweise sofort stillgelegt, sollte eine Störung auftreten“, erläutert Rüdiger Dilg, Geschäftsführer der Otto Dilg GmbH. „Möglich wird eine solch zügige Verarbeitung allerdings erst durch unsere Hochleistungstrocknung, welche eine sehr schnelle Weiterverarbeitung der Werkstücke ermöglicht. So wird das Band innerhalb kürzester Zeit perfekt trocken und kann sofort wieder aufgewickelt werden.“

Weitere Informationen im Interview mit Rüdiger Dilg:  Interview Rüdiger Dilg

Mehr zu Dilg Anlagen

Dilg Bürstanlagen arbeiten nur mit Wasser, ohne jeglichen Zusatz von Lösungsmitteln. Die speziellen Bürsten sowie deren ausgeklügelte Führung sorgen für die absolut rückstandsfreie Reinigung. Dabei gehen die Anlagen mit dem Wasser äußerst sparsam um: Die integrierte Spülkammer und der eigene Spülwasserkreislauf sichern den umweltschonenden und wassersparenden Einsatz der Anlage. Die automatische Bürstwasseraufbereitung erledigt bei den Ottomat-Bürstanlagen das hochmoderne Filtergerät UF-2. Für die Teilereinigung sind keine Lösungsmittel erforderlich. Eine optimierte, extrem schnelle Hochleistungstrocknung – optional erhältlich – gewährleistet die sofortige Weiterbearbeitung der Werkstücke. Auch an den unkomplizierten Bürstwalzenwechsel wurde gedacht: Im Nassbereich können die Walzen einfach und schnell gewechselt werden. So kann auch der Service schnell erfolgen, ohne dass lange Wartezeiten entstehen; die Anlagen sind zudem wartungsarm. Dilg bietet ein breites Produktprogramm im Bereich Bürstmaschinen: von der kleinen Bürstmaschine bis hin zu den hochleistungsfähigen Ottomat-Bürstanlagen gibt es für alle Anforderungen eine passende Lösung, auch in kundenspezifischer Ausführung. Dilg Anlagen zeichnen sich durch hohe Belastbarkeit und Langlebigkeit aus und sind stets komplett „Made in Germany“.

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Mehr zur Otto Dilg GmbH: http://www.dilg-group.com

Die Otto Dilg GmbH wurde 1970 von Herrn Otto Dilg gegründet. Das in Neufahrn bei München ansässige Unternehmen konzentriert sich auf die Geschäftsfelder Maschinenbau und Feinmechanik. Aufgrund der Entwicklung leistungsstarker Produkte mit höchstem Qualitätsanspruch und der starken Kundenorientierung beliefert das mittelständische Unternehmen heute Kunden wie MAN, Siemens, EADS, Alcatel und BMW. Hauptgeschäftsfeld ist die Entwicklung und Produktion von Bürstmaschinen und Filteranlagen, die sich für den Einsatz in unterschiedlichsten Produktions-Umgebungen eignen. Als einer der wenigen Hersteller entwickelt, konstruiert und produziert Dilg ausschließlich in Deutschland und bietet Qualität Made in Germany. Mit der Entwicklung von Bürstmaschinen mit zwei variablen Bearbeitungsebenen hat Dilg Standards in seinem Marktsegment gesetzt. Die internationale Ausrichtung des Unternehmens wird durch ein Distributorennetz in unterschiedlichen Zielmärkten unterstützt. Im Jahr 2006 hat Dilg die PTA GmbH, ein führendes Unternehmen in der Reinraumtechnik, übernommen. Beide Unternehmen gehören zur Dilg Group und werden von Herrn Rüdiger Dilg geleitet.

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Maschinenbau

Herzog Maschinenfabrik: Fräsen und Entgraten in einem Arbeitsschritt

Automatische Probenaufbereitung in der Stahlindustrie: Neue Maschine bearbeitet bis zu 800 Proben pro Tag.

Herzog Maschinenfabrik: Fräsen und Entgraten in einem Arbeitsschritt

Fräser im Einsatz

Mit der neuen Fräsmaschine HS-F 3000 stellt die Herzog Maschinenfabrik erstmals eine Maschine für die automatische Probenvorbereitung vor, die die Proben nach dem Fräsen automatisch entgratet. Neu ist auch der Werkzeugwechsler; mit ihm erzielt die Maschine hohe Flexibilität bei der Bearbeitung von Proben aus unterschiedlichen Werkstoffen. Mit kurzen Bearbeitungszeiten und automatischem Betrieb über die gesamte Kette der Probenaufbereitung hinweg trägt die Maschine wesentlich zur Kostensenkung im Probenlabor bei.

Herzog hat die neue 3-Achsen Fräsmaschine HS-F 3000 für den Einsatz in automatischen Laboren von Grund auf neu entwickelt. Eines der wichtigsten Merkmale ist, dass sie die Proben nach dem Fräsen automatisch entgratet. Mit optimierten Arbeitsabläufen benötigt die Maschine für das Fräsen einer Probe nur etwa 30 Sekunden. So kann sie einen Durchsatz von bis zu 800 Proben pro Tag realisieren.

Die Maschine ist ausgerichtet auf ein breit gefächertes Spektrum von Proben aus allen in der Stahlindustrie anfallenden Werkstoffen von weichen Metallen bis hin zum härtesten Roheisen. Die extrem robuste, fünffach gelagerte Spindel gewährleistet die präzise und reproduzierbare Bearbeitung selbst härtester Werkstoffe. Die HS-F 3000 eignet sich für ovale, quadratische und runde sowie für Laschenproben.

Der gesamte Prozess von der Eingabe der Probe – durch einen Roboter oder auch den Bediener – über das Fräsen und Entgraten bis zur Entnahme der Proben läuft automatisch ab. Die bei Fräsen anfallenden Späne werden in einem Auffangbehälter gesammelt und können für die Spektralanalyse verwendet werden.

Das automatische Werkzeug-Wechselsystem, das bis zu sechs verschiedene Werkzeuge aufnimmt, sichert hohe Flexibilität bei der Probenvorbereitung: Die Anlagensteuerung wählt das jeweils optimal geeignete Fräswerkzeug entsprechend der Materialeigenschaften der Probe aus und setzt es in die Spindel ein. So arbeitet die Maschine auch bei Proben aus unterschiedlichen Werkstoffen lange Zeit autonom, ohne dass ein Mensch eingreifen muss.

Die integrierte Simatic S7 SPS Steuerung stellt die fehlerfreie automatische Bearbeitung der unterschiedlichsten Proben sicher. Bis zu 18 parametrierbare Programme können voreingestellt werden. So wird jede Probe mit der für sie optimalen Abtrags- und Schnittgeschwindigkeit gefräst. Die Steuerung überwacht außerdem die Einsatzzeiten der einzelnen Werkzeuge und zeigt auf ihrem Touch Panel an, wenn Werkzeuge ausgetauscht werden müssen oder andere Wartungsarbeiten fällig sind.

Bei der Entwicklung der HS-F 3000 hat Herzog besonders hohen Wert auf umfangreiche mechanische Anbindungsmöglichkeiten und flexible Software-Interfaces gelegt. So fügt die Maschine sich nahtlos in die robotergestützten oder linearen Automationssysteme von Herzog ein.

Wie alle Maschinen von Herzog zeichnet sich die HS-F 3000 durch hohe Robustheit aus, was wesentlich zur Qualität der Fräsergebnisse und zum Schutz der Investition beiträgt. Die HS-F 3000 ist hermetisch geschlossen und geräuschisoliert.
Bildquelle:kein externes Copyright

Über Herzog

Die Herzog Maschinenfabrik, einer der führenden Anbieter von Probenvorbereitungssystemen in der Stahl- und Eisenindustrie, bietet Komplettlösungen für Proben aus unterschiedlichen Werkstoffen und vom Roheisen bis hin zu hochlegierten Spezialstählen.

Die Maschinen von Herzog fräsen und schleifen, trennen und stanzen, mahlen und pressen die Proben. Das Lieferspektrum umfasst manuelle Stand-alone-Lösungen ebenso wie lineare Systeme und vollständig robotergesteuerte Automationssysteme.

Neben der optimalen Vorbereitung der Oberflächen legt Herzog großen Wert auf das Handling der Proben: Die Komplettsysteme für die Laborautomation gewährleisten den schnellstmöglichen Transport über die Rohrpost, eine hohe Geschwindigkeit des Probenhandlings einschließlich des Entpackens und Weiterleitens der Proben durch automatische Handhabungssysteme ebenso wie das intelligente Proben-Management mit der „PrepMaster“ Steuerungssoftware.

Herzog ist ein weltweit tätiges Unternehmen mit einem Exportanteil von etwa 95 Prozent. Im Stammwerk in Osnabrück entwickeln und fertigen etwa 250 Mitarbeiter die Maschinen und Anlagen für den weltweiten Markt. Mit Tochterfirmen in Japan, China und den USA sowie einem umfangreichen Netzwerk von Vertretungen in zahlreichen europäischen Ländern, Russland, Kanada, Korea, Südafrika, Ägypten, Australien, Brasilien, Chile und Mexiko gewährleistet Herzog schnellen, weltweiten Service vor Ort.

HERZOG Maschinenfabrik GmbH & Co. KG
Dipl. Ing. Hans Georg Schmitz
Auf dem Gehren 1
49086 Osnabrück
+49.541.9332-0
sales@herzog-maschinenfabrik.de
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Walther Trowal: Rüstzeit beim Innenentgraten auf nahezu Null reduziert

Automatisiertes Innenentgraten hochwertiger Werkstücke: Geschlossener Kreislauf für das Be- und Entladen des Schleifminerals vereinfacht das Handling

Walther Trowal: Rüstzeit beim Innenentgraten auf nahezu Null reduziert

Die VG 25 Anlage mit der Schlauchpumpe, dem Vorratsbehälter für das Schleifmineral und dem Arbeitsbehälter (v.l.).

Für das Entgraten innenliegender Konturen von Werkstücken mit diffizilen und empfindlichen Werkstückkonturen zeigt Walther Trowal auf der Metav erstmals die neue VG 25 Anlage. Nachdem die bewährten MV-Anlagen den Aufwand für das Feinschleifen und Polieren bereits drastisch reduziert hatten, senkt die neue VG-Anlage mit ihrem geschlossenen Kreislauf des Verfahrensmittels jetzt zusätzlich die Rüstzeiten für das Be- und Entladen auf nahezu Null.

Die VG 25 Anlage entfernt Grate auch aus dem Inneren komplex geformter Werkstücke, die außerdem Stege, Rippen und schwer zugängliche Stellen aufweisen. Dabei bleiben diffizile Werkstückkonturen erhalten, feine Stege werden nicht zerbrochen und selbst Bohrungen bis herunter zu zwei bis drei mm Durchmesser lassen sich noch Innenbearbeiten.

Neu ist der geschlossene Handlings-Kreislauf des Verfahrensmittels. Mit ihm reduziert Walther Trowal als weltweit einziger Hersteller für dieses Verfahren den Zeitaufwand für das Bestücken und Entnehmen der Teile auf nahezu Null: Nach dem Entgraten wird das gesamte Verfahrensmittel automatisch abgesaugt, sodass das Werkstück einfach und sauber von der Magnetplatte abgenommen und ein neues eingesetzt werden kann.

Die erste VG-Anlage für das Innenentgraten von Bauteilen aus Titan oder Aluminium mit einem Gewicht von 30 bis 40 kg hat bewiesen, dass sie Teile in zwei bis vier Stunden automatisch entgratet werden, für deren Bearbeitung vorher eine Woche manueller Schleifarbeit erforderlich war.

Das Innenentgraten hochwertiger, sicherheitsrelevanter Bauteile, zum Beispiel von Hydraulik-Ventilblöcken in der Flugzeugindustrie, muss mit besonderer Sorgfalt ausgeführt werden, da Innengrate zum Versagen ganzer Systeme führen können. Hierfür hatten sich die MV-Anlagen bereits bewährt.

Der Handlingaufwand für das Bestücken des Arbeitsbehälters war bereits bei diesen Anlagen sehr gering, denn die Teile werden einfach mit einer Aufnahmevorrichtung auf die Magnetplatte gelegt und elektromagnetisch verspannt.

Im Vergleich mit dem AFM Druckfließ-Läppverfahren (Honverfahren) mit einer Schleifpaste und dem ECM Verfahren – dem elektrochemischen Entgraten – erfordert das Entgraten mit der MV 25 deutlich geringere Investitionen in die Maschine und die Rüsttechnik und reduziert die Verbrauchskosten drastisch.

Das als Schleifmittel verwendete Aluminiumoxid war jedoch eine Herausforderung für die Konstrukteure: Es eignet sich wegen der hohen Abrasivität ideal für das Entgraten, beansprucht aber gleichzeitig ebenso intensiv diejenigen Komponenten der Maschine, durch die es gepumpt werden muss – Pumpen, Rohrleitungen und Schlauchverbindungen. Um den Verschleiß bei der Förderung des Korund-Wasser-Gemisches zu minimieren, verwendet Walther Trowal hoch beständige Werkstoffe und eine Spezial-Schlauchpumpe.

Nachdem das Werkstück mit der Aufnahmevorrichtung in den Arbeitsbehälter eingesetzt ist, wird das System mit Wasser geflutet und das Schleifmineral mit Wasserüberschuss aus einem Vorratstank in den Arbeitsbehälter gepumpt. Am Schluss des Prozesses wird das Mineral zurückgepumpt. Damit sichergestellt ist, dass keine Körner im Werkstück bleiben, wird das System anschließend ohne Granulat mit Prozesswasser geflutet.

Hintergrund:
In die Multivibrator-Anlagen für das Feinschleifen und Polieren der Baureihen MV und VG ist eine Magnetplatte integriert, auf der die Werkstücke vorab auf einer Halterung montiert elektromagnetisch in ihrer Position gehalten werden. So erzielt Walther Trowal eine hohe Relativgeschwindigkeit zwischen dem Werkstück und den Schleifkörpern, denn die Werkstücke schwingen mit der hohen Frequenz des Arbeitsbehälters mit. Dies erhöht die Intensität jedes einzelnen Kontaktes zwischen den Schleifkörpern und der Werkstückoberfläche. Das Ergebnis: perfekt gereinigte Oberflächen und drastisch verkürzte Bearbeitungsdauer.

Herzstücke der Anlagen sind drei hochtourige – in Lage und Drehrichtung veränderbare – Unwuchtantriebe des Arbeitsbehälters. Sie erzeugen bei hoher Frequenz extrem kleine Schwingungsamplituden. Da die Schwingungen sich in ihrer Wirkungsrichtung überlagern, erreicht der Multivibrator MV hervorragende Bearbeitungsergebnisse auch an komplexen oder empfindlichen Werkstücken – und zwar gerade da, wo das herkömmliche Gleitschleifen bisher seine Grenzen hatte.
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Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Damit beim Spiel alles glatt geht Borussia Dröschedes F-Jugend mit neuem Sponsor MD Gleitschleiftechnik

Damit beim Spiel alles glatt geht Borussia Dröschedes F-Jugend mit neuem Sponsor MD Gleitschleiftechnik

Damit beim Spiel alles glatt geht  Borussia Dröschedes F-Jugend mit neuem Sponsor MD Gleitschleiftechnik

(NL/5587497593) Die MD Gleischleitechnik ist neuer Sponsor der F-Jugend des Fußballvereins Borussia Dröschede e.V. aus Iserlohn. Den Abschluss der Sponsoring Vereinbarung über gaben heute der Trainer der F-Jugend Thomas C., und Michael Dühr, Inhaber und Geschäftsführer der MD Gleitschleiftechnik, im Rahmen eines Hallenturniers offiziell bekannt.

Die MD Gleitschleiftechnik, eine der führenden Anbieter von Trowalisierungen (dem automatisierten Gleitschleifen von Metallen oder Kunststoffen) in Deutschland, ist es ein besonderes Anliegen, den Jugendsport zu fördern: Wir fühlen uns dem Sport eng verbunden und wollen einen Beitrag dazu leisten, die damit verbundene Lebensqualität der Kinder weiter zu verbessern. Durch aktives Sporttreiben tut man etwas für Körper, Geist und Seele, so Michael Dühr, dessen Vision es vor allem ist, Kinder und Jugendliche frühzeitig zum Sport hinzuführen: Man kann aus meiner Sicht nicht früh genug mit dem Sporttreiben beginnen. Daher unterstützen wir sehr gerne die Nachwuchsarbeit der Borussia Dröschede e.V. in Iserlohn. Dem Verein fühlen wir uns durch die Kinder einiger unserer Mitarbeiter persönlich verbunden und möchten einen Beitrag für deren Lebensqualität leisten. Des Weiteren genießt der Sportverein Borussia Dröschede e.V. einen exzellenten Ruf im Bereich der Jugendförderung.

Thomas C. ergänzte: Die F-Jugend der Borussia Dröschede e.V. freut sich sehr, dass wir mit der MD Gleitschleiftechnik einen Sponsor gefunden haben, der sich langfristig an den Verein binden möchte. Die Grundausstattung hilft den Kindern auch bei typischem Sauerländer Wetter die Lust am Sport in der freien Luft nicht zu verlieren. Sondern das Vereinsleben zu genießen und alle positiven Erfahrungen für sich auszuschöpfen. Bereits seit vielen Jahren unterstützt die MD Gleitschleiftechnik die Jugendförderung. Das bisherige Engagement wird durch die neue Partnerschaft deutlich verstärkt.

Das Sponsorenpaket umfasst eine Komplettausstattung der Kinder der F-Jugend. Diese besteht aus einer geräumigen Sporttasche, einem Trainingsanzug, einer Mütze und einem hochwertigen Lederball für jedes Kind.

Kontakt:
FC Borussia Dröschede / Öffentlichkeitsarbeit
Astrid Nussbaumer
Am Osterbrauck 16
58675 Hemer
0157-85067056
astrid.nussbaumer@web.de
http://droeschede.zweikampfsieger.de/

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OTTO DILG GMBH FEINMECHANIK: ERFOLGREICHE PARTNERSCHAFT SEIT ÜBER 12 JAHREN MIT PETROCOMMERZ LTD. AUS DEM RUSSISCHEN ST. PETERSBURG

Mehr als zufrieden zeigt sich Rüdiger Dilg, Geschäftsführer der Otto DILG Feinmechanik GmbH, über die russische Vertretung Petrocommerz Ltd. Diese legt den Schwerpunkt der Vermarktung der DILG-Produkte in der Leiterplattenproduktion au

OTTO DILG GMBH FEINMECHANIK: ERFOLGREICHE PARTNERSCHAFT SEIT ÜBER 12 JAHREN MIT PETROCOMMERZ LTD. AUS DEM RUSSISCHEN ST. PETERSBURG

(NL/7833280029) Neufahrn, den 21.11. 2013 Bereits seit 2001 arbeiten Dilg und die Petrocommerz zusammen. Vor allem in der Leiterplattenproduktion besteht seit Jahren eine ungebrochen starke Nachfrage nach dem Dilg Flaggschiff, dem Ottomat. Die russischen Kunden ordern die äußerst belastbaren Bürstanlagen fast ausschließlich mit umfangreicher Ausstattung, wie beispielsweise Filtersystemen. Die Dilg-Anlagen bürsten auch die meist sehr dünnen und sensiblen Leiterplatten sehr schonend und gründlich, ohne dass ein nennenswerter Ausschuss entsteht. Ebenso beeindruckt ihre überragende Produktionseffizienz, einerseits aufgrund der extrem robusten, wartungsarmen und langlebigen Konstruktion 100% Made in Germany, andererseits aber auch wegen der sehr schnellen Weiterbearbeitung und Minimierung des Ausschusses. Da nun schon langjährige, sehr gute Erfahrungswerte für den Ottomaten auch im russischen Markt vorliegen, lassen sich immer mehr Unternehmen dort von den Vorteilen der deutschen Bürstanlagen überzeugen.

Rüdiger Dilg, Geschäftsführer der DILG Feinmechanik GmbH: Wir sind sehr glücklich über die Partnerschaft mit Petrocommerz Ltd. Denn hier passt nicht nur die verkäuferische Seite, die so schöne Ergebnisse zeigt, sondern wir haben auch die gleiche Einstellung zu wichtigen Themen wie Qualitätsbewusstsein, Zuverlässigkeit, Pünktlichkeit und Integrität. Und nun stehen wir sogar kurz davor, ein weiteres großes Gemeinschaftsprojekt in der Ukraine realisieren zu können!

Die Firma Petrocommerz Ltd. wurde im Jahre 1994 gegründet und ist einer der führenden Anbieter von Materialien, Ausrüstung und Technologien für die Leiterplattenproduktion auf dem russischen Markt. Petrocommerz Ltd. beschäftigt derzeit nicht nur 80 Mitarbeiter, sondern bedient u.a. auch viele Staatsbetriebe. Seit 2001 ist das Unternehmen Partner der bekannten Otto DILG Feinmechanik GmbH aus Freising bei München, Qualitätshersteller in den Bereichen Maschinenbau und Feinmechanik.

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Bild: Dilg
Bildunterschrift: Rüdiger Dilg, Geschäftsführer der Dilg GmbH mit dem Führungsteam der Petrocommerz Ltd

Nähere Informationen erhalten Sie gerne bei:

Otto Dilg GmbH Feinmechanik
Rüdiger Dilg
Gottfried-von-Cramm-Str. 5
85375 Neufahrn b. Freising
r.dilg@otto-dilg.de
Tel. 08165 958728

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Mehr zur Otto Dilg GmbH: www.otto-dilg.de

Die Otto Dilg GmbH wurde 1970 von Herrn Otto Dilg gegründet. Das in Neufahrn bei München ansässige Unternehmen konzentriert sich auf die Geschäftsfelder Maschinenbau und Feinmechanik. Aufgrund der Entwicklung leistungsstarker Produkte mit höchstem
Qualitätsanspruch und der starken Kundenorientierung beliefert das mittelständische
Unternehmen heute Kunden wie MAN, Siemens, EADS, Alcatel und BMW. Hauptgeschäftsfeld ist die Entwicklung und Produktion von Bürstmaschinen und Filteranlagen, die sich für den Einsatz in unterschiedlichsten Produktions-Umgebungen eignen. Als einer der wenigen Hersteller entwickelt, konstruiert und produziert Dilg ausschließlich in Deutschland und bietet Qualität Made in Germany. Mit der Entwicklung von Bürstmaschinen, die zwei variable Bearbeitungsebenen enthalten, hat Dilg Standards in seinem Marktsegment gesetzt. Die internationale Ausrichtung des Unternehmens wird durch ein Distributorennetz in unterschiedlichen Zielmärkten unterstützt. Im Jahr 2006 hat Dilg die PTA GmbH, ein führendes Unternehmen in der Reinraumtechnik, übernommen. Beide Unternehmen werden von Herrn Rüdiger Dilg unter dem Dach der Dilg Group (www.dilg-group.com) geleitet.

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