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Die „Boxenstoppfertigung“ als wichtiger Teil der Lösung

Ingenics entwickelt die Zukunft des Karosseriebaus: maximal flexibel und unabhängig

Die "Boxenstoppfertigung" als wichtiger Teil der Lösung

Visualisierung der Ingenics Boxenstoppfertigung (Bildquelle: Ingenics AG)

(Ulm) – Als entscheidende Hemmnisse für die Flexibilisierung, Wandlungs- und Integrationsfähigkeit von Karosseriebauanlagen gelten die Aufbaulinien und die Logistik der Anlieferung von Bauteilen. Ingenics ist es nun gelungen, das Szenario eines zukunftsorientierten Karosseriebaus, der allen absehbaren Anforderungen gerecht wird, in einem Layout zu beschreiben. Dafür wurden Restriktionen und Hemmnisse analysiert, Alternativlösungen ermittelt und zu einem schlüssigen Gesamtbild entwickelt. Diese „Boxenstoppfertigung“ ermöglicht die Unabhängigkeit der Karosseriefertigung von spezifischen Produktanforderungen bei maximaler Flexibilität.

Unter dem Druck neuer Rahmenbedingungen, gesetzlicher Vorgaben und des in Bewegung geratenen Konsumentenverhaltens ändert sich die Automobilindustrie rapide. E-Mobilität, Autonomes Fahren, kundenindividuelle Fahrzeuge, kürzer werdende Lebenszyklen bei weitgehend stabilen Preisen – Materialien, Prozesse und Kosten stehen im Zeitalter der Digitalisierung kontinuierlich auf dem Prüfstand. Da kann es nicht verwundern, dass auch die Fähigkeiten bezüglich des Karosseriebaus eine zunehmend große Rolle spielen.

Das Bild aktueller Karosseriebauanlagen wird durch vollautomatisierte, taktgebundene Routineabläufe bestimmt, die mit hoher Wiederholgenauigkeit Bauteilpositionierungen, Geometriebildung und Fügetechnologien beherrschen. Der herstellerübergreifende Konsens wurde für eine effiziente, qualitativ hochwertige und operativ beherrschbare Produktion entwickelt und weltweit etabliert – eine Quasi-Standardisierung, die der gesamten Supply Chain zugutekommt, da sich sämtliche Zulieferer auf gut planbare Anforderungen verlassen und entsprechend kalkulieren können. Allerdings hat dieser Konsens Einschränkungen zur Folge. „Einmal konzeptionell auf bestimmte Produktanforderungen ausgelegt, zeigen sich die Fertigungsanlagen unflexibel gegenüber produkt- oder prozessbedingten Änderungen bzw. Anpassungsbedarfen“, erklärt Martin Cüppers, Director Center of Competence bei Ingenics. „Deshalb können Karosseriebauanlagen häufig nur für einen Modellzyklus verwendet werden.“ Produktseitige Merkmale von Nachfolgerbaureihen, seien kaum wirtschaftlich integrierbar; doch durch die zunehmende Zahl von Karosserievarianten und die Elektromobilität sei ein neuer Bedarf an Produktionsflexibilität entstanden. „Gerade die Einführung der E-Mobilität auf dem hohen qualitativen und quantitativen Standard existierender Technologien ist noch eine Gleichung mit mehreren Unbekannten“, so Martin Cüppers. „Die Frage, ob heutige Fertigungssysteme auf diese Änderungen vorbereitet seien, muss im Interesse der Zukunftsfähigkeit der Automobilindustrie gestellt werden. Die entschiedene Antwort lautet: Nein, sie sind es nicht, denn es fehlt ihnen an mehreren Ausprägungen von Flexibilität – von der Produkt- und Nachfolgeflexibilität bis hin zur Wandlungs-, Integrations- und Anpassungsfähigkeit.“

Die Kombination mehrerer Innovationen ermöglicht die Boxenstoppfertigung

Unter Berücksichtigung sämtlicher Anforderungen hat Ingenics das Szenario eines zukünftigen Karosseriebaus in einem Layout beschrieben, das allen absehbaren Anforderungen gerecht zu werden verspricht. Um Flexibilität, Wandlungs- und Integrationsfähigkeit als Erfolgsfaktoren für die Fabrik der Zukunft zu berücksichtigen, wurden alle bekannten Hemmnisse analysiert, Alternativlösungen ermittelt und zu einem schlüssigen Gesamtbild entwickelt. Insbesondere Restriktionen in den Bereichen Intralogistik, Werkzeugwechsel und Aufbaulinien, die einer Flexibilisierung geradezu konzeptionell entgegenstehen, wurden detailliert untersucht.

Das Konzept der Boxenstoppfertigung geht konsequent neue Wege, ohne elementare Erfolgsfaktoren wie Durchlaufzeit, Wirtschaftlichkeit oder Qualität zu vernachlässigen. Ihr Prinzip beruht auf der Kombination von:
-der Abkehr von linearen Rollenbahnsystemen hin zu vollflexiblen fahrerlosem Transportsystemen
-der Beschreibung von standardisierten und modularen Fertigungszellen
-einer intelligenten, flächenoptimalen Anordnung und Ansteuerung der Modulzellen
-der Abkehr von taktzeitgebundenen, dezentral programmierten Programmabläufen zugunsten cloudbasierter Fügedatenbanken und einer selektiven Zuweisung von Informationen
-der mehrfachen Durchströmung der Modulzellengruppen zur Erhöhung des Nutzungsgrads
-der schrittweisen und vernetzten Erweiterungsmöglichkeiten.

Die zentrale Boxenstoppfertigung als Gesamtheit von Fertigungsmodulen kann jederzeit auch in Bestandsgebäuden realisiert werden, die vorher nicht für Karosseriebauanlagen ausgelegt waren. Und sie geht noch einen Schritt weiter, indem sie die Potenziale innovativer Industrie 4.0-Ansätze wie Predictive Maintenance, Vernetzung von Bauteil- und Produktionsinformationen zwischen Logistik und Produktion in Echtzeit, cloudbasierte Stammdatenhaltung, zentrale Anlagensteuerung durch künstliche Intelligenz und Big-Data-Anwendungen zu einem stimmigen Gesamtkonzept integriert. „In einer für die Zukunft der Automobilindustrie entscheidenden Phase streben die Hersteller an, die gesamte Wertschöpfungskette – Entwicklung, Produktion, Vertrieb und Service – selbstständig digital zu überblicken und den maximalen Nutzen aus dieser Transparenz zu ziehen“, sagt Martin Cüppers. „Während die etablierten Geschäftsmodelle überfordert sind, leistet die Boxenstoppfertigung einen wesentlichen Beitrag, um bisherigen wie zukünftigen Anforderungen gerecht zu werden.“

Über Ingenics
Ingenics ist eine internationale Beratung für Produktion, Logistik, Organisation und Digitalisierung mit weltweiten Standorten und mehr als 35 Jahren Erfahrung am Markt. Der Fokus liegt auf den Feldern Managementberatung, Fabrikplanung, Logistikplanung und Effizienzsteigerung.
Als eines der ersten Consultingunternehmen hat sich Ingenics eine dezidierte Industrie 4.0-Expertise erarbeitet und in Kooperation mit renommierten Forschungseinrichtungen zukunftsweisende Lösungen für Industrie 4.0-Anwendungen in der Wirtschaft entwickelt.

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3D-Druckzentrum zum Wissenstransfer eröffnet

Im neuen Kompetenzzentrum EBMAC für den 3D-Druck in Arnstorf treffen neueste Technologie und Praxiserfahrung aufeinander: Die Kooperation von encee und Gierl DCP nutzt vor allem den Anwendern!

3D-Druckzentrum zum Wissenstransfer eröffnet

V.l.n.r.: Wolfram Becker, GF encee, Stefan Gierl, GF Gierl DCP und Sebastian Trummer, encee (Bildquelle: encee CAD/CAM Systeme GmbH, Kümmersbruck)

In dem neuen 3D-Druckzentrum EBMAC im niederbayerischen Arnstorf erhalten Besucher aus der gesamten Bundesrepublik Beratung und Schulungen zu allen Themen rund um die Additive Fertigung. Ein umfangreiches Angebot von 3D-Druckern der Verfahren PolyJet und Fused Desposition Modeling (FDM) erlaubt die Erzeugung von Prototypen und Kleinserien aus verschiedensten Materialen – von vielfarbigen oder transparenten Kunststoffen bis hin zu Metallen. Das Spektrum reicht vom handlichen PolyJet 3D-Drucker Objet30, bis zum großen FDM-System Fortus 450mc. Das gerade auf der METAV vorgestellte Studiosystem zum 3D-Metalldruck von Desktop Metal soll noch in diesem Jahr in Betrieb genommen werden. In den angeschlossenen Werkstätten werden die Bauteile professionell gereinigt und nachbearbeitet.
„Der direkte Austausch mit Anwendern und Kunden ist uns enorm wichtig. Für die steigende Nachfrage nach Beratung und Schulung im Bereich 3D-Druck haben wir mit Stefan Gierl einen Partner gefunden, der durch Fachwissen und Kundennähe zu uns passt.“, erklärt Wolfram Becker, Geschäftsführer der encee CAD/CAM-Systeme GmbH. „Wir sind überzeugt, dass viele Anwender von dem Schulungs- und Kompetenzzentrum EBMAC profitieren werden.“
Dies untermauert das erste encee Anwendertreffen Additive Fertigung, anlässlich der Eröffnung. Die Experten von encee erklärten in Fachvorträgen die einzelnen Fertigungsverfahren und Gerätetypen. Im Anschluss an die Vorträge stellten sich die Experten den Fragen der Besucher und man tauschte sich über aktuelle Entwicklungen der Technologie aus. Für einen gelungenen Auftakt des Anwendertreffens sorgte neben den abwechslungsreichen Beiträgen auch die Vielzahl an Besuchern: „Es gab so viele Anfragen, dass wir das Anwendertreffen um einen weiteren Tag verlängern mussten. Die positive Rückmeldung freut uns natürlich und zeigt, dass der Standort für das EBMAC genau richtig ist“, sagt Stefan Gierl, Geschäftsführer der Gierl DCP. „Das war einfach ein Traumstart!“

Über encee CAD/CAM Systeme GmbH
Für die CAD/CAM-Lösungen ZW3D und ZWCAD von ZWSOFT ist die encee CAD/CAM Systeme GmbH, Kümmersbruck bei Amberg, exklusiver Händler in Deutschland.
Als regionaler Ansprechpartner werden Beratung und technischer Support gewährleistet. Die CAD/CAM-Funktionalität von ZW3D beruht auf der 1985 eingeführten und stetig weiterentwickelten VX-Technologie. In Deutschland, Österreich und der Schweiz werden mehr als 1000 Kunden in den Bereichen Industrie-Design, Werkzeug- und Formenbau, Kunststofftechnik, Maschinenbau sowie der Luft- und Raumfahrttechnik betreut. Zudem vertreibt encee als autorisierter Partner die bürotauglichen 3D-Drucker von Stratasys und ist Handelsvertreter für die High-End-3D-Drucker der Serien Fortus und Connex.

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Hahn Fertigungstechnik: Das Prinzip der Arbeitsteilung

Rationalisierung mit dem Wunsch nach Wohlstand, Arbeitserleichterung und Befreiung zur Freiheit – Zwischenruf von Norbert Hahn, Hahn Fertigungstechnik GmbH aus Papenburg

Hahn Fertigungstechnik: Das Prinzip der Arbeitsteilung

Norbert Hahn, Hahn Fertigungstechnik GmbH, Papenburg/Niedersachsen

1776 feierte der schottische Moralphilosoph und Ökonom Adam Smith das Prinzip der Arbeitsteilung und des technischen Fortschritts als Grundbedingung für gesellschaftlichen Reichtum. In seinem grundlegenden Werk „Untersuchungen über das Wesen und die Ursachen des Nationalreichtums“ wurden durch Smith die sozialen Konsequenzen der Arbeitsteilung dargestellt.

Arbeitszerlegung schafft Monotonie und belastet die Arbeiter – Angst vor Fremdbestimmung, Dequalifizierung, Überentwicklung der Technik?

Im Diskussionsbeitrag der Hahn Fertigungstechnik GmbH verdeutlicht Norbert Hahn, Geschäftsführer, aus Papenburg in Niedersachsen das Motiv für die Entwicklung zur Rationalisierung.

Der Ökonom Adam Smith gestand ein, dass durch die Arbeitszerlegung verursachte Monotonie der Arbeit das physische und geistige Leben der arbeitenden Armen zerstört würde. Wissenschaftliche und politische Diskussionen um die sozialen Konsequenzen der Rationalisierung sind seit der Industrialisierung allgegenwärtig. Die Rationalisierung versprach die Hoffnung, dass es zu Wohlstand, Arbeitserleichterung und teilweiser Befreiung des Menschen von monotonen Tätigkeiten kommen könnte. Gleichzeitig bestand die Furcht vor einer Dequalifizierung der Arbeit, der Fremdbestimmung des Menschen durch eine übermächtige Maschine, und vor Arbeitslosigkeit, die durch Überentwicklung der Technik hervorgerufen werden könnte. Norbert Hahn gibt zu bedenken, dass damals sich niemand vorstellen konnte, wie Mensch und Technik sich gemeinsam weiterentwickeln werden.

Der Gedanke der Rationalität: Vermehrung, Verbilligung und Verbesserung

Der Gedanke der Rationalität geht auf die Aufklärungsphilosophie des 17. und 18. Jahrhunderts zurück. Norbert Hahn verdeutlicht, dass dabei die rationale und empirische Ausrichtung des naturwissenschaftlichen Denkens auf gesellschaftliche Prozesse übertragen wurde.

Die Bedürfnisse des reich werdenden Bürgertums entsprachen der Lehre von Adam Smith. Im Fokus lag der Wunsch, dass die rücksichtslose Verfolgung individueller Interessen gleichzeitig die Wohlfahrt aller bewirken könnte. Norbert Hahn erläutert, dass das Ziel für die Unternehmer dahin definiert war, dass sie die Rationalisierungsmaßnahmen stets an höchstmöglicher Produktion mit maximalem Profit zu orientieren versuchten. Auf der Strecke blieben die Belange der Arbeiter. Die physische, psychische und soziale Unversehrtheit der im Produktionsprozess stehenden Arbeiter fand geringe Beachtung.

„Eine wesentliche Unterscheidung bestand darin, dass Rationalisierungsmaßnahmen sowohl der Verbilligung und Vermehrung als auch der Verbesserung von Gütern dienten. „Das bedeutete“, so Norbert Hahn, „die Rationalisierung könnte nicht nur kosten-, sondern auch qualitätsorientiert sein. Schon damals kristallisierte sich heraus, dass wirkungsvolle Rationalisierung notwendigerweise den Produktionsprozess beeinflussen muss, diesen einfacher, sinnvoller, effektiver zu machen. Die Rationalisierung beeinflusste die Grundprozesse der technischen und sozialen Organisation.“

Wandlung Maschinen und Arbeitskraft – Produktionsmethoden – soziale Organisation

Zur Diskussion stand, ob sich ein Rationalisierungseffekt durch Änderung in der industriellen Arbeitsteilung durch Vervollkommnung der Produktionsmethoden und durch bessere soziale Organisationen erreichen ließ. „Festzuhalten ist, dass im historischen Ablauf bestimmte Stadien der Rationalisierung der technischen und organisatorischen Entwicklung entsprachen. Phasen des technischen Fortschritts beeinflussten maßgeblich bestimmte Formen der sozialen Organisation der industriellen Arbeit“, gibt Norbert Hahn zu bedenken.

Die heutigen Diskussionen um intelligente Roboter, Industrie 4.0, Internet der Dinge, etc. sind Bestandteil aktueller Fragen, auf die Ökonomen Antworten suchen. Die zentrale Frage ist: Machen die schlauen Maschinen den Arbeiter überflüssig? Norbert Hahn gibt zu bedenken, dass diese Frage die Menschheit wohl schon seit der Erfindung von Werkzeug, Maschinen und im Besonderen während der verschiedenen industriellen Revolutionen beschäftigt hat.

Weiterentwicklung, Anpassung und Wandel ist nötig, damit Unternehmen und Produktionsprozesse funktionieren. In der Zerspanungstechnik müssen verschiedene Prozesse nahtlos ineinandergreifen, damit die Herstellung bzw. Wandlung des Werkstücks vom Rohzustand zum funktionsfähigen Fertigungszustand gelingt. Das bedeutet: Qualität und Hochwertigkeit bereits vor dem eigentlichen Handwerk – und bis hin zur pünktlichen Auslieferung. Deshalb sind bei der Hahn Fertigungstechnik GmbH leistungsfähige Qualitätskontrollen automatisch und durchgängig in den gesamten Fertigungsablauf integriert. Das Unternehmen darf sich dabei nicht nur auf den Erwerb von Zertifikaten verlassen, sondern baut auf die Qualität durch das Know-How und das Engagement der Mitarbeiter, durch gezielte Weiterbildungen beispielsweise, erläutert Norbert Hahn.

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

Kontakt
Hahn Fertigungstechnik GmbH
Norbert Hahn
Dieselstraße 1
26871 Papenburg
+49 (0)4961 9707-0
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ARTS auf der AIX Hamburg und ILA Berlin 2018

ARTS auf der AIX Hamburg und ILA Berlin 2018

Messestand von ARTS auf der ILA 2016

Im April 2018 stehen gleich zwei große Messen auf der Agenda der Luft- und Raumfahrtbranche. Die Aircraft Interiors Expo (AIX) in Hamburg vom 10.-12. April sowie die Internationale Luft- und Raumfahrtausstellung (ILA) in Berlin vom 25.-29. April 2018. Auf beiden Messen rückt ARTS seine innovativen Services der Ingenieurs- und Fertigungsdienstleistungen speziell für die Luft- und Raumfahrt näher in den Fokus.

Auf der AIX präsentiert sich ARTS auf dem Hanse Aersopace Pavilion in Halle B6, dem Gemeinschaftsstand des Verbandes Hanse-Aerospace e.V. „Wir freuen uns, den Fachbesuchern unsere Mobile Aircraft Maintenance Crew (MAMC) zu präsentieren.“, so Heike Ostendörfer, Niederlassungsleiterin in Hamburg. Die MAMC führt bei internationalen Wartungsunternehmen und Fluggesellschaften Projekte in den Bereichen Avionics, Systems und Airframe durch, beispielsweise die A380 Door Modification. „Unsere Tool Management Services sparen unseren Kunden rund 20% Prozesskosten. Von unseren aktuellen Projekten in diesem Bereich werden ARTS Experten auf der AIX berichten.“, so Heike Ostendörfer weiter.

Die Aircraft Interiors Expo ist mit mehr als 550 Ausstellern die europäische Messe für Innovationen im Bereich Kabineninnenraum für die Luftfahrt, In-Flight-Entertainment und Passagierdienste. Sie bietet eine Plattform, sich mit internationalen Lieferanten aus der Luftfahrt zu vernetzen und Trends in der Flugzeuginnenausstattung kennenzulernen. In diesem Jahr werden über 18.000 Fachbesucher erwartet.

Auf der ILA ist ARTS als Experte für Ingenieur- und Fertigungsdienstleistungen, Technologieberatung und HR Services gleich in 2 Hallen mit jeweils unterschiedlicher Ausrichtung vertreten.
Im Rahmen des BDLI-Gemeinschaftsstandes in Halle 2 präsentiert ARTS sein Serviceportfolio für Ingenieur- und Fertigungsdienstleistungen und insbesondere aktuelle Projekte in den Bereichen Tool Management Services und MRO. Weltweit unterstützt der Branchenexperte Hersteller, Zulieferer und MRO-Betriebe der Luft- und Raumfahrtbranche, um ihre Fertigungs- und Produktionsprozesse zu optimieren. Im ILA Career Center informiert ARTS an seinem Stand über die vielfältigen Karrierewege, die Luftfahrtinteressierte gemeinsam mit ARTS einschlagen können.

Unter dem Motto „Innovation and Leadership in Aerospace“ möchte die ILA auch 2018 technische Neuheiten im Bereich der Luft- und Raumfahrt erlebbar machen. Mehr als 1.000 Aussteller aus 37 Nationen präsentieren sich in 7 Hallen und erwarten mehr als 150.000 Besucher.

ARTS ist Experte für Ingenieur- und Fertigungsdienstleistungen, Ingenieurberatung und HR Services. High-Tech-Unternehmen erhalten weltweit durch unsere schlüsselfertigen individuellen Lösungen, optimierten Prozessen und erfahrenen Spezialisten einen Wettbewerbsvorsprung, der Ihnen nachhaltigen Erfolg garantiert. An 6 Niederlassungen und über 25 Projektstandorten arbeiten täglich mehr als 500 technische und kaufmännische Mitarbeiter daran, die Visionen unserer Kunden zu realisieren. ARTS verhilft Unternehmen aus den Branchen Fahrzeugbau, Luft- und Raumfahrtindustrie, Maschinenbau & produzierender Industrie, IT & Kommunikationstechnik sowie Sicherheit & Verteidigung mit Expertise zu einem Vorsprung und macht sie schneller, besser und leistungsfähiger.

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Claudia Hönisch
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01109 Dresden
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Neuheiten 2018 bei joke

Fokus auf ENESKAmicro und Entgratung – Auslieferung Anfang Februar

Einen Schwung neuer Produkte präsentiert joke Technology, der Spezialist für das Oberflächenfinish. Im Prospekt „Neuheiten 2018“ sind verschiedene Innovationen zu finden – vom SPS-tauglichen ENESKAmicro über Schleifstifte bis hin zum Moduliergranulat. Auf 20 Seiten stellt joke komprimiert Maschinen und Materialien für den Werkzeug- und Formenbau, die additive Fertigung sowie die Schmuckbearbeitung und sonstige Oberflächenbearbeitung vor.

Fokus auf ENESKAmicro
Auf vielfachen Kundenwunsch hat joke Technology das ENESKAmicro-Set 2.15 für die Maschinen-Integration entwickelt. Steuergerät und Motorspindel sind SPS-tauglich und können in Vorrichtungen oder Robotern verbaut werden. Ebenfalls aus der ENESKAmicro-Familie kommt mit dem Set 2.14 ein besonders leichtes und schlankes Gerät für feinere Tätigkeiten. Dabei ist es joke gelungen, Drehzahl und Leistung trotz der filigraneren Konstruktion auf einem hohen Niveau von 60.000 u/min und 280 Watt zu halten.

Neue Werkstoffe verlangen spezielle Bearbeitung und Werkzeuge
Im Werkzeug- und Formenbau kommen immer neue und härtere Materialien zum Einsatz. Für deren Bearbeitung hat joke Vortex-Schleifstifte mit ins Programm aufgenommen, die zum Beispiel bei Titan und Inconel für einen sauberen Schliff sorgen. Die neuen Keramik-Frässtifte sind vor allem für Gummi, weichere Kunststoffe und ähnliche Werkstoffe gedacht. Mit ihnen ist ein sauberes und kühles Fräsen möglich, ohne dass die Gefahr des „Festfressens“ besteht. Vor allem beim Finish von im 3D-Druckverfahren hergestellten Werkzeugen spielen die Keramik-Fräser ihre Vorteile aus. Für komplexe Geometrien bietet joke neue Diamant-Schleiffächer an. Die Diamanten passen sich optimal an und sorgen für einen guten Abtrag bei harten und spröden Werkstoffen.

Einen Schritt weiter denken
Bei der Bearbeitung von Formen, die keinen Druck vertragen oder wegen ihrer komplexen Geometrie nicht eingespannt werden können, gibt es jetzt von joke eine charmante Lösung: Moduliergranulat, das sich – auf 65 Grad erwärmt – in jede Form bringen lässt und beim Erkalten dann aushärtet. So können beliebige Werkstücke fixiert werden, um das Oberflächenfinish durchzuführen. Zusätzlich bietet das Modelliergranulat die Möglichkeit zur Herstellung von Werkzeuggriffen, Vorrichtungen, Halterungen uvm. Ein anderer pfiffiger Helfer sind die Micro-Halter für Schleifbänder. Sie können sich an alle Geometrien anpassen und machen den letzten Schliff leichter.
Knapp 10.000 Kunden haben in den nächsten Tagen das Prospekt mit den ganzen Neuheiten auf dem Tisch. Alle Produkte sind natürlich auch im Onlineshop unter www.joke-technology.de erhältlich. Hier kann auch das Neuheiten-Prospekt oder der klassische Katalog bestellt oder als PDF heruntergeladen werden.

Ob Schleifen, Läppen, Fräsen, Polieren, Entgraten, Schweißen oder Reinigen: Seit über 75 Jahren ist joke Technology (früher Joisten & Kettenbaum) führend auf dem Gebiet der Oberflächentechnik. Der Spezialist aus dem Bergischen Land setzt auf drei Faktoren: höchste Qualität, kompetente Beratung und exzellenter Service. Dank eines eigenen Lagers sind die meisten der 20.000 Produkte sofort verfügbar und schnell in der Werkstatt.
Das Portfolio umfasst: Antriebssysteme und Handstücke, Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien zum Schleifen, Läppen und Polieren, Diamant- und CBN-Werkzeuge, spanende Werkzeuge, Reinigungssysteme, Strahlsysteme und alles zum Schweißen (Reparatur-, WIG-, Puls- oder Laser-Schweißen).
joke Technology liefert in über 80 Länder weltweit.

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ROI Kategoriesieger bei „Hidden Champions des Beratungsmarktes 2018“

Erster Platz in der Kategorie „Engineering & Production“ der WGMB-Studie „Hidden Champions des Beratungsmarktes 2018“

Die aktuelle Studie „Hidden Champions des Beratungsmarktes 2018“ der WGMB und des Wirtschaftsmagazins CAPITAL ermittelte die ROI Management Consulting AG als führend im Beratungssegment „Engineering & Production“. ROI behauptet sich damit zum zweiten Mal als Kategoriesieger, in diesem Jahr mit deutlichem Vorsprung zu den Champions McKinsey, BCG, Bain und allen weiteren betrachteten Spezialberatungen. Die Kategorie umfasst mit den Themen Produktion, F&E, operative Effizienz, Shop Floor Management, Global Footprint und Industrie 4.0 die Kernleistungen von ROI.

Mit ihrer bereits sechsten Auflage zählt die Studie „Hidden Champions des Beratungsmarktes“ der Wissenschaftlichen Gesellschaft für Management und Beratung mbH (WGMB) und des Wirtschaftsmagazins CAPITAL zu den renommiertesten Untersuchungen in der Consultingbranche. Anhand einer strukturierten, ausführlichen Befragung von 734 Führungskräften aus großen und mittelständischen Unternehmen ermittelte die Studie, welchen hochspezialisierten, aber vergleichsweise unbekannten Beratungsunternehmen in ihrem Fachgebiet von ihren Kunden eine höhere Expertise bescheinigt wird als den drei großen Beratungshäusern McKinsey, BCG und Bain.

„Forschung, Engineering, Produktion und ihre Vernetzung im Kontext von Industrie 4.0 sind die mit Abstand komplexesten Themen für die Fertigungsindustrie. Hier müssen die Strategien für den digitalen Wandel in tragfähige Prozesse, Strukturen und Kompetenzen übersetzt werden“, sagte Hans-Georg Scheibe, Vorstand der ROI Management Consulting AG. „Diese besonders langfristigen und folgenschweren Entscheidungen müssen immer schneller und unter zunehmender Unsicherheit getroffen werden. Dabei stehen wir unseren Kunden zur Seite. Wir freuen uns sehr, dass diese Arbeit eine so positive Resonanz erhält.“

Beratungsunternehmen, die sich im Rahmen der WGMB-Studie als „Hidden Champions“ qualifizieren, besitzen einen ungestützten Bekanntheitsgrad, der im Top-Management deutscher Großunternehmen mit einem Jahresumsatz von über 1 Mrd. Euro bei maximal 15 Prozent liegt. Zudem ist ein Hidden Champion im gleichen Markt aktiv wie McKinsey, BCG oder Bain: Der Anteil seiner Kunden, die auch mit einem oder mit mehreren der drei Champions zusammenarbeiten, muss in der untersuchten Stichprobe mindestens bei 50% liegen. Zudem muss die Kompetenz des Hidden Champions in mindestens einem Beratungsbereich oder in einer Branche höher als bei allen drei Champions eingeschätzt werden. Zu den wichtigsten Auswahl- und Bewertungskriterien für Beratungshäuser zählten dabei u.a. das Fachwissen, Vordenkertum sowie die Umsetzungsfähigkeit der Berater.

Als Experte für Forschung und Entwicklung, Produktion und Industrie 4.0 unterstützt ROI Industrieunternehmen darin, ihre Produkte, Technologien und Produktionsnetzwerke zu optimieren und die Potenziale der Digitalisierung für effizientere Prozesse und intelligente Produkte zu nutzen. Operative Exzellenz und quantitative, nachhaltig wirksame Ergebnisse sind dabei die Ziele, an denen ROI sich messen lässt. ROI entwickelt Konzepte, die sich durch hohe methodische Kompetenz, strategische Voraussicht sowie tiefes technologisches Detailwissen auszeichnen und sichert die Nachhaltigkeit der initiierten Veränderungen durch intensive Mitarbeiterqualifikation und gezielte Organisationsentwicklung. Für die stark umsetzungsorientierten Projekte erhielt ROI mehrere wichtige Auszeichnungen.

Um den Themenkomplex Industrie 4.0 greifbar und in der Unternehmenspraxis effektiv nutzbar zu machen, betreibt ROI eine Industrie 4.0 Lernfabrik, in der technologische Grundlagen und Prinzipien der Digitalisierung mit dem Lean Production Ansatz kombiniert und praxisnah vermittelt werden. Gemeinsam mit der Fachzeitung Produktion schreibt ROI in Deutschland seit 2013 den „Industrie 4.0-Award“ aus, seit diesem Jahr auch in China. Der Schwerpunkt liegt dabei auf Lösungen, die sich in der Praxis bewähren und betriebswirtschaftlichen Nutzen erzielen.

1999 in München gegründet, beschäftigt die ROI Gruppe weltweit mehr als 150 Mitarbeiter an den Standorten München, Stuttgart, Peking, Prag, Wien und Zürich. Das Spektrum der Kunden reicht von renommierten mittelständischen Unternehmen bis hin zu Dax-Konzernen. www.roi.de

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Maschinenbau

Die Zukunft deutscher Industriehallen

OptoForce startet Aufklärungs- und Netzwerkinitiative „Sensitive Automation“

Die Zukunft deutscher Industriehallen

Budapest, Ungarn, 26.10.2017: OptoForce, der Hard- und Software-Spezialist für Tastsinn in der industriellen Automatisierung, gründet das Online-Netzwerk „Sensitive Automation“. „Eine visionäre Branche wie die Automationsindustrie braucht eine visionäre Kommunikationsplattform“, erklärt CEO Ákos Dömötör die Entscheidung. Mit der kostenfreien Plattform informiert OptoForce über Möglichkeiten zur Optimierung der Fertigung in unterschiedlichsten Anwendungsbereichen. Zusätzlich gibt „Sensitive Automation“ Unternehmen eine konkrete Hilfestellung bei der Umsetzung und die Möglichkeit zur Vernetzung mit lokalen Automationsexperten.

Sensitive Automation

Vier Tage lang stellte OptoForce auf der Motek, der international führenden Fachmesse für Prozessautomation, neueste Möglichkeiten der Automation komplexer Arbeitsschritte mittels Tastsinn vor. Zeitgleich launchte das ungarische Unternehmen die Informations- und Vernetzungsplattform „Sensitive Automation“. „Es handelt sich vornehmlich um eine Aufklärungsinitiative“, so CEO Ákos Dömötör. „Wir möchten über die Perspektiven, Möglichkeiten und Vorteile informieren, die die Automation von Präzisionsaufgaben für Unternehmen mit sich bringt.“ Die Plattform richtet sich an jedes Unternehmen, das sich den derzeitig allgegenwärtigen Herausforderungen der fertigenden Industrie gegenüber sieht: Fachkräftemangel, volatile Kundennachfrage und hohe Anforderungen an Effizienz und Produktqualität zu meistern, ist eine globale Herausforderung. „Mit „Sensitive Automation“ zeigen wir Unternehmen jeder Größe Möglichkeiten und Wege auf, mittels Automation mit Tastsinn und Feingefühl innovative, neue Pfade in der Produktion zu beschreiten und so ihre Zukunftsfähigkeit sicherzustellen“, so Dömötör.

Von der Theorie in die Praxis: Vernetzung mit lokalen Experten

Doch Sensitive Automation soll nicht nur als reine Informationskampagne verstanden werden: Ist die Entscheidung pro Automation einmal getroffen, sehen sich Unternehmen als Folgeschritt mit der aufwändigen Suche nach einem passenden Spezialisten konfrontiert, der mit der Umsetzung hilft. Genau hier setzt „Sensitive Automation“ an und verbindet Endnutzer und solche, die es werden möchten, mit Anbietern innovativer Automationslösungen.

OptoForce ist ein 2012 gegründetes Hi-Tech-Unternehmen mit Sitz in Budapest/Ungarn. Die Unternehmensidee kam im Zuge eines gemeinsamen Universitätsprojekts der Gründer Ákos Tar Ph.D. and Jozsef Veres Ph.D., die im selben Kurs Bionik und Robotik studierten. Gemeinsam bauten sie einen zweibeinigen Roboter, den sie mit Sinnen ausstatten wollten. Eine Messung der wirkenden Kräfte entlang der X-Y-Z-Achse wurde notwendig. So entwickelten sie eine mehrlagige Struktur, in der Silikon unter wechselnder Belastung seine Form verändert und Messungen möglich machte. Heute produziert OptoForce vielachsige Kraft-Momenten-Sensoren mit einer revolutionären optischen Technologie, die Industrierobotern einen Tastsinn geben und somit der Automatisierungsbranche neue Perspektiven eröffnen.

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Maschinenbau

Fertigungstechnik: Zusammenspiel Handwerk und Technik

Ohne Handwerk keine Innovation – Handwerker sind innovativ, bestens ausgebildet, liefern Produkte und Dienstleistungen in höchster Qualität

Fertigungstechnik: Zusammenspiel Handwerk und Technik

Zukunft im Blick – Hahn Fertigungstechnik GmbH, Papenburg

Wie wäre die Welt ohne das Handwerk? Dieser Frage wurde im TV-Spot des Zentralverbandes des Deutschen Handwerks (ZDH) Anfang 2010 nachgegangen. Vom Zentralverband des Deutschen Handwerks wird damit das Ziel verfolgt, die wirtschaftliche und gesellschaftliche Bedeutung des Handwerks aufzuzeigen. Bilder sagen mehr als tausend Worte, erläutert Norbert Hahn die Motivation. Die Attraktivität des Handwerks hat sich in den letzten Jahrzehnten verändert, aber wie würde die Welt ohne das Handwerk aussehen?

Hoher Qualitätsstandard ein Baustein – Handwerk das Fundament

Als wesentlicher Teil des Mittelstandes zählt das Handwerk in Deutschland. Das öffentliche Leben wird durch das Handwerk wirtschaftlich und gesellschaftlich maßgeblich beeinflusst. „Handwerkerleistungen werden täglich millionenfach in Deutschland in Anspruch genommen. Der Motor für die Innovationskraft der Betriebe auf neue wirtschaftliche und technische Entwicklung benötigt qualifizierte Fachkräfte. Die Verantwortlichen der Hahn Fertigungstechnik GmbH verlassen sich dabei nicht nur auf den Erwerb von Zertifikaten, sondern Qualität wird durch das Know-How und das Engagement der Mitarbeiter gelebt. Unterstützung mit gezielten Aus-, Fort- und Weiterbildungen ist die selbstverständliche Konsequenz der aktiven Qualitätssicherung. Gute Mitarbeiter mit Know-How sind das Rückgrat für Innovation und Wachstum. Weiterbildungsmaßnahmen sichern die Qualität, wir investieren damit in die Zukunft!“, verdeutlicht Norbert Hahn, Geschäftsführer des Familienunternehmens in Papenburg an der Ems, Niedersachsen.

Handwerk: Zukunft im Blick

Hahn Fertigungstechnik GmbH bietet im Emsland beste Voraussetzungen als mittelständiges Unternehmen – als Marktplayer – über die Grenzen hinweg zu agieren. Die Konjunktur für das Handwerk hat sich kraftvoll entwickelt, Tendenz steigend. Die wirtschaftliche Lage des Handwerks befindet laut Kurzbericht des Zentralverbandes des Deutschen Handwerks (ZDH) auf Rekordniveau, das Wachstum der Binnenwirtschaft ist gestiegen, Betriebsauslastung und Auftragsreichweiten steigen weiter, die Beschäftigung und Auftragsbestände legen zu – Wachstum fordert Innovation, Flexibilität und Effizienz. Die Zukunft im Blick zu halten, bedeutet sich ganzheitlich um die Themen Nachwuchs und Kundengewinnung zu kümmern, erläutert Norbert Hahn.

1.Wie neue Kunden akquirieren und Mitarbeiter gewinnen?
2.Welche neuen Produkte, Dienstleistungen und Innovation schaffen?
3.Was muss getan werden, um die heutigen Kunden zufriedenzustellen: aus ihnen treue Kunden zu machen?
4.Wie können abgesprungene Kunden zurückgewonnen werden?
5.Was tun, um der Kernkompetenz die Führerschaft zu halten bzw. auszubauen – Mitarbeiterqualifikation?
6.Was tun, um schneller und besser als die Konkurrenz zu lernen?
7.Welche besonderen Erlebnisse / Events kann das Unternehmen anbieten?

Die eigentliche Produktionsleistung stellt den Kernnutzen dar, d.h. derjenige Produktnutzen, den der Kunde eigentlich kauft. Dieser Kernnutzen präsentiert sich im physischen Sinne als ein Basisprodukt. Welche zusätzlichen Möglichkeiten von technische Erweiterungen und oder Dienstleistungen zum Basisprodukt müssen entwickelt werden, um die Kunden zu binden und erreichen? „Im Handwerk und der Industrie gilt, dass vieles was gestern den höchsten Ansprüchen genügte, oftmals morgen nicht mehr wettbewerbsfähig ist. Der Wandel im Handwerk und der Technik ist rasant und stellt Betriebe, Unternehmen und Mitarbeiter vor großen Anforderungen. Lebenslanges Lernen ist erforderlich, das Mitwachsen der beruflichen Qualifikation ist das Ziel der Hahn Fertigungstechnik GmbH“, ergänzt Norbert Hahn.

Handwerk digital – Wissen und Erfahrung trifft auf modernste CNC-Technik – intelligente Werkstätten und Fertigungsunternehmen

Digitalisierung steht für die vierte Stufe der industriellen Revolution. Mittelständische Unternehmen eröffnet durch die Digitalisierung die Chance, durch entsprechende Fortentwicklung ihr Leistungsprofil für Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen. „Digitalisierung bedeutet die Optimierung von Geschäfts- und Arbeitsprozessen. CNC-Technik im Fertigungsverfahren ermöglicht, dass vom Prototypenbau, der Einzelanfertigung bis zur Serienfertigung präzise und mit hoher Qualität gefertigt wird. In der Zerspanungstechnik greifen verschiedene Prozesse nahtlos ineinander, damit die Herstellung bzw. Wandlung des Werkstücks vom Rohzustand zum funktionsfähigen Fertigungszustand gelingt. Angefangen von der auftragsspezifischen Automatisierung der Anlagen bis zu Virtualisierungstechniken vom Entwurf und der Realisierung handwerklicher Qualitätsprodukte, rückt die Digitalisierung im Handwerk in den Fokus. Das bedeutet: Qualität und Hochwertigkeit beginnen bereits vor dem eigentlichen Handwerk – und bis hin zur pünktlichen Auslieferung“, verdeutlicht Norbert Hahn in der Diskussion.

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

Kontakt
Hahn Fertigungstechnik GmbH
Norbert Hahn
Dieselstraße 1
26871 Papenburg
+49 (0)4961 9707-0
+49 (0)4961 6224
office@hahn-fertigungstechnik.de
http://www.hahn-fertigungstechnik.de

Allgemein

Mit dem PI System von OSIsoft erzielt Kellogg Energieeinsparungen im Wert von US$3,3 Millionen

Mit dem PI System von OSIsoft erzielt Kellogg Energieeinsparungen im Wert von US$3,3 Millionen

Heißwasser-Dampfströmungs- und Umgebungsluft-Charts: Einsparungen von über 40.000 US-Dollar/Woche (Bildquelle: OSIsoft Europe GmbH)

Die Lebensmittel der Kellogg Company finden sich in den Küchen von mehr als 180 Ländern. Mit einem jährlichen Umsatz von mehr als US$14 Milliarden produziert Kellogg“s viele bekannte Markenartikel wie Corn Flakes, Frosties® und Smacks®. 2005 rief Kellogg“s ein Projekt ins Leben, um seine Energiebilanz zu verbessern und gleichzeitig seinen Umsatz zu steigern. Durch die Nutzung von Betriebsdaten aus dem schon seit längerer Zeit installierten PI System konnte Kellogg´s den Energieverbrauch an seinem Standort in Battle Creek deutlich reduzieren.

Die Nutzung des PI System zur Realisierung von Energieverbrauchszielen
In den Jahren 1999-2000 installierte Kellogg“s das PI System als Teil seiner „Operational Asset Effectiveness Group“ und erkor es bei der Festlegung seiner 10-jährigen Energieziele zum System der Wahl. „Als wir die 10-jährigen Energieziele festschrieben, war PI die logische Wahl für uns“, erklärte John Gothberg, Engineering & Facilities Manager, auf der OSIsoft User Conference in San Francisco 2016. „Im Rahmen des OAE-Projekts konnten wir bei der Messung von Echtzeitdaten viele Erfolge verzeichnen und damit Entscheidungen für die Fertigung treffen.“

Kellogg“s installierte proaktiv Gas- und Luftmessgeräte sowie Primärspannungszähler und erzeugte Hunderte von PI Server-Signale und Totalizer, um Benchmarks für seine 10-jährigen Energieziele zu gewinnen. „Ich kann kaum in Worte fassen, wie viel Wertschöpfung das alles in unsere Fabrik gebracht hat“, meinte Gothberg. „Es ist schwer, dies im Nachhinein zu beweisen, aber dieses Projekt setzt neue Maßstäbe für durchschlagende Erfolge.“

Verbesserung der Klimaluftqualität bei gleichzeitiger Kostensenkung
Teil des Projektfokus war es auch, den Energieverbrauch der 44 Klimageräte im Werk zu senken. Diese Klimageräte werden von einem Gebäudemanagementsystem gesteuert, und damit die Kühlwassersschlangen nicht einfrieren, wird die Luft auf 80 bis 100 Grad erwärmt und dann bei der Abgabe auf 50 Grad abgekühlt. Prozessluft, die dem Gebäude von außen zugeführt wurde, hing nicht mit den Gebäudemanagement- und Prozessleitsystemen zusammen, so dass ein kontrollierter Druck im Gebäude nahezu nicht existierte und zu Sicherheitsrisiken bei den Lebensmitteln führte.

Die Ingenieure bei Kellogg´s fanden heraus, dass man Wasser mit viel Dampfenergie aufheizte, nur um es dann wieder abzukühlen. Deshalb konzipierte man die Steuerung für die entsprechenden Geräte neu, installierte eine Drucküberwachung für die Gebäude und vernetzte das alles mit der Luftansaugung, um den Gebäudedruck auf konstantem Niveau zu halten. Darüber hinaus realisierte man ein Gefrierschutzsystem für die Kühlschlangen und installierte Luftströmungssensoren, um die Frischluftansaugung an jedem Gerät zu messen. Dies verhinderte nicht nur, dass Luft mit schlechter Qualität von außen angesaugt wurde, es sorgte auch dafür, dass man zum ersten Mal den Gebäudedruck so überwachen und kontrollieren konnte, dass er jederzeit im grünen Bereich blieb. Insgesamt konnte das Unternehmen mit diesem Projekt alleine bei den sechs Klimatisierungseinheiten mehr als US$ 350.000 pro Jahr einsparen.

Darüber hinaus eröffnete sich aufgrund der Daten die Möglichkeit, recyceltes Wasser mit den ohnehin schon vorhandenen Pumpen durch die Kühlschlangen zu leiten und diese so vor dem Einfrieren zu schützen. Und man entdeckte, dass man, wenn man Frischluft nicht nur für jeweils eine Klimatisierungseinheit sondern für alle sechs gleichzeitig ansaugte, in der Lage war, die Abluft aus dem Gebäude mit der Frischluft so zu mischen, dass überhaupt kein Wasser mehr erwärmt werden musste. Im Februar nutzte man den ganzen Monat lang überhaupt keine Warmwassererwärmung, und die Berechnungen ergaben, dass man damit innerhalb von nur einer Woche über US$ 40.000 einsparte.

Vorgaben für weitere Energieverbrauchsziele
Wenn man sagen würde, dass das Programm ein Erfolg war, so ist das eine grobe Untertreibung: Kellogg“s wertet kontinuierlich Daten aus, um Einsichten in seine Betriebsabläufe zu gewinnen und Prozesse so anzupassen, dass bessere Ergebnisse erzielt werden. Man hat nun neue Energieziele für das Jahr 2020 vorgegeben. Der Gasverbrauch zeigt einen deutlichen Trend nach unten, und ständig werden weitere Möglichkeiten zur Senkung des Wasserverbrauchs identifiziert. „Von den 35 Projekten, die wir realisiert haben, nutzen nur fünf keine Daten aus dem PI System“, stellte Gothberg fest. „Wir haben diese Daten zur Umsetzung und Validierung verwendet, weil Hoffnung keine Geschäftsstrategie ist – und genau das ist der Faktor, den wir an Daten so lieben.“

OSIsoft ist von einem 1980 gegründeten Startup für Datenarchiv-Software zu einem Weltmarktführer in „operational intelligence“ gewachsen. Mit Hauptsitz in San Leandro, Kalifornien, USA, betreibt das Unternehmen Niederlassungen weltweit. An über 19.000 Stand-orten werden insgesamt mehr als 1,5 Milliarden sensorbasierte Daten erfasst und ausgewertet.

Das PI™ System
OSIsoft konzentriert sich ausschließlich auf die Bereitstellung eines einzelnen transformativen Produkts: das PI System. Dieses erfasst Sensordaten von Herstellungsanlagen und sonstigen Geräten und verwandelt sie in umfassende Echtzeit-Einblicke, um Kosten zu reduzieren, die allgemeine Produktivität zu verbessern und/oder neue Dienstleistungen zu schaffen.

OSIsoft bietet zudem ein weitreichendes Partner-Ökosystem, das über 450 Schnitt- und Verbindungsstellen umfasst und Daten des PI-Systems in beliebte Unternehmensapplikationen und Cloud-Plattformen übersetzt und überträgt. Mehr als 300 Hardwarehersteller, Softwareentwickler und Systemintegratoren produzieren Produkte und Dienstleistungen, die auf dem PI-System basieren.

Beispiele für Kundennutzen des PI Systems in verschiedenen Branchen:

-Die Windenergiebranche nutzt das PI-System, um die Stromproduktion zu erhöhen und Wartungskosten zu reduzieren
-Wasserversorgungsunternehmen sparen täglich Millionen Liter Wasser, indem sie Lecks mit Hilfe des PI-Systems genau lokalisieren können.
-Ernährungsbranche: Kellog spart durch sensorbasierte Optimierung der Klimageräte
über 3 Mio $ im Jahr
-Pharma: 14 der 15 größten Pharma- und Biotechnologieunternehmen weltweit nutzen das PI System™, um Verbesserungen in der Chargenfertigung, der Einhaltung von Auflagen, dem Risikomanagement, dem Produktionsanlauf und der Neuformulierung von Wirkstoffen umzusetzen
-Energieversorgung/Stadtwerke: Entega nutzt das PI-System als zentrales System zur Datenkonsolidierung für sämtliche Fabriken in den Bereichen „Alarm Handling“, Online-Auswertung, KPI Monitoring und Produktionsvorhersage
-Das PI-System wird ebenfalls in Solarfarmen, Brauereien, Datenzentren, Kreuzfahrtschiffen, führenden Forschungslaboratorien, Elektrizitätsnetzen, Stadien und in Smart-Geräten aller Art eingesetzt.
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Webinar der in-GmbH: SharePoint digitalisiert Produktentstehungsprozess für Fertigungsunternehmen

IoT-Spezialist realisiert Digitalisierung von Produktentwicklungsabläufen im Sinne der Industrie 4.0

Webinar der in-GmbH: SharePoint digitalisiert Produktentstehungsprozess für Fertigungsunternehmen

SharePoint digitalisiert Produktentstehungsprozess für Fertigungsunternehmen

Konstanz, 23. August 2017 – Fertigungsunternehmen müssen den Digitalisierungshebel heute bereits in der Produktentstehungsphase ansetzen, um Industrie 4.0-konform zu agieren. Die Vernetzung, Kommunikation und Integration betrifft dabei neben Daten, Systemen und Prozessen auch den Menschen. Das Zusammenspiel der Menschen untereinander, mit Informationssystemen und smarten Dingen ist Voraussetzung für die Digitale Transformation. Zur Veranschaulichung dieser Kollaborations-Faktoren veranstaltet die in-GmbH ( www.in-gmbh.de) am 20. September (15:30-16:30 Uhr) ein Webinar zum Thema „SharePoint im Produktentstehungsprozess für Fertigungsunternehmen“.

Die in-GmbH bietet als loT-Spezialist Lösungen zur Umsetzung von Industrie 4.0-Anforderungen. Dazu zählen auch SharePoint-Anwendungen zur Digitalisierung von Produktentstehungsprozessen (PEP). SharePoint und Nintex Workflow stellen bereits einige zentrale Bausteine für eine PEP-Digitalisierungslösung bereit.

Die in-GmbH unterteilt die Digitalisierung des Produktentstehungsprozesses in fünf Themenblöcke:

1.Die Integrationsinfrastruktur (Digitales Back-end) bettet die beteiligten Informationssysteme im PEP nach dem „Single Source of Truth“-Prinzip ein und stellt die Daten dem PEP über standardisierte Services am richtigen Ort, zur richtigen Zeit, in der richtigen Form zur Verfügung.
2.Der Enterprise Workplace (Digitales Front-end) bündelt alle Dokumente, Content, Aufgaben, Mitarbeiter, Communities, Informationssysteme über virtuelle PEP-Arbeitsräume (z.B. in Form von PEP-Projekträumen) an einem Ort.
3.Die Automatisierung „treibt“ die Teilprozesse digital „an“. Dies bedeutet, dass automatisierte Workflows die Dokumente, Daten und Nachrichten zu Menschen, Dingen sowie Informationssystemen befördern. Zudem stoßen sie weitere Aktivitäten, Entscheidungen und Abläufe ihrerseits an. Dies sorgt für eine hohe Produkt- sowie Prozessqualität, Effizienz und Transparenz im PEP.
4.Eine Zusammenarbeits- und Wissensplattform (Collaboration Platform) sorgt für unternehmensweite Informationsbereitstellung und für eine digitale Zusammenarbeit in einem Netzwerk aus Menschen, Informationssystemen und Dingen in der Produktentstehung.
5.Datensicherheit und Datenschutz

Das Webinar zeigt Erfahrungen sowie realisierte Lösungen der in-GmbH zur Digitalisierung von Produktentstehungsprozessen auf und gibt diesbezüglich Handlungsempfehlungen sowie Praxiseinblicke in Industrie 4.0-Prozesse.

Die Teilnahme am Webinar ist kostenfrei. Anmeldung unter:
https://attendee.gotowebinar.com/register/1170125947893361154

Die 1989 gegründete in-integrierte informationssysteme GmbH mit Sitz in Konstanz unterstützt ihre Kunden bei der Wertschöpfung aus Daten durch Software-Produkte und Lösungen in den Bereichen Industrie 4.0, IoT, Collaborative Engineering und Collaborative Enterprise.

Die in-GmbH ist Hersteller von sphinx open – eine Software zur Online-Visualisierung, die sich seit vielen Jahren in zahlreichen Managementsystemen und mobilen Anwendungen im Einsatz befindet. Mit sphinx open online steht eine praxisbewährte IoT-Plattform aus der Cloud oder OnPremise zur Verfügung. Diese ermöglicht die schnelle Umsetzung von Industrie 4.0-Lösungen. Die Anbindung von diversen Datenquellen, flexible Visualisierung und HMI, Alarmierung, Charting, Reporting, Analyse und weitere digitale Services stehen zur Verfügung. Eingriffe können durch den Menschen oder regelbasiert erfolgen. Auf dieser Basis entstehen in enger Zusammenarbeit mit Partnern und Kunden innovative, stetig ausbaufähige und nachhaltig betreibbare Softwarelösungen.

Für international tätige Industrieunternehmen berät, konzipiert und realisiert die in-GmbH zudem im Bereich Kollaborations- und Kommunikationsplattformen (Collaborative Enterprise), Portale und Fachanwendungen zur Optimierung der Zusammenarbeit – intern und mit Partnern.

Namhafte Hersteller von Leitstands-Software, Automotive OEMs, Zulieferer, Anlagen- und Maschinenbauer, Hersteller von Smarten Produkten, Luft- und Raumfahrtunternehmen, Forschungseinrichtungen und Hochschulen zählen zum Kundenstamm.

Weitere Informationen unter www.in-gmbh.de, www.sphinx-open.de, www.weblet.de

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