Tag Archives: Fertigung

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encee auf der formnext

encee auf der formnext

Die F123 3D-Drucker-Serie von Stratasys stellt Prototypen und Kleinserien kostengünstig her (Bildquelle: encee CAM/CAD Systeme GmbH)

Vom 13.-16. November können Besucher der formnext am Stand von encee in Halle 3.1-D70 alles über die aktuelle F123 Fused Deposition Modeling (FDM) Serie des Anbieters Stratasys erfahren. Die FDM-Drucker sind besonders anwenderfreundlich und flexibel einsetzbar. Die integrierte Auto-Kalibrierung der Serie sorgt dafür, dass besonders präzise Prototypen konstruiert werden können und garantiert eine hohe Wiederholgenauigkeit. Da für die Fertigung außerdem eine große Auswahl an unterschiedlichen Materialien zur Verfügung steht, sind die Geräte besonders für das Rapid Prototyping sowie die Produktion von Kleinserien geeignet.
Neben additiver Fertigung mit Kunststoff präsentiert encee mit dem Studio System von Desktop Metal auch eine Lösung für den 3D-Metall-Druck. Die Experten werden anhand eines ausgestellten Systems, das aus 3D-Drucker, Entbinder und Sinterofen besteht, den Besuchern vor Ort die Funktionsweise und das Anwendungsspektrum des Verfahrens Bound Metal Deposition (BDM) erläutern. Die Verwendung von in Wachs gefasstem Metallpulver garantiert hierbei, dass keine gefährlichen Partikel in die Luft gelangen – Atemschutz und die Einrichtung umfangreicher Belüftungssysteme sind für den Betrieb deshalb nicht nötig. Da das Studio System darüber hinaus nicht an Starkstrom angeschlossen werden muss, lässt es sich schnell und unkompliziert einrichten und sogar im Büro betreiben.
Zu den einzelnen Geräten präsentiert encee jeweils aussagekräftige Musterteile, welche die unterschiedlichen Anwendungsgebiete und Vorteile der jeweiligen Verfahren verdeutlichen.
Für alle, die an Schulungsmöglichkeiten im Bereich additive Fertigung interessiert sind, stellt encee außerdem das neue Technologie- und Schulungszentrum Encee Benchmark & Applications Center (EBMAC) vor. Das Kompetenzzentrum verfügt über einen umfangreichen Maschinenpark und richtet sich speziell an Anwender, die neben einer theoretischen Einführung in die neuesten Technologien auch konkrete Praxisanwendungen zur generativen Fertigung und den vielen Möglichkeiten der Nachbearbeitung suchen.

Besucher der formnext finden encee vom 13.-16. November in Halle 3.1 am Stand mit der Nummer D-70.

Über encee CAD/CAM Systeme GmbH
Für die CAD/CAM-Lösungen ZW3D und ZWCAD von ZWSOFT ist die encee CAD/CAM Systeme GmbH, Kümmersbruck bei Amberg, exklusiver Händler in Deutschland. Als regionaler Ansprechpartner werden Beratung und technischer Support gewährleistet. In Deutschland, Österreich und der Schweiz werden mehr als 1000 Kunden in den Bereichen Industrie-Design, Werkzeug- und Formenbau, Kunststofftechnik, Maschinenbau sowie der Luft- und Raumfahrttechnik betreut. Zudem vertreibt encee als autorisierter Partner die gefragten 3D-Drucker von Stratasys und Desktop Metal. Das Service-Angebot von encee, das neben den Bereichen Consulting, Schulung und Wartung auch eine Hotline umfasst, gewährleistet den Kunden ein umfassendes Dienstleistungs-Paket.

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CAM-System Quadro NC für Windows 10 von SORTiENUS

CAM-System Quadro NC für Windows 10 von SORTiENUS

Quadro NC: Das CAM-System gibt es nun von der Sortienus GmbH in der Version 10.0 für Windows 10 (Bildquelle: SORTiENUS GmbH)

Seit den DLoG-Ursprüngen in den 1980er Jahren erschließt sich das CAM-System Quadro NC weltweit eine wachsende Anwendergemeinschaft bei metallbearbeitenden Betrieben. In der Werkstatt wie in der Arbeitsvorbereitung lassen sich einfache wie komplexe 2 D-Bearbeitungen schnell und einfach definieren, grafisch simulieren und in den richtigen Formaten für alle bekannten CNC-Steuerungen ausgeben. Rundum sorgen weitere Anwendungen für Komfort: Der Vergleich und die Überarbeitung von NC-Programmen, die Programmverwaltung und DNC-Übertragungen in vielen Netzwerkkonfigurationen gehören dazu. Seit über 30 Jahren wird die Software jeweils aktualisiert und an neue Anforderungen angepasst. Heute übernimmt dies die SORTiENUS GmbH: „Mit unserem erfahrenen Team schreiben wir die Erfolgsgeschichte dieser Software kontinuierlich weiter“, sagt Alfons Nüssl, Geschäftsführer von SORTiENUS. „Dazu gehören neue Software-Versionen, aber auch Service, Anpassungen und Schulungen durch unser erfahrenes Team.“ Bestätigt wird diese Aussage durch die seit Anfang 2018 verfügbare Version 10.0 von QUADRO NC, die alle Funktionen von Windows 10 unterstützt. Weiteren Neuerungen erhöhen Komfort und Sicherheit bei der Arbeit. Beim Fräsen können geschlossene oder offene Konturen mit einer Führungskontur oder mit einer konstanten Gesenkschräge bearbeitet werden. Die Zustellung kann auch in negativer Richtung erfolgen und berücksichtigt dabei die Schneidenhöhe sowie den Schaftdurchmesser eines T-Nutenfräsers mit Radius. Die Zustellung wird nun auch in der Simulation richtig dargestellt und erlaubt so eine gültige Prüfung der Bearbeitung. Importierte CAD-Dateien im DXF-Format lassen sich übersichtlicher ergänzen und komfortabler vorbereiten. Die Darstellung eines Bearbeitungsablaufes am Volumenmodell wurde verbessert und die Arbeit mit Layern einfacher gestaltet. Mit dem Update erhalten Anwender zusätzlich das Programm QView, um 29 unterschiedliche Dateiformate anzeigen, prüfen und mit Markierungen versehen zu können. Durch Konvertieren beim Abspeichern lassen sich die die Importmöglichkeiten von QUADRO NC erweitern. Auch der NC-Editor und das NC-Vergleichsprogramm Quadro Compare wurden aktualisiert. Mit diesen kleinen Helfern lassen sich viele alltägliche Aufgaben eines NC-Programmierers schneller erledigen. Beim Vergleich von zwei NC-Programmen werden Änderungen farblich hervorgehoben. Satznummern oder Textkommentare, können ausgeblendet werden, um Programmunterschiede schneller zu erkennen. Für den Download aktueller Programmversionen besuchen Sie bitte www.sortienus.com

Die SORTiENUS GmbH mit Sitz in Olching bei München gründet als Software- Spezialist für die Fertigungsindustrie auf über 30 Jahren Erfahrung, Know- how und Markterfolg. Das Unternehmen und seine führenden Mitarbeiter haben an den DLoG Manufacturing Solutions gearbeitet. Daraus sind führende Software-Lösungen in den Bereichen NC-Programmierung, 3D CAM, DNC sowie der fertigungsbezogenen Datenverwaltung hervorgegangen, die bisher von der SOREDI Software GmbH weiterentwickelt und gepegt wurden. Aus rechtlichen Gründen wurde zum 1.1.2018 die bisherige SOREDI Software GmbH in SORTIENUS GmbH umbenannt – sonst hat sich nichts geändert.
Kompetente Beratung und Betreuung gehören ebenso zum Dienstleistungsangebot wie Installation, Service und Schulung in den genannten Bereichen als auch für DNC-Terminals und IPC.

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ERP 4.0 für digitale Fertiger: Asseco auf der AMB 2018

Fachmesse für Metallbearbeitung

Karlsruhe, 18.09.2018 – Wie können die aktuellen Technologie-Trends Industrie 4.0 und Digitalisierung in den Werkshallen umgesetzt werden? Welche Möglichkeiten bestehen, um die eigene Fertigung fit zu machen für die digitale Zukunft? Und welche konkreten Projekte wurden bereits in der Praxis umgesetzt? Mit ihrer Sonderschau „Digital Way“ legt auch die diesjährige Fachmesse für Metallbearbeitung AMB vom 18. bis 22. September in Stuttgart einen besonderen Fokus auf die Digitalisierung von Produktionsprozessen in der metallverarbeitenden Industrie. Wie sich der Transformationsprozess zur digitalen Fertigung auch mithilfe einer ERP-Lösung unterstützen lässt und welche Anforderungen ein entsprechendes System hierzu erfüllen muss, zeigt die Asseco Solutions auf der AMB 2018. Gemeinsam mit dem Feinplanungsspezialisten Dualis IT Solution ist der ERP-Spezialist aus Karlsruhe in diesem Jahr als Mitaussteller am Messestand des Systemhaus point pps (Stand 2C46, Halle 2) vertreten.

Dreh- und Angelpunkt jeder erfolgreichen Digitalisierung in der Fertigung ist eine möglichst weitreichende Automatisierung: Je mehr Prozesse digital abgedeckt und zentral koordiniert werden, desto geringer werden Effizienz- und Produktivitätsverluste durch manuelle Arbeitsschritte oder Datenübertragung – dies gilt sowohl für die Fertigungsprozesse an sich als auch für alle vor- und nachgelagerten Schritte der Wertschöpfungskette. Als digitales Herz eines Unternehmens kommt der ERP-Lösung in diesem Zusammenhang eine besondere Rolle zu: Durch ihre Verbindung von betriebswirtschaftlicher und Fertigungsebene muss sie in digitalen Produktionsszenarien zur zentralen Informationsdrehscheibe aller am Gesamtprozess beteiligen Systeme werden.

Als echte „ERP 4.0“-Lösung ist die Asseco-Lösung APplus – deren aktuellste Version 6.4 der ERP-Spezialist auf der AMB präsentiert – bis in den Kern auf Einsatzszenarien wie diese zugeschnitten. Mithilfe des universellen Business Integration Framework (BIF) bietet sie die Möglichkeit, beliebige Drittsysteme ohne Programmieraufwand an das zentrale ERP-System anzubinden und sorgt damit für eine möglichst weitreichende Abdeckung des gesamten Geschäftsprozesses. Ein Beispiel für eine solche nahtlose Integration zeigen die Experten der Asseco gemeinsam mit dem Asseco-Partner Dualis am Messestand: Durch das Zusammenspiel von ERP und Feinplanung ermöglichen die beiden Unternehmen Kunden eine schnelle und flexible Terminierung ihrer Produktionsaufträge, nahtlos eingebettet in den Gesamtkontext des Fertigungsauftrags. Um gleichzeitig den hohen Leistungsanforderungen in derart stark integrierten Fertigungsszenarien gerecht zu werden, sorgt die skalierbare Basisarchitektur von APplus für eine optimale Lastenverteilung auch bei hohem Datenaufkommen.

AMB: Führende Fachmesse für Metallverarbeitung

Knapp 90.000 internationale Fachbesucher werden 2018 zur AMB erwartet. Als Leitmesse für die metallverarbeitende Industrie findet die AMB alle zwei Jahre in Stuttgart statt. Mehr als 1.500 Aussteller – darunter viele Weltmarkt- und Technologieführer – präsentieren in diesem Jahr innovative Entwicklungen, aktuelle Produkte sowie Branchentrends und informieren so Fachbesucher und Interessenten über Technik und Technologien für die Produktion von morgen.

Diese Pressemitteilung ist unter www.applus-erp.de und www.phronesis.de abrufbar.

Asseco Solutions
Seit mehr als 25 Jahren bietet die Asseco Solutions mit Hauptsitz in Karlsruhe modernste ERP-Technologien für den gehobenen Mittelstand. Ihre webbasierte ERPII-Lösung APplus verbindet CRM, DMS, PLM, E-Business, Wissensorganisation, Risikomanagement und Workflow mit klassischem ERP und deckt so alle wesentlichen Stufen moderner Wertschöpfungsketten integriert ab. Derzeit setzen mehr als 1.730 Kunden auf APplus. Mit zahlreichen akademischen Kooperationen legt Asseco einen starken Fokus auf Forschung und Entwicklung und agiert so als einer der Vorreiter für Digitalisierung und zukunftsweisende Technologien wie Industrie 4.0. Für eine bestmögliche Betreuung seiner Kunden beschäftigt das Unternehmen insgesamt über 770 Mitarbeiter an knapp 20 Standorten in Deutschland, Österreich, der Schweiz, der Slowakei und Tschechien sowie Italien und Guatemala. Als Teil der europaweiten Asseco-Gruppe mit über 21.500 Mitarbeitern bietet Asseco seinen Kunden eine ideale Kombination aus lokalem Fokus und globaler Handlungsfähigkeit.

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AMB 2018: encee zeigt 3D-Metalldruck

AMB 2018:  encee zeigt 3D-Metalldruck

Mit dem Studio System lassen sich Metallteile direkt im Büro herstellen (Bildquelle: encee CAM/CAD Systeme GmbH)

Die 3D-Druck Experten von encee stellen das Studio System des amerikanischen Hightech-Startup Desktop Metal vor und geben einen umfassenden Einblick in das 3D-Druckverfahren Bound Metal Deposition sowie dessen Anwendungsspektrum.
Das BMD-Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass es Werkstücke erzeugt, die durch eine hohe Stabilität und Bauteildichte sowie eine homogenere Oberflächenstruktur im Vergleich zu Gussteilen verfügen. Darüber hinaus erhält der Anwender eine hohe Konstruktionsfreiheit und kann so auch hochgradig komplexe Konstruktionen, wie beispielsweise Scharniere oder andere bewegliche Teile, herstellen. Diese Eigenschaften machen es in der Praxis für Anwendungen wie das Rapid Prototyping und die Kleinserienproduktion besonders attraktiv.
Das Studio System kann im Büro betrieben werden, da die verwendeten festen Stäbe aus einer Metall-Wachs-Mischung dafür sorgen, dass keine gefährlichen Partikel in die Luft gelangen – Atemschutz und die Einrichtung umfangreicher Belüftungssysteme, wie bei pulverbasierten Metalldruck-Systemen, sind deshalb obsolet. Durch den Verzicht auf Lasertechnologie erschließt das Verfahren weiterhin neue Anwendungsgebiete, wie die Herstellung von Leichtbaufüllungen. Als Stromanschluss genügen für den Betrieb des Systems lediglich 120V, 20A, 50-60Hz – das bedeutet, dass keine Starkstromanbindung nötig ist und auch hier die hohen Sicherheitsvorkehrungen wegfallen, die Unternehmen bei dem Einsatz von laserbasierten Fertigungsverfahren einhalten müssen. Da das Komplett-System, bestehend aus 3D-Drucker, Entbinder und Sinterofen, ohne weitere Maschinenkomponenten von Drittanbietern auskommt, lässt es sich schnell und unkompliziert einrichten und in nahezu jeder Umgebung betreiben. Auch die Wartung der Maschinen kann hierdurch effektiver durchgeführt werden.
Damit sich jeder selbst von der Qualität des innovativen Bound Metal Deposition-Verfahrens überzeugen kann, haben die praxiserfahrenen Experten von encee auch durch das Studio System gefertigte Teile mitgebracht, anhand denen sie die neue Technologie anschaulich erklären.
Besucher der AMB 2018 finden encee in Halle 2, Stand 2A47.

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Für die CAD/CAM-Lösungen ZW3D und ZWCAD von ZWSOFT ist die encee CAD/CAM Systeme GmbH, Kümmersbruck bei Amberg, exklusiver Händler in Deutschland. Als regionaler Ansprechpartner werden Beratung und technischer Support gewährleistet. In Deutschland, Österreich und der Schweiz werden mehr als 1000 Kunden in den Bereichen Industrie-Design, Werkzeug- und Formenbau, Kunststofftechnik, Maschinenbau sowie der Luft- und Raumfahrttechnik betreut. Zudem vertreibt encee als autorisierter Partner die gefragten 3D-Drucker von Stratasys und Desktop Metal. Das Service-Angebot von encee, das neben den Bereichen Consulting, Schulung und Wartung auch eine Hotline umfasst, gewährleistet den Kunden ein umfassendes Dienstleistungs-Paket.

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AMB 2018 Halle 2, Stand 2C31 Spangebende Fertigung digital optimieren

AMB 2018 Halle 2, Stand 2C31  Spangebende Fertigung digital optimieren

Das MES-System von Geovision stellt Organisationsmöglichkeiten der Mitarbeiter in den Mittelpunkt (Bildquelle: Geovision GmbH & Co. KG)

Wo der effiziente Einsatz moderner Werkzeugmaschinen im Mittelpunkt steht, bringen die Software-Lösungen von Geovision klare Vorteile: Das Manufacturing Execution System (MES) wird durch intelligente Eingaben der Mitarbeiter zur Informationszentrale, die sie in ihrem jeweiligen Aufgabenbereich optimal unterstützt. Kalkulation, Terminplanung und Qualitätssicherung (CAQ) werden in einfache, zusammenhängende Prozesse eingebunden. Die CAQ verbindet die Messpläne mit der digitalen Erfassung von Merkmalen und Messwerten sowie der Integration von Messmaschinen. Eine grafische Plantafel reagiert dynamisch auf Veränderungen bei Aufträgen, Terminen oder Kapazitäten und schlägt eine neue Reihenfolge vor. Betriebsdaten- und auftragsbezogene Maschinendatenerfassung dokumentieren tatsächliche Aufwände und Ergebnisse lückenlos. Die ERP-integrierte MES-Umgebung wird nahtlos ergänzt von einem intelligenten Pottmanager. Dieses innovative Werkzeugmanagement wurde gemeinsam mit einem Fertigungsbetrieb entwickelt und bewährt sich bereits in zahlreichen Unternehmen. Durch genaueste Informationen über die maschinennah gelagerten Komplettwerkzeuge mit Standzeiten wird der Werkzeugeinsatz um 30 bis 50 Prozent optimiert. Eingesparter Rüstaufwand, höhere Standzeiten und geringere Bestände steigern die wirtschaftliche Effizienz. Durch die intelligente Vernetzung von Mitarbeitern, Aufträgen, Maschinen und Werkzeugen wird die Datenpflege während der täglichen Arbeit automatisiert.
Das Komplettsystem aus MES und Pottmanager erfüllt die Informationsbedürfnisse der Mitarbeiter in Echtzeit und führt mit automatischen Prozessen zu enormen Zeiteinsparungen in mittelständischen Betrieben. Wie diese Lösung funktioniert, verdeutlicht ein Beispieldurchlauf eines Fertigungsauftrags auf der AMB 2018. Mit einem Fertigungskoffer, der ein Bearbeitungszentrum mit CNC-Steuerung simuliert, werden an Stand 2C31 von Geovision in Halle 2 komplette Fertigungsaufträge durchgespielt. Von der CAM-Programmierung mit Zugriff auf den Pottmanager über die externe Vermessung, die NC-Programmverwaltung mit DNC und auftragsbezogenen Rückmeldungen der Maschine (MDE) und der Mitarbeiter (BDE) läuft alles über eine zentrale MES-Datenbank. So wird das Zusammenwirken der MES- und Pottmanager-Funktionen ebenso deutlich, wie das erreichbare Digitalisierungslevel, die dezentralen Organisations-möglichkeiten der Werker und die damit verbundene Prozessoptimierung!

Geovision
Der Name Geovision steht für Innovation und Tradition. 1986 aus einem Fertigungsbetrieb entstanden greift das Systemhaus als Lösungspartner für die metallverarbeitende Industrie auf über 30 Jahre praktisches Know-how zurück. „Software aus der Fertigung“ ist nicht nur ein Slogan. Das Team am Hauptsitz in Wagenhofen bei München entwickelt und vertreibt praxisgerechte ERP/PPS/MES-Lösungen für die Fertigungsindustrie. Immer an ihrer Seite: die hauseigene Fertigung. Die Konzentration liegt auf der ganzheitlichen Optimierung der kaufmännischen und technischen Workflows eines produzierenden Betriebes mit Schwerpunkten auf der Produktionsplanung und dem Fertigungsprozess. Zusätzlich bietet das Unternehmen integrierte Lösungen zur intelligenten Vernetzung und Industrie 4.0.
Geovision ist Softwarelieferant und Einführungspartner zugleich. Der Dialog mit Kunden und der hauseigene Fertigungsbetrieb liefern wichtige Erkenntnisse, die eine praxisnahe Weiterentwicklung der Softwareprodukte ermöglichen. Geovision betreut mehr als 650 zufriedene Kunden aus dem deutschsprachigen Raum (DACH).

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SCIIL AG veranstaltet „Forum 18“: E-Mobilität und Digitale Transformation in der Industrie

Christian Lindner sowie Experten aus Unternehmen und Wissenschaft beleuchten Marktentwicklung – 20. und 21. September im historischen Stadtbad in Neuwied

SCIIL AG veranstaltet "Forum 18": E-Mobilität und Digitale Transformation in der Industrie

SCIIL AG veranstaltet „Forum 18“: E-Mobilität und Digitale Transformation in der Industrie

Neuwied, 28. August 2018 – E-Mobilität, Smart Factory, IIoT … die Industrie befindet sich in einem massiven Wandel. Welchen Herausforderungen begegnen produzierende Unternehmen durch die zunehmende Digitalisierung, beispielsweise in der Automotive-Branche? Hinkt Deutschland in puncto E-Mobilität hinterher und warum? Diese und weitere Fragen beantwortet die SCIIL AG am 20. und 21. September beim „Forum 18“ im historischen Stadtbad in Neuwied. Die alljährlich von SCIIL ausgerichtete Veranstaltung steht in diesem Jahr unter dem Titel „E-Mobilität und Digitale Transformation in der Industrie – Quo Vadis?“. Sprecher sind unter anderem Christian Lindner (FDP) mit seiner Keynote zur Frage: „Zukunft der Mobilität – wo steht Deutschland?“.

Die SCIIL AG ist auf die Entwicklung von Softwarelösungen im Bereich CAQ und MES spezialisiert. Diese dienen zur Kontrolle, Steuerung und Optimierung von modernen Fertigungsprozessen zwecks Qualitätssicherung, Fehlerminimierung und Effizienzsteigerung. Das Unternehmen zählt dabei zu den Vorreitern in der Entwicklung korrespondierender Industrie 4.0-Anwendungen wie Industrial Apps, Mobile Audits, IIoT-Lösungen etc.

Karl Nallin, CEO der SCIIL AG, erklärt: „Die Prozesse in den Fabriken ändern sich gerade maßgeblich. Systeme werden vernetzt, der Austausch von Produktionsdaten erfolgt in Echtzeit und immer mehr Automatisierungsszenarien werden integriert. Ein hoher Automatisierungsgrad ist in einigen Branchen mittlerweile wettbewerbsentscheidend.“ Karl Nallin fährt fort: „Beispielsweise Automobilzulieferer stehen heute unter einem enormen Wettbewerbsdruck bei steigenden Compliance- und Qualitäts-Anforderungen. Sicherheit, Effizienz und Transparenz in der Fertigung müssen dabei gewährleistet sein.“

Welche Anforderungen es auf dem Weg zur Smart Factory gibt und wie diese erfüllt werden können, das thematisieren die Experten ebenso wie die Entwicklungen im Bereich der E-Mobilität. Inhalte der Vorträge und der anschließenden Podiumsdiskussion am ersten Veranstaltungstag sind unter anderem: Sollten die deutschen/europäischen OEMs vollständig auf E-Mobilität umsteigen, weil es per „common sense“ die beste Möglichkeit ist? Gibt es echte Alternativen? Und ist beispielsweise der chinesische Markt der deutschen Industrie meilenweit voraus? Welche Rolle spielt „Qualität made in Germany“ dabei?

Die zweitägige kostenfreie Informationsveranstaltung findet am 20. und 21. September im historischen Stadtbad (SCIIL AG, Marktstrasse 83, 56564 Neuwied) statt. Sie richtet sich an alle Interessenten aus Industrie und Wirtschaft. Im Anschluss an den ersten Tag gibt es eine Abendveranstaltung mit Schifffahrt durch das UNESCO-Welterbe „Kulturlandschaft Oberes Mittelrheintal“ sowie rheinischen Speisen und Getränken.

Anmeldungen an: forum@sciil.com

Weitere Informationen und die vollständige Agenda unter: http://www.sciil.eu/

Die im Jahr 2004 gegründete SCIIL AG mit Sitz in Neuwied a. Rhein ist auf die Entwicklung von Softwarelösungen im Bereich CAQ und MES spezialisiert. Diese dienen zur Kontrolle, Steuerung und Optimierung von modernen Fertigungsprozessen zwecks Qualitätssicherung, Fehlerminimierung und Effizienzsteigerung. Das SCIIL-MES übernimmt die Erfassung und Auswertung unterschiedlicher Parameter wie Qualitäts- und Maschinen-/Betriebsdaten sowie Prozess- und Logistikdaten. Das Unternehmen zählt dabei zu den Vorreitern in der Entwicklung korrespondierender Industrie 4.0-Anwendungen wie Industrial Apps, Mobile Audits, IIoT-Lösungen etc. So begleitet SCIIL Unternehmen aus unterschiedlichen Branchen wie Automotive, Elektronik, Energie, Medizintechnik, Metallindustrie und vielen mehr auf dem Weg zur Smart Factory. Die SCIIL-Lösungen kommen auf der ganzen Welt zum Einsatz. SCIIL verfügt über mehr als 70 Mitarbeiter und ein Tochterunternehmen in Kaunas/Litauen sowie Niederlassungen in China, den USA, Russland und weitere Repräsentanzen in verschiedenen Ländern.
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Vorausschauende Anlagenplanung: DALEX simuliert in 3D mit Visual Components

Zeit- und Kostenersparnis, schnellere Durchlaufzeiten und optimierte Inbetriebnahmen durch 3D-Simulationsplattform

Vorausschauende Anlagenplanung: DALEX simuliert in 3D mit Visual Components

DALEX simuliert komplexe Fertigungszellen in 3D mit Visual Components

Dresden, 28. August 2018 – Hohe Flexibilität, Zuverlässigkeit und Qualität sind entscheidende Wettbewerbsfaktoren in der Fertigung der DALEX Schweißmaschinen GmbH & Co. KG. Das Unternehmen ist auf komplexe Fertigungszellen spezialisiert. Zu den wesentlichen Aufgaben des Unternehmens zählen die Konstruktion, Inbetriebnahme und Anlagenerweiterung. Die Umsetzung dieser Anforderungen wird unterstützt von der DUALIS GmbH IT Solution ( www.dualis-it.de), dem größten Distributor der 3D-Simulationsplattform von Visual Components im deutschsprachigen Raum. Mit der Lösung ergeben sich für DALEX hohe Zeit- und Kosteneinsparungen sowie Fehlerreduktion.

DALEX ist auf qualitativ hochwertige Punkt-, Buckel- und Rollnaht-Widerstandsschweißanlagen spezialisiert. Außerdem zählen eigener Transformatorbau, Handschweißzangen und Roboterschweißzangen in X-und C-Ausführung zum Portfolio des Unternehmens. Eine wesentliche Stärke des Systemlösers für komplexe Fertigungszellen ist die äußerst hohe Fertigungstiefe.

Zur Unterstützung der Fertigungs- und Planungsprozesse arbeitet DALEX bereits seit dem Jahr 2015 mit der DUALIS GmbH IT Solution, dem größten Vertriebspartner von Visual Components im deutschsprachigen Raum, zusammen. Seit 2016 setzt DALEX die aktuellen Visual Components-Produkte der Generation 4.0 ein, welche eine komplett neue und anwenderfreundlichere Benutzeroberfläche bietet und noch leistungsfähiger ist.

Die Ausgangssituation: wenig Flexibilität und hoher manueller Aufwand
Mit steigenden Anforderungen hinsichtlich der Erstellung von Roboteranlagenlayouts und der Analyse des Roboterverhaltens wurde eine Lösung erforderlich, die eine optimierte Layouterstellung sowie Reichweitenuntersuchung, Modellierung und erweiterte Roboterprogrammierung ermöglicht. Dies erfüllt Visual Components.

In der Vergangenheit traten im Hause DALEX Probleme beim Erstellen von Roboteranlagenlayouts mit starren Robotermodellen auf. Auch musste zuvor der Konstrukteur im CAD die Zugänglichkeit manuell untersuchen. Roboterbewegungen konnten hinsichtlich Verfahrzeiten und den erforderlichen Achsbewegungen des Roboters nur unzureichend bewertet werden. Damit kam es zu fehlerhafter Einschätzung der Taktzeiten bzw. der Erreichbarkeit von Schweißpunkten. Dadurch waren häufiger Änderungen am Anlagenkonzept erforderlich – teilweise noch bei der Inbetriebnahme.

Künftig sollte eine Analyse der Zugänglichkeit und Kollisionsanalysen im Zusammenwirken mit dem Roboter, Roboterwerkzeug und Werkstück sowie der Schweißanlage erfolgen. Außerdem wünschten sich die Verantwortlichen eine optimierte Auslegung der Komponenten und bessere Präsentation zum Kunden.

Die Lösung: Eine Robotertyp-unabhängige 3D-Simulation
Da DALEX die 3D-Lösungen von Visual Components in Zusammenarbeit mit DUALIS bereits in anderen Teilbereichen im Einsatz hatte, entschied sich das Unternehmen auch in diesem Fall für den Einsatz der Lösung. Die 3D-Simulationsplattform wird heute im Bereich mechanische und elektrische Konstruktion (Layout-Erstellung, Modellierung, erweiterte Roboterprogrammierung, Taktzeitanalysen) sowie in der Projektierung (Layout-Erstellung in der Angebotsphase für Vertrieb) angewendet.

Die Resultate: Erleichterung, Einsparungen und Performance-Gewinne
Es entsteht ein Mehrwert bei der Layout-Erstellung, Reichweitenuntersuchung, Modellierung und erweiterten Roboterprogrammierung. Letztere wird durch das DUALIS-Add-on ergänzt, womit sich Roboterprogramme aus der Software heraus exportieren und auf reale Roboter übertragen lassen.

„Wir profitieren durch die Visual Components-Lösung von erheblicher Zeit- und Kostenersparnis durch Fehlerreduzierung in der Konstruktion sowie durch frühzeitiges Erstellen und Prüfen der Anlagen-Konstellation. Außerdem ergibt sich eine schnellere Durchlaufzeit der Anlagen in der Fertigung und es fallen weniger Änderungen während der Inbetriebnahmen an. Zudem ist eine schnellere Anlagenerweiterung oder Änderungen durch vorhandene Simulationen gewährleistet“, erklärt Dr.-Ing. Henning Grebe, Leiter Konstruktion der DALEX Schweißmaschinen GmbH & Co. KG.

Die 1990 gegründete DUALIS GmbH IT Solution – eine Tochtergesellschaft der iTAC Software AG – hat sich auf die Entwicklung von Software und Dienstleistungen rund um Simulation, Prozessoptimierung und Auftragsfeinplanung spezialisiert. Zur Produktpalette zählen das Feinplanungstool GANTTPLAN sowie ISSOP (Intelligente Software für Simulation und Optimierung in Produktion und Logistik) und die 3D-Produktsuite Visual Components. Die DUALIS-Produkte sind in zahlreichen namhaften Anwendungen in der Großindustrie und in mittelständischen Unternehmen im Produktions- und Dienstleistungssektor integriert. Consulting und Services zur strategischen und operativen Planung runden das Leistungsspektrum von DUALIS ab.

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Maschinenbau

Maschinen, Software und Services aus einer Hand: LANG mit Full-Service-Konzept auf der „AMB 2018“

„One Concept – One Partner“ – LANG zeigt umfassende Bearbeitungslösungen auf Leitmesse für Zerspantechnik

Maschinen, Software und Services aus einer Hand: LANG mit Full-Service-Konzept auf der "AMB 2018"

„One Concept – One Partner“ – LANG zeigt umfassende Bearbeitungslösungen auf Leitmesse für Zerspante

Hüttenberg, 5. Juli 2018 – „One Concept – One Partner“ – unter diesem Leitmotiv präsentiert die LANG GmbH & Co. KG ( www.lang.de) ihr Full-Service-Konzept auf der Messe „AMB 2018“ in Stuttgart. Vom 18. bis 22. September 2018 zeigt der Spezialist für Präzisionsgravieren und -fräsen sowie Positioniersysteme am Stand 9.A30 in Halle 9 seine Werkzeug- und Maschinenlösungen für die spanabhebende Metallbearbeitung. Im Mittelpunkt stehen dabei durchgängige Bearbeitungslösungen aus einer Hand.

Moderne Produktionsmethoden wie die additive Fertigung, die wachsende Bedeutung komplexer Bearbeitungsverfahren sowie steigender internationaler Wettbewerbsdruck geben heute in einigen Industriebranchen den Takt vor. Die LANG GmbH & Co. KG verfolgt daher das Konzept „One Partner – One Concept“, das auf der AMB präsentiert wird. Das bedeutet, das Unternehmen liefert seine eigens entwickelten Maschinen, korrespondierende LANG-Software, Schulungen, Services und Steuerungen aus einer Hand. Zudem setzt das Unternehmen auf regionale Lieferantenpartnerschaften. Dies alles ermöglicht für den Kunden effektive Prozesse, eine schnelle Inbetriebnahme und kurze Produktionszeiten.

Von Maschinen- über Steuerungsbau bis zu Automationssystemen
Das LANG-Portfolio erstreckt sich über Frästechnologie, Lasertechnologie, Digitalisiersysteme, Automationssysteme und die unterstützende LANG-Software. Die Lösungen kommen in Unternehmen unterschiedlicher Branchen wie Automobilindustrie, Münzindustrie, Beschriftung, Verpackungsindustrie und vielen weiteren zum Einsatz.

Zum Beispiel hat LANG mit der Entwicklung der IMPALA-Baureihe den Maschinenbau revolutioniert. Granit dient seit jeher als Basis für den Aufbau der Fräsmaschinen, HSC-Bearbeitungszentren und Lasermaschinen von LANG. Das Urgestein sichert höchste Präzision, universelle Einsatzmöglichkeiten und eine lange Lebensdauer. Anders als bei Stahl und Polymerbeton bleibt Granit auch bei Temperaturschwankungen formstabil und dämpft Schwingungen ab. Daher bilden Maschinenbetten aus Granit die optimale Basis für die Präzisionsmaschinen des Unternehmens.

Auch die Kompetenz im Steuerungsbau und in der Fertigung von Automationssystemen hat das Unternehmen seit der Firmengründung stetig ausgebaut. So ist zum Beispiel die eigens entwickelte Steuerungssoftware in die Feinpositioniersysteme des Unternehmens integriert. Damit werden schnelle und hochpräzise Positioniervorgänge von Werkstücken erzielt.

Full-Service für kurze Stillstandzeiten und hohe Lieferfähigkeit
Oftmals beginnt bereits mit der ersten Beratung bei LANG eine Handlungskette. Diese erstreckt sich von der Erstellung von Mustern, Arbeitsproben und Produktionstests bis hin zur individuellen Anpassung von Maschinenkomponenten. LANG legt dabei den Fokus sowohl auf technisch ausgereifte Lösungen als auch den Service. Das gilt für alle Maschinen sowie die Anwendung der Positioniersteuerungen im Maschinen- und Anlagenbau, der Laborautomation, der Mikroskopie etc. Das Ziel ist dabei immer, Stillstandzeiten zu vermeiden oder so kurz wie möglich zu halten. Daher sind schneller Online-Support und Vor-Ort-Service gewährleistet.

„Durch das ganzheitliche Konzept sind wir bestens mit den Funktionen der verschiedenen Maschinentypen und Sonderlösungen vertraut, so dass wir Störungsursachen sehr schnell erkennen und beheben können. Damit unterstützen wir unsere Kunden der verschiedenen Branchen dabei, die heutigen hohen Marktanforderungen an schnelle Reaktions- und Lieferfähigkeit zu erfüllen. Zudem können wir individuell auf die Anforderungen unserer Kunden eingehen“, erklärt Thomas Kozian, Geschäftsführer der LANG GmbH & Co. KG.

Die 1972 gegründete LANG GmbH & Co. KG mit Sitz in Hüttenberg ist ein führender Anbieter im Bereich Präzisionsgravieren und -fräsen sowie Positioniersysteme. Das Portfolio erstreckt sich über Frästechnologie, Lasertechnologie, Digitalisiersysteme, Automationssysteme und die unterstützende LANG-Software. Das Unternehmen bietet ein ausgereiftes Maschinenprogramm inklusive Maschinenmontage und -abnahme, Service und Support sowie Schulungen an Maschinen und Software. Höchste Qualität und eine schnelle Inbetriebnahme sowie ein professioneller After-Sales-Service stehen dabei im Fokus. Die LANG-Lösungen kommen in Unternehmen unterschiedlicher Branchen wie Automobilindustrie, Medizintechnik, Beschriftung, Verpackungsindustrie und vielen weiteren zum Einsatz. Weitere Informationen: www.lang.de

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Rethink Robotics Cobot Sawyer überbrückt Fachkräftemangel und verbessert kundenspezifische Anpassungen bei Cox Container

Blasformhersteller steigert Mitarbeiterzufriedenheit und verbessert Anpassungsfähigkeit durch Einsatz von kollaborierendem Roboter

Rethink Robotics Cobot Sawyer überbrückt Fachkräftemangel und verbessert kundenspezifische Anpassungen bei Cox Container

Cobot Sawyer kommissioniert Behälter bei Cox Container

Boston/München, 29. Mai 2018 – Cox Container, LLC, ein Hersteller von Kunststoffblasformen, setzt den kollaborativen Roboter Sawyer von Rethink Robotics in seinem Werk in Troy im US-Bundesstaat Alabama ein, um dem strukturellen Fachkräftemangel zu begegnen und gleichzeitig den Mitarbeitern hochwertige Arbeitsplätze bereitzustellen. Wie viele Hersteller in der Branche, hatte auch Cox Container enorme Schwierigkeiten, qualifizierte und engagierte Mitarbeiter zu finden und langfristig zu halten. Cox Container entschied sich für eine Automatisierungslösung, um diese Lücke zu schließen und die Produktivität der Fabrik zu steigern.

Gegründet 1984 als B&D Plastics, Inc. betreibt Cox Container, LLC, derzeit mehrere Blasformmaschinen. Diese sind in der 73.000 qm großen Produktionsstätte 24 Stunden täglich in Betrieb. Im Gegensatz zu anderen Marktteilnehmern kann Cox Container die Produktion jederzeit an individuelle Kundenwünsche anpassen: Das Unternehmen wechselt permanent zwischen High-Volume/Low-Mix- und Low-Volume/ High-Mix-Modellen. Aus diesem Grund ist es für den Blasformhersteller essenziell, extrem flexibel arbeiten zu können – sowohl in Bezug auf Mitarbeiter als auch im Zusammenhang mit dem Maschineneinsatz.

Wie die meisten Hersteller weltweit, hat auch Cox Container große Schwierigkeiten damit, qualifizierte Fachkräfte einzustellen und langfristig zu halten – insbesondere in einer Arbeitszelle, in der zwei Mitarbeiter Flaschen verpacken mussten, kam es oft zu Engpässen: Das Arbeitstempo war zu hoch für einen Mitarbeiter, aber dennoch zu niedrig, um einen zweiten Mitarbeiter in der selben Zelle zu rechtfertigen. Der kollaborative Roboter Sawyer stellt für Cox Container die ideale Lösung dar: Der Cobot unterstützt den einzelnen Mitarbeiter bei der Verpackung der Flaschen, so dass die anderen Mitarbeiter an anderer Stelle in der Fabrik arbeiten und so einen Mehrwert schaffen können. Mit seinem Einsatz entlastet Sawyer drei Vollzeitkräfte, die sich anschließend anspruchsvolleren Aufgaben widmen können.

„Wir legen großen Wert auf die richtige Mitarbeiterwahl, deshalb war es schwierig, qualifiziertes Personal zu finden“, sagt Gary Fox, Werksleiter bei Cox Container. „Mit Sawyer haben wir den Personalbedarf in dieser spezifischen Arbeitszelle um 50 Prozent reduziert und konnten dadurch drei Mitarbeiter in anderen Bereichen des Unternehmens einsetzen. Dies ermöglicht ihnen nicht nur eine wertvollere und sinnvollere Arbeit. Die Mitarbeiter bleiben uns dadurch auch länger erhalten.“

In der Produktionsanlage von Cox Container nimmt Sawyer Flaschen von einem Förderband auf und legt sie in einen eigens entworfenen Behälter. Der kollaborierende Roboter ist so trainiert, dass er zu einem anderen Kommissionsbereich geht, sobald der Behälter halb voll ist. Dort wählt Sawyer einen Kartonteiler aus, legt ihn in den Behälter und füllt ihn anschließend mit einer zweiten Lage Flaschen auf. Nach der Fertigstellung gibt der Bediener Sawyer einen neuen Behälter zum Verpacken und beendet die Endverpackung des Produkts.

„Kollaborative Roboter wie Sawyer sind einfach zu implementieren und helfen Herstellern, den Fachkräftemangel einzudämmen. Gleichzeitig ermöglichen sie es den Mitarbeitern, sich mit verantwortungsvollen Aufgaben zu beschäftigen – dies führt zu einer niedrigen Mitarbeiterfluktuation“, sagt Jim Lawton, COO bei Rethink Robotics. „Für kleinere Unternehmen wie Cox Container ist eine erschwingliche Automatisierungslösung wie Sawyer der Schlüssel zu Innovation und Anpassungsfähigkeit in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Markt.“

„Bei Cox Container war Sawyer innerhalb eines Tages einsatzbereit und das Unternehmen erwartet einen ROI innerhalb der nächsten sechs bis acht Monate“, so Gary Fox. „Wir schoben Sawyer in unsere Produktionshalle, lernten ihn in die Applikation ein und am nächsten Tag packte er bereits Flaschen.“

Im nächsten Jahr will Cox Container weitere kollaborative Roboter in drei anderen Produktionslinien einsetzen. „Sawyer ist eine großartige Ergänzung für unser Team und sein Einsatz hat sich sofort positiv auf unser Geschäft ausgewirkt“, sagt Gary Fox. „Jetzt habe ich viele Ideen für den Einsatz von Sawyer in anderen Bereichen der Anlage.“

Bild- und Videomaterial zum Anwenderbeispiel von Cox Container finden Sie hier zum Download:
ftp://presse.hbi.de/pub/Rethink%20Robotics/Cox%20Container/

Das Video können Sie zudem über die Webseite von Rethink Robotics aufrufen.

Weitere Informationen erhalten Sie auf unserer Webseite: http://www.rethinkrobotics.com/de

Rethink Robotics transformiert die Fertigungsbranche mit smarten, kollaborativen Robotern. Sein Roboter Sawyer automatisiert Tätigkeiten, die traditionelle Automatisierung bisher nicht abdecken konnte. Sawyer wird durch die Softwareplattform Intera gesteuert und passt sich alltäglichen Handlungsszenarien an, was schnelle Anwendungswechsel ermöglicht. Produzenten aller Art, Größen und Branchen der Fertigungsindustrie erhalten so eine vielseitige Automatisierungslösung, die schnell zu implementieren und leicht zu nutzen ist, mehr Flexibilität gewährt, Kosten reduziert und Innovationen beschleunigt.

Das US-Unternehmen mit Hauptsitz in Boston, Massachusetts, bietet die Rethink-Produkte in Asien, Europa und Nordamerika an. Die Investoren sind Bezos Expeditions, CRV, Highland Capital Partners, Sigma Partners, DFJ, Two Sigma Ventures, GE Ventures und Goldman Sachs. Mehr Informationen über Rethink Robotics sind unter http://www.rethinkrobotics.com/de/, auf dem Twitter-Kanal @RethinkRobotsDE und bei LinkedIn zu finden.

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Die „Boxenstoppfertigung“ als wichtiger Teil der Lösung

Ingenics entwickelt die Zukunft des Karosseriebaus: maximal flexibel und unabhängig

Die "Boxenstoppfertigung" als wichtiger Teil der Lösung

Visualisierung der Ingenics Boxenstoppfertigung (Bildquelle: Ingenics AG)

(Ulm) – Als entscheidende Hemmnisse für die Flexibilisierung, Wandlungs- und Integrationsfähigkeit von Karosseriebauanlagen gelten die Aufbaulinien und die Logistik der Anlieferung von Bauteilen. Ingenics ist es nun gelungen, das Szenario eines zukunftsorientierten Karosseriebaus, der allen absehbaren Anforderungen gerecht wird, in einem Layout zu beschreiben. Dafür wurden Restriktionen und Hemmnisse analysiert, Alternativlösungen ermittelt und zu einem schlüssigen Gesamtbild entwickelt. Diese „Boxenstoppfertigung“ ermöglicht die Unabhängigkeit der Karosseriefertigung von spezifischen Produktanforderungen bei maximaler Flexibilität.

Unter dem Druck neuer Rahmenbedingungen, gesetzlicher Vorgaben und des in Bewegung geratenen Konsumentenverhaltens ändert sich die Automobilindustrie rapide. E-Mobilität, Autonomes Fahren, kundenindividuelle Fahrzeuge, kürzer werdende Lebenszyklen bei weitgehend stabilen Preisen – Materialien, Prozesse und Kosten stehen im Zeitalter der Digitalisierung kontinuierlich auf dem Prüfstand. Da kann es nicht verwundern, dass auch die Fähigkeiten bezüglich des Karosseriebaus eine zunehmend große Rolle spielen.

Das Bild aktueller Karosseriebauanlagen wird durch vollautomatisierte, taktgebundene Routineabläufe bestimmt, die mit hoher Wiederholgenauigkeit Bauteilpositionierungen, Geometriebildung und Fügetechnologien beherrschen. Der herstellerübergreifende Konsens wurde für eine effiziente, qualitativ hochwertige und operativ beherrschbare Produktion entwickelt und weltweit etabliert – eine Quasi-Standardisierung, die der gesamten Supply Chain zugutekommt, da sich sämtliche Zulieferer auf gut planbare Anforderungen verlassen und entsprechend kalkulieren können. Allerdings hat dieser Konsens Einschränkungen zur Folge. „Einmal konzeptionell auf bestimmte Produktanforderungen ausgelegt, zeigen sich die Fertigungsanlagen unflexibel gegenüber produkt- oder prozessbedingten Änderungen bzw. Anpassungsbedarfen“, erklärt Martin Cüppers, Director Center of Competence bei Ingenics. „Deshalb können Karosseriebauanlagen häufig nur für einen Modellzyklus verwendet werden.“ Produktseitige Merkmale von Nachfolgerbaureihen, seien kaum wirtschaftlich integrierbar; doch durch die zunehmende Zahl von Karosserievarianten und die Elektromobilität sei ein neuer Bedarf an Produktionsflexibilität entstanden. „Gerade die Einführung der E-Mobilität auf dem hohen qualitativen und quantitativen Standard existierender Technologien ist noch eine Gleichung mit mehreren Unbekannten“, so Martin Cüppers. „Die Frage, ob heutige Fertigungssysteme auf diese Änderungen vorbereitet seien, muss im Interesse der Zukunftsfähigkeit der Automobilindustrie gestellt werden. Die entschiedene Antwort lautet: Nein, sie sind es nicht, denn es fehlt ihnen an mehreren Ausprägungen von Flexibilität – von der Produkt- und Nachfolgeflexibilität bis hin zur Wandlungs-, Integrations- und Anpassungsfähigkeit.“

Die Kombination mehrerer Innovationen ermöglicht die Boxenstoppfertigung

Unter Berücksichtigung sämtlicher Anforderungen hat Ingenics das Szenario eines zukünftigen Karosseriebaus in einem Layout beschrieben, das allen absehbaren Anforderungen gerecht zu werden verspricht. Um Flexibilität, Wandlungs- und Integrationsfähigkeit als Erfolgsfaktoren für die Fabrik der Zukunft zu berücksichtigen, wurden alle bekannten Hemmnisse analysiert, Alternativlösungen ermittelt und zu einem schlüssigen Gesamtbild entwickelt. Insbesondere Restriktionen in den Bereichen Intralogistik, Werkzeugwechsel und Aufbaulinien, die einer Flexibilisierung geradezu konzeptionell entgegenstehen, wurden detailliert untersucht.

Das Konzept der Boxenstoppfertigung geht konsequent neue Wege, ohne elementare Erfolgsfaktoren wie Durchlaufzeit, Wirtschaftlichkeit oder Qualität zu vernachlässigen. Ihr Prinzip beruht auf der Kombination von:
-der Abkehr von linearen Rollenbahnsystemen hin zu vollflexiblen fahrerlosem Transportsystemen
-der Beschreibung von standardisierten und modularen Fertigungszellen
-einer intelligenten, flächenoptimalen Anordnung und Ansteuerung der Modulzellen
-der Abkehr von taktzeitgebundenen, dezentral programmierten Programmabläufen zugunsten cloudbasierter Fügedatenbanken und einer selektiven Zuweisung von Informationen
-der mehrfachen Durchströmung der Modulzellengruppen zur Erhöhung des Nutzungsgrads
-der schrittweisen und vernetzten Erweiterungsmöglichkeiten.

Die zentrale Boxenstoppfertigung als Gesamtheit von Fertigungsmodulen kann jederzeit auch in Bestandsgebäuden realisiert werden, die vorher nicht für Karosseriebauanlagen ausgelegt waren. Und sie geht noch einen Schritt weiter, indem sie die Potenziale innovativer Industrie 4.0-Ansätze wie Predictive Maintenance, Vernetzung von Bauteil- und Produktionsinformationen zwischen Logistik und Produktion in Echtzeit, cloudbasierte Stammdatenhaltung, zentrale Anlagensteuerung durch künstliche Intelligenz und Big-Data-Anwendungen zu einem stimmigen Gesamtkonzept integriert. „In einer für die Zukunft der Automobilindustrie entscheidenden Phase streben die Hersteller an, die gesamte Wertschöpfungskette – Entwicklung, Produktion, Vertrieb und Service – selbstständig digital zu überblicken und den maximalen Nutzen aus dieser Transparenz zu ziehen“, sagt Martin Cüppers. „Während die etablierten Geschäftsmodelle überfordert sind, leistet die Boxenstoppfertigung einen wesentlichen Beitrag, um bisherigen wie zukünftigen Anforderungen gerecht zu werden.“

Über Ingenics
Ingenics ist eine internationale Beratung für Produktion, Logistik, Organisation und Digitalisierung mit weltweiten Standorten und mehr als 35 Jahren Erfahrung am Markt. Der Fokus liegt auf den Feldern Managementberatung, Fabrikplanung, Logistikplanung und Effizienzsteigerung.
Als eines der ersten Consultingunternehmen hat sich Ingenics eine dezidierte Industrie 4.0-Expertise erarbeitet und in Kooperation mit renommierten Forschungseinrichtungen zukunftsweisende Lösungen für Industrie 4.0-Anwendungen in der Wirtschaft entwickelt.

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