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Die Zukunft deutscher Industriehallen

OptoForce startet Aufklärungs- und Netzwerkinitiative „Sensitive Automation“

Die Zukunft deutscher Industriehallen

Budapest, Ungarn, 26.10.2017: OptoForce, der Hard- und Software-Spezialist für Tastsinn in der industriellen Automatisierung, gründet das Online-Netzwerk „Sensitive Automation“. „Eine visionäre Branche wie die Automationsindustrie braucht eine visionäre Kommunikationsplattform“, erklärt CEO Ákos Dömötör die Entscheidung. Mit der kostenfreien Plattform informiert OptoForce über Möglichkeiten zur Optimierung der Fertigung in unterschiedlichsten Anwendungsbereichen. Zusätzlich gibt „Sensitive Automation“ Unternehmen eine konkrete Hilfestellung bei der Umsetzung und die Möglichkeit zur Vernetzung mit lokalen Automationsexperten.

Sensitive Automation

Vier Tage lang stellte OptoForce auf der Motek, der international führenden Fachmesse für Prozessautomation, neueste Möglichkeiten der Automation komplexer Arbeitsschritte mittels Tastsinn vor. Zeitgleich launchte das ungarische Unternehmen die Informations- und Vernetzungsplattform „Sensitive Automation“. „Es handelt sich vornehmlich um eine Aufklärungsinitiative“, so CEO Ákos Dömötör. „Wir möchten über die Perspektiven, Möglichkeiten und Vorteile informieren, die die Automation von Präzisionsaufgaben für Unternehmen mit sich bringt.“ Die Plattform richtet sich an jedes Unternehmen, das sich den derzeitig allgegenwärtigen Herausforderungen der fertigenden Industrie gegenüber sieht: Fachkräftemangel, volatile Kundennachfrage und hohe Anforderungen an Effizienz und Produktqualität zu meistern, ist eine globale Herausforderung. „Mit „Sensitive Automation“ zeigen wir Unternehmen jeder Größe Möglichkeiten und Wege auf, mittels Automation mit Tastsinn und Feingefühl innovative, neue Pfade in der Produktion zu beschreiten und so ihre Zukunftsfähigkeit sicherzustellen“, so Dömötör.

Von der Theorie in die Praxis: Vernetzung mit lokalen Experten

Doch Sensitive Automation soll nicht nur als reine Informationskampagne verstanden werden: Ist die Entscheidung pro Automation einmal getroffen, sehen sich Unternehmen als Folgeschritt mit der aufwändigen Suche nach einem passenden Spezialisten konfrontiert, der mit der Umsetzung hilft. Genau hier setzt „Sensitive Automation“ an und verbindet Endnutzer und solche, die es werden möchten, mit Anbietern innovativer Automationslösungen.

OptoForce ist ein 2012 gegründetes Hi-Tech-Unternehmen mit Sitz in Budapest/Ungarn. Die Unternehmensidee kam im Zuge eines gemeinsamen Universitätsprojekts der Gründer Ákos Tar Ph.D. and Jozsef Veres Ph.D., die im selben Kurs Bionik und Robotik studierten. Gemeinsam bauten sie einen zweibeinigen Roboter, den sie mit Sinnen ausstatten wollten. Eine Messung der wirkenden Kräfte entlang der X-Y-Z-Achse wurde notwendig. So entwickelten sie eine mehrlagige Struktur, in der Silikon unter wechselnder Belastung seine Form verändert und Messungen möglich machte. Heute produziert OptoForce vielachsige Kraft-Momenten-Sensoren mit einer revolutionären optischen Technologie, die Industrierobotern einen Tastsinn geben und somit der Automatisierungsbranche neue Perspektiven eröffnen.

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Fertigungstechnik: Zusammenspiel Handwerk und Technik

Ohne Handwerk keine Innovation – Handwerker sind innovativ, bestens ausgebildet, liefern Produkte und Dienstleistungen in höchster Qualität

Fertigungstechnik: Zusammenspiel Handwerk und Technik

Zukunft im Blick – Hahn Fertigungstechnik GmbH, Papenburg

Wie wäre die Welt ohne das Handwerk? Dieser Frage wurde im TV-Spot des Zentralverbandes des Deutschen Handwerks (ZDH) Anfang 2010 nachgegangen. Vom Zentralverband des Deutschen Handwerks wird damit das Ziel verfolgt, die wirtschaftliche und gesellschaftliche Bedeutung des Handwerks aufzuzeigen. Bilder sagen mehr als tausend Worte, erläutert Norbert Hahn die Motivation. Die Attraktivität des Handwerks hat sich in den letzten Jahrzehnten verändert, aber wie würde die Welt ohne das Handwerk aussehen?

Hoher Qualitätsstandard ein Baustein – Handwerk das Fundament

Als wesentlicher Teil des Mittelstandes zählt das Handwerk in Deutschland. Das öffentliche Leben wird durch das Handwerk wirtschaftlich und gesellschaftlich maßgeblich beeinflusst. „Handwerkerleistungen werden täglich millionenfach in Deutschland in Anspruch genommen. Der Motor für die Innovationskraft der Betriebe auf neue wirtschaftliche und technische Entwicklung benötigt qualifizierte Fachkräfte. Die Verantwortlichen der Hahn Fertigungstechnik GmbH verlassen sich dabei nicht nur auf den Erwerb von Zertifikaten, sondern Qualität wird durch das Know-How und das Engagement der Mitarbeiter gelebt. Unterstützung mit gezielten Aus-, Fort- und Weiterbildungen ist die selbstverständliche Konsequenz der aktiven Qualitätssicherung. Gute Mitarbeiter mit Know-How sind das Rückgrat für Innovation und Wachstum. Weiterbildungsmaßnahmen sichern die Qualität, wir investieren damit in die Zukunft!“, verdeutlicht Norbert Hahn, Geschäftsführer des Familienunternehmens in Papenburg an der Ems, Niedersachsen.

Handwerk: Zukunft im Blick

Hahn Fertigungstechnik GmbH bietet im Emsland beste Voraussetzungen als mittelständiges Unternehmen – als Marktplayer – über die Grenzen hinweg zu agieren. Die Konjunktur für das Handwerk hat sich kraftvoll entwickelt, Tendenz steigend. Die wirtschaftliche Lage des Handwerks befindet laut Kurzbericht des Zentralverbandes des Deutschen Handwerks (ZDH) auf Rekordniveau, das Wachstum der Binnenwirtschaft ist gestiegen, Betriebsauslastung und Auftragsreichweiten steigen weiter, die Beschäftigung und Auftragsbestände legen zu – Wachstum fordert Innovation, Flexibilität und Effizienz. Die Zukunft im Blick zu halten, bedeutet sich ganzheitlich um die Themen Nachwuchs und Kundengewinnung zu kümmern, erläutert Norbert Hahn.

1.Wie neue Kunden akquirieren und Mitarbeiter gewinnen?
2.Welche neuen Produkte, Dienstleistungen und Innovation schaffen?
3.Was muss getan werden, um die heutigen Kunden zufriedenzustellen: aus ihnen treue Kunden zu machen?
4.Wie können abgesprungene Kunden zurückgewonnen werden?
5.Was tun, um der Kernkompetenz die Führerschaft zu halten bzw. auszubauen – Mitarbeiterqualifikation?
6.Was tun, um schneller und besser als die Konkurrenz zu lernen?
7.Welche besonderen Erlebnisse / Events kann das Unternehmen anbieten?

Die eigentliche Produktionsleistung stellt den Kernnutzen dar, d.h. derjenige Produktnutzen, den der Kunde eigentlich kauft. Dieser Kernnutzen präsentiert sich im physischen Sinne als ein Basisprodukt. Welche zusätzlichen Möglichkeiten von technische Erweiterungen und oder Dienstleistungen zum Basisprodukt müssen entwickelt werden, um die Kunden zu binden und erreichen? „Im Handwerk und der Industrie gilt, dass vieles was gestern den höchsten Ansprüchen genügte, oftmals morgen nicht mehr wettbewerbsfähig ist. Der Wandel im Handwerk und der Technik ist rasant und stellt Betriebe, Unternehmen und Mitarbeiter vor großen Anforderungen. Lebenslanges Lernen ist erforderlich, das Mitwachsen der beruflichen Qualifikation ist das Ziel der Hahn Fertigungstechnik GmbH“, ergänzt Norbert Hahn.

Handwerk digital – Wissen und Erfahrung trifft auf modernste CNC-Technik – intelligente Werkstätten und Fertigungsunternehmen

Digitalisierung steht für die vierte Stufe der industriellen Revolution. Mittelständische Unternehmen eröffnet durch die Digitalisierung die Chance, durch entsprechende Fortentwicklung ihr Leistungsprofil für Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen. „Digitalisierung bedeutet die Optimierung von Geschäfts- und Arbeitsprozessen. CNC-Technik im Fertigungsverfahren ermöglicht, dass vom Prototypenbau, der Einzelanfertigung bis zur Serienfertigung präzise und mit hoher Qualität gefertigt wird. In der Zerspanungstechnik greifen verschiedene Prozesse nahtlos ineinander, damit die Herstellung bzw. Wandlung des Werkstücks vom Rohzustand zum funktionsfähigen Fertigungszustand gelingt. Angefangen von der auftragsspezifischen Automatisierung der Anlagen bis zu Virtualisierungstechniken vom Entwurf und der Realisierung handwerklicher Qualitätsprodukte, rückt die Digitalisierung im Handwerk in den Fokus. Das bedeutet: Qualität und Hochwertigkeit beginnen bereits vor dem eigentlichen Handwerk – und bis hin zur pünktlichen Auslieferung“, verdeutlicht Norbert Hahn in der Diskussion.

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

Kontakt
Hahn Fertigungstechnik GmbH
Norbert Hahn
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26871 Papenburg
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Mit dem PI System von OSIsoft erzielt Kellogg Energieeinsparungen im Wert von US$3,3 Millionen

Mit dem PI System von OSIsoft erzielt Kellogg Energieeinsparungen im Wert von US$3,3 Millionen

Heißwasser-Dampfströmungs- und Umgebungsluft-Charts: Einsparungen von über 40.000 US-Dollar/Woche (Bildquelle: OSIsoft Europe GmbH)

Die Lebensmittel der Kellogg Company finden sich in den Küchen von mehr als 180 Ländern. Mit einem jährlichen Umsatz von mehr als US$14 Milliarden produziert Kellogg“s viele bekannte Markenartikel wie Corn Flakes, Frosties® und Smacks®. 2005 rief Kellogg“s ein Projekt ins Leben, um seine Energiebilanz zu verbessern und gleichzeitig seinen Umsatz zu steigern. Durch die Nutzung von Betriebsdaten aus dem schon seit längerer Zeit installierten PI System konnte Kellogg´s den Energieverbrauch an seinem Standort in Battle Creek deutlich reduzieren.

Die Nutzung des PI System zur Realisierung von Energieverbrauchszielen
In den Jahren 1999-2000 installierte Kellogg“s das PI System als Teil seiner „Operational Asset Effectiveness Group“ und erkor es bei der Festlegung seiner 10-jährigen Energieziele zum System der Wahl. „Als wir die 10-jährigen Energieziele festschrieben, war PI die logische Wahl für uns“, erklärte John Gothberg, Engineering & Facilities Manager, auf der OSIsoft User Conference in San Francisco 2016. „Im Rahmen des OAE-Projekts konnten wir bei der Messung von Echtzeitdaten viele Erfolge verzeichnen und damit Entscheidungen für die Fertigung treffen.“

Kellogg“s installierte proaktiv Gas- und Luftmessgeräte sowie Primärspannungszähler und erzeugte Hunderte von PI Server-Signale und Totalizer, um Benchmarks für seine 10-jährigen Energieziele zu gewinnen. „Ich kann kaum in Worte fassen, wie viel Wertschöpfung das alles in unsere Fabrik gebracht hat“, meinte Gothberg. „Es ist schwer, dies im Nachhinein zu beweisen, aber dieses Projekt setzt neue Maßstäbe für durchschlagende Erfolge.“

Verbesserung der Klimaluftqualität bei gleichzeitiger Kostensenkung
Teil des Projektfokus war es auch, den Energieverbrauch der 44 Klimageräte im Werk zu senken. Diese Klimageräte werden von einem Gebäudemanagementsystem gesteuert, und damit die Kühlwassersschlangen nicht einfrieren, wird die Luft auf 80 bis 100 Grad erwärmt und dann bei der Abgabe auf 50 Grad abgekühlt. Prozessluft, die dem Gebäude von außen zugeführt wurde, hing nicht mit den Gebäudemanagement- und Prozessleitsystemen zusammen, so dass ein kontrollierter Druck im Gebäude nahezu nicht existierte und zu Sicherheitsrisiken bei den Lebensmitteln führte.

Die Ingenieure bei Kellogg´s fanden heraus, dass man Wasser mit viel Dampfenergie aufheizte, nur um es dann wieder abzukühlen. Deshalb konzipierte man die Steuerung für die entsprechenden Geräte neu, installierte eine Drucküberwachung für die Gebäude und vernetzte das alles mit der Luftansaugung, um den Gebäudedruck auf konstantem Niveau zu halten. Darüber hinaus realisierte man ein Gefrierschutzsystem für die Kühlschlangen und installierte Luftströmungssensoren, um die Frischluftansaugung an jedem Gerät zu messen. Dies verhinderte nicht nur, dass Luft mit schlechter Qualität von außen angesaugt wurde, es sorgte auch dafür, dass man zum ersten Mal den Gebäudedruck so überwachen und kontrollieren konnte, dass er jederzeit im grünen Bereich blieb. Insgesamt konnte das Unternehmen mit diesem Projekt alleine bei den sechs Klimatisierungseinheiten mehr als US$ 350.000 pro Jahr einsparen.

Darüber hinaus eröffnete sich aufgrund der Daten die Möglichkeit, recyceltes Wasser mit den ohnehin schon vorhandenen Pumpen durch die Kühlschlangen zu leiten und diese so vor dem Einfrieren zu schützen. Und man entdeckte, dass man, wenn man Frischluft nicht nur für jeweils eine Klimatisierungseinheit sondern für alle sechs gleichzeitig ansaugte, in der Lage war, die Abluft aus dem Gebäude mit der Frischluft so zu mischen, dass überhaupt kein Wasser mehr erwärmt werden musste. Im Februar nutzte man den ganzen Monat lang überhaupt keine Warmwassererwärmung, und die Berechnungen ergaben, dass man damit innerhalb von nur einer Woche über US$ 40.000 einsparte.

Vorgaben für weitere Energieverbrauchsziele
Wenn man sagen würde, dass das Programm ein Erfolg war, so ist das eine grobe Untertreibung: Kellogg“s wertet kontinuierlich Daten aus, um Einsichten in seine Betriebsabläufe zu gewinnen und Prozesse so anzupassen, dass bessere Ergebnisse erzielt werden. Man hat nun neue Energieziele für das Jahr 2020 vorgegeben. Der Gasverbrauch zeigt einen deutlichen Trend nach unten, und ständig werden weitere Möglichkeiten zur Senkung des Wasserverbrauchs identifiziert. „Von den 35 Projekten, die wir realisiert haben, nutzen nur fünf keine Daten aus dem PI System“, stellte Gothberg fest. „Wir haben diese Daten zur Umsetzung und Validierung verwendet, weil Hoffnung keine Geschäftsstrategie ist – und genau das ist der Faktor, den wir an Daten so lieben.“

OSIsoft ist von einem 1980 gegründeten Startup für Datenarchiv-Software zu einem Weltmarktführer in „operational intelligence“ gewachsen. Mit Hauptsitz in San Leandro, Kalifornien, USA, betreibt das Unternehmen Niederlassungen weltweit. An über 19.000 Stand-orten werden insgesamt mehr als 1,5 Milliarden sensorbasierte Daten erfasst und ausgewertet.

Das PI™ System
OSIsoft konzentriert sich ausschließlich auf die Bereitstellung eines einzelnen transformativen Produkts: das PI System. Dieses erfasst Sensordaten von Herstellungsanlagen und sonstigen Geräten und verwandelt sie in umfassende Echtzeit-Einblicke, um Kosten zu reduzieren, die allgemeine Produktivität zu verbessern und/oder neue Dienstleistungen zu schaffen.

OSIsoft bietet zudem ein weitreichendes Partner-Ökosystem, das über 450 Schnitt- und Verbindungsstellen umfasst und Daten des PI-Systems in beliebte Unternehmensapplikationen und Cloud-Plattformen übersetzt und überträgt. Mehr als 300 Hardwarehersteller, Softwareentwickler und Systemintegratoren produzieren Produkte und Dienstleistungen, die auf dem PI-System basieren.

Beispiele für Kundennutzen des PI Systems in verschiedenen Branchen:

-Die Windenergiebranche nutzt das PI-System, um die Stromproduktion zu erhöhen und Wartungskosten zu reduzieren
-Wasserversorgungsunternehmen sparen täglich Millionen Liter Wasser, indem sie Lecks mit Hilfe des PI-Systems genau lokalisieren können.
-Ernährungsbranche: Kellog spart durch sensorbasierte Optimierung der Klimageräte
über 3 Mio $ im Jahr
-Pharma: 14 der 15 größten Pharma- und Biotechnologieunternehmen weltweit nutzen das PI System™, um Verbesserungen in der Chargenfertigung, der Einhaltung von Auflagen, dem Risikomanagement, dem Produktionsanlauf und der Neuformulierung von Wirkstoffen umzusetzen
-Energieversorgung/Stadtwerke: Entega nutzt das PI-System als zentrales System zur Datenkonsolidierung für sämtliche Fabriken in den Bereichen „Alarm Handling“, Online-Auswertung, KPI Monitoring und Produktionsvorhersage
-Das PI-System wird ebenfalls in Solarfarmen, Brauereien, Datenzentren, Kreuzfahrtschiffen, führenden Forschungslaboratorien, Elektrizitätsnetzen, Stadien und in Smart-Geräten aller Art eingesetzt.
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Webinar der in-GmbH: SharePoint digitalisiert Produktentstehungsprozess für Fertigungsunternehmen

IoT-Spezialist realisiert Digitalisierung von Produktentwicklungsabläufen im Sinne der Industrie 4.0

Webinar der in-GmbH: SharePoint digitalisiert Produktentstehungsprozess für Fertigungsunternehmen

SharePoint digitalisiert Produktentstehungsprozess für Fertigungsunternehmen

Konstanz, 23. August 2017 – Fertigungsunternehmen müssen den Digitalisierungshebel heute bereits in der Produktentstehungsphase ansetzen, um Industrie 4.0-konform zu agieren. Die Vernetzung, Kommunikation und Integration betrifft dabei neben Daten, Systemen und Prozessen auch den Menschen. Das Zusammenspiel der Menschen untereinander, mit Informationssystemen und smarten Dingen ist Voraussetzung für die Digitale Transformation. Zur Veranschaulichung dieser Kollaborations-Faktoren veranstaltet die in-GmbH ( www.in-gmbh.de) am 20. September (15:30-16:30 Uhr) ein Webinar zum Thema „SharePoint im Produktentstehungsprozess für Fertigungsunternehmen“.

Die in-GmbH bietet als loT-Spezialist Lösungen zur Umsetzung von Industrie 4.0-Anforderungen. Dazu zählen auch SharePoint-Anwendungen zur Digitalisierung von Produktentstehungsprozessen (PEP). SharePoint und Nintex Workflow stellen bereits einige zentrale Bausteine für eine PEP-Digitalisierungslösung bereit.

Die in-GmbH unterteilt die Digitalisierung des Produktentstehungsprozesses in fünf Themenblöcke:

1.Die Integrationsinfrastruktur (Digitales Back-end) bettet die beteiligten Informationssysteme im PEP nach dem „Single Source of Truth“-Prinzip ein und stellt die Daten dem PEP über standardisierte Services am richtigen Ort, zur richtigen Zeit, in der richtigen Form zur Verfügung.
2.Der Enterprise Workplace (Digitales Front-end) bündelt alle Dokumente, Content, Aufgaben, Mitarbeiter, Communities, Informationssysteme über virtuelle PEP-Arbeitsräume (z.B. in Form von PEP-Projekträumen) an einem Ort.
3.Die Automatisierung „treibt“ die Teilprozesse digital „an“. Dies bedeutet, dass automatisierte Workflows die Dokumente, Daten und Nachrichten zu Menschen, Dingen sowie Informationssystemen befördern. Zudem stoßen sie weitere Aktivitäten, Entscheidungen und Abläufe ihrerseits an. Dies sorgt für eine hohe Produkt- sowie Prozessqualität, Effizienz und Transparenz im PEP.
4.Eine Zusammenarbeits- und Wissensplattform (Collaboration Platform) sorgt für unternehmensweite Informationsbereitstellung und für eine digitale Zusammenarbeit in einem Netzwerk aus Menschen, Informationssystemen und Dingen in der Produktentstehung.
5.Datensicherheit und Datenschutz

Das Webinar zeigt Erfahrungen sowie realisierte Lösungen der in-GmbH zur Digitalisierung von Produktentstehungsprozessen auf und gibt diesbezüglich Handlungsempfehlungen sowie Praxiseinblicke in Industrie 4.0-Prozesse.

Die Teilnahme am Webinar ist kostenfrei. Anmeldung unter:
https://attendee.gotowebinar.com/register/1170125947893361154

Die 1989 gegründete in-integrierte informationssysteme GmbH mit Sitz in Konstanz unterstützt ihre Kunden bei der Wertschöpfung aus Daten durch Software-Produkte und Lösungen in den Bereichen Industrie 4.0, IoT, Collaborative Engineering und Collaborative Enterprise.

Die in-GmbH ist Hersteller von sphinx open – eine Software zur Online-Visualisierung, die sich seit vielen Jahren in zahlreichen Managementsystemen und mobilen Anwendungen im Einsatz befindet. Mit sphinx open online steht eine praxisbewährte IoT-Plattform aus der Cloud oder OnPremise zur Verfügung. Diese ermöglicht die schnelle Umsetzung von Industrie 4.0-Lösungen. Die Anbindung von diversen Datenquellen, flexible Visualisierung und HMI, Alarmierung, Charting, Reporting, Analyse und weitere digitale Services stehen zur Verfügung. Eingriffe können durch den Menschen oder regelbasiert erfolgen. Auf dieser Basis entstehen in enger Zusammenarbeit mit Partnern und Kunden innovative, stetig ausbaufähige und nachhaltig betreibbare Softwarelösungen.

Für international tätige Industrieunternehmen berät, konzipiert und realisiert die in-GmbH zudem im Bereich Kollaborations- und Kommunikationsplattformen (Collaborative Enterprise), Portale und Fachanwendungen zur Optimierung der Zusammenarbeit – intern und mit Partnern.

Namhafte Hersteller von Leitstands-Software, Automotive OEMs, Zulieferer, Anlagen- und Maschinenbauer, Hersteller von Smarten Produkten, Luft- und Raumfahrtunternehmen, Forschungseinrichtungen und Hochschulen zählen zum Kundenstamm.

Weitere Informationen unter www.in-gmbh.de, www.sphinx-open.de, www.weblet.de

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Komplexes Thema leicht erklärt!

Neues Video der Change4Smart zeigt den Weg zur digitalen Fertigung

Komplexes Thema leicht erklärt!

Change4Smart unterstützt bei der Digitalisierung der Prozesse

Um zukunftsfähig und wirtschaftlich agieren zu können, müssen sämtliche Fertigungsabläufe in der Industrie digitalisiert werden. Dass es sich hierbei um ein komplexes Thema mit viel Klärungsbedarf handelt, zeigt die Erfahrung der Experten von Change4Smart aus Hennef. Das Unternehmen powered by Opdenhoff Automation + IT bietet Interessenten mit Hilfe eines Videos einen schnellen und unkomplizierten Überblick über seine Leistungen rund um die digitale Transformation der Fertigung. Damit trifft das Unternehmen einen Nerv, denn viele Führungskräfte wissen nicht, wie sie die Themen IoT oder Industrie 4.0 am besten angehen, vorantreiben bzw. zukunftsorientiert umsetzen können. Schritt für Schritt wird in dem Video anhand eines konkreten Beispiels der Weg zum Ziel beschrieben – nämlich zur Realisierung der Digitalisierung mit Hilfe eines kompetenten Partners. Das Consultingunternehmen beleuchtet die organisatorischen Abläufe und zeigt, welche Faktoren zum Erfolg führen. Dabei sind es nicht zuletzt, die Beratung und Unterstützung, die zu einer hohen Akzeptanz der Neuerungen beitragen. So gehen die Kunden mit Hilfe der Change4Smart den ersten Schritt in Richtung einer zukunftsfähigen Fertigung und verinnerlichen dabei die vier Säulen der neuen Technologie: Mensch, Maschine, Produkt und System. Fertigungsbetriebe haben zudem die Möglichkeit, sich gemeinsam mit dem Expertenteam intensiv mit den Themen Industrie 4.0 sowie IoT auseinanderzusetzen, bevor mit fachlicher Unterstützung die Umsetzung durchgeführt wird. Das Informationsvideo können sich Interessenten auf der Website www.change4smart.de anschauen.

Die OPDENHOFF Technologie GmbH schafft und optimiert Lösungen für das industrielle Verwiegen, Mischen und Fördern von Schüttgütern und Flüssigkeiten – von der Anlieferung bis zur Fertigung des Endproduktes.
– Wir vernetzen Werke, Anlagen, Teilanlagen, Grundfunktionen und Grundfunktionselemente.
– Wir helfen bei der Entwicklung von Serien- und Sondermaschinen: Von der Idee bis zur kundenspezifischen Systemlösung. Wir bieten Lösungen vom Projektgeschäft bis zum kundenorientierten Wartungskonzept.
– Wir entwickeln Software, die komplexe Prozesse visualisiert und steuert: Leitsystemsoftwarekonzepte für einfache und komplexe Automatisierungs- und verfahrenstechnische Prozesse, die Verfahrensstufen in der Produktion verbinden und steuern, Betriebsdaten erfassen und die Abläufe optimieren.
– Unsere Ingenieure werden zunehmend als Berater gefragt: besonders in der Verfahrenstechnik und den Bereichen IoT, Industrie 4.0, Automatisierung und Steuerung inklusive aller Schnittstellen.

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Georg und Güdel Group vereinbaren strategische Kooperation

Kernfertigung im Transformatorenbau auf dem Weg zu Industrie 4.0

Georg und Güdel Group vereinbaren strategische Kooperation

Entwicklung einer Offline E-Stacking Anlage für das automatische Stapeln von Transformatorkernen

Die Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik und die Güdel Group AG haben einen Kooperationsvertrag über die gemeinsame Entwicklung von Anlagen für das automatische Stapeln von Transformatorenkernen geschlossen. Die Firma Georg bringt ihr Know-how im Anlagenbau ein, Güdel die Robotertechnik für das automatische Legen der Bleche. So entstehen in Zukunft Anlagen, die die Produktion von Transformatoren beschleunigen, manuellen Zeitaufwand reduzieren und hohe Flexibilität in der Produktion ermöglichen. Darüber hinaus ebnet der intensive Datentransfer den Weg zu Industrie 4.0.

Georg ist führend in Produktionsanlagen für die Transformatorenindustrie und verfügt bereits über eigene Automatisierungslösungen. Viele Georg-Kunden stapeln jedoch bei der Herstellung von Leistungs- und großen Verteiltransformatoren in Größenordnungen von bis zu mehreren hundert Tonnen die einzelnen Bleche für die Kerne der Transformatoren oft noch mit hohem Zeitaufwand manuell. Das Potenzial moderner Handlingsysteme und der Vernetzung von Daten bleibt bisher oft ungenutzt. Besonders für Offline-Anlagen existieren bisher nur sehr wenige hochautomatisierte Systeme.

Güdel hat auf Basis seiner Roboterportale bereits ein automatisches Kernlegesystem für Transformatoren im Bereich von 50 kg bis 350 t Gewicht entwickelt und bei einem europaweit führenden Transformatorenhersteller in Betrieb genommen. Die Portalroboter aus der eigenen Fertigung benötigen dank ihrer hohen Positionier- und Wiederholgenauigkeit keine externen Zentriereinheiten und erzielen so deutlich reduzierte Produktionszeiten.

Die Güdel Group realisiert mit ihren führenden Technologien Lösungen für Bewegungsaufgaben in der industriellen Automation. Martin Sträb, CEO Güdel Group, betont: „Gemeinsam mit unserem Partner Georg Trafoanlagen werden wir noch bessere Automationslösungen für die Transformationsindustrie erarbeiten. Die Effizienz wird weiter erhöht und damit auch die Zufriedenheit unserer Kunden. Ich freue mich auf unsere gemeinsame Arbeit.“

Georg bringt in die Zusammenarbeit profunde Kenntnis der gesamten Anlagentechnik in der Trafoindustrie ein – vom Abwickeln des Bandes vom Coil über das Längsteilen des Bandes bis zum Schneiden der Bleche und dem Stapeln der Kerne. Güdel steuert die Roboter-Handlingsysteme und die Vernetzung der einzelnen Komponenten untereinander bei.

Der Fokus der ersten gemeinsamen Projekte liegt auf der Entwicklung einer Offline-Anlage für das automatische Stapeln von Transformatorkernen, denn es gibt mehrere Kunden von Georg, die die Bleche auf Vorrat schneiden, sie einlagern und erst zu einem späteren Zeitpunkt mit einer Offline-Anlage zu Kernen stapeln wollen.

Die in der Georg-Anlage geschnittenen und zwischengelagerten Bleche werden von Güdel-Robotern aufgenommen und vollautomatisch gelegt. Die Roboter erzielen beim Positionieren höchste Genauigkeiten und beschleunigen darüber hinaus den Kernlegeprozess deutlich. Der direkte Transfer der Daten von der Schneidanlage zur Robotereinheit macht zeitraubende manuelle Prozesse überflüssig. Durch diese Datenkopplung lassen sich die neuen Systeme leicht in digital vernetzte Umgebungen einbinden und ebnen so den Weg zu Industrie 4.0.

Bernd Peter Schmidt, der Leiter des Geschäftsbereiches Trafoanlagen bei Georg, sieht für seine Kunden deutliche Vorteile: „Durch die Kooperation beider Unternehmen – die in jeweils ihrer Branche eine hervorragende Reputation haben – werden wir vollständige Anlagen liefern, die das Stapeln der Bleche sehr viel effizienter machen. Wir nutzen die enorme Erfahrung und bewährte Standardkomponenten von Güdel. Das bedeutet für unsere Kunden: innovative und gleichzeitig zuverlässige Technik mit deutlichen Kostenvorteilen.“

Rocco Montalenti, General Manager Business Unit Technologies bei Güdel, vertraut auf die Marktkenntnis von Georg: „Georg stellt seit über 30 Jahren Trafoanlagen her und hat weltweit einen beeindruckenden Marktanteil. Die Mitarbeiter von Georg kennen die Bedingungen in der Trafoindustrie in- und auswendig. So können wir gemeinsam Lösungen aus einem Guss entwickeln, die exakt an die Bedürfnisse unserer gemeinsamen Kunden angepasst sind.“

Die Kooperation steht im Einklang mit der Philosophie beider Unternehmen, optimale Lösungen für reibungslose Produktionsprozesse bei Transformatoren anzubieten.

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 450 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit. Georg ist als Spartenorganisation aufgestellt, die drei Geschäftsbereiche agieren am Markt als eigenständige Profitcenter.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene Mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. Hinzu kommen eine Reihe von Zentralfunktionen, die unter dem zusätzlichen Geschäftsbereich Georg Corporate Services zusammengeführt sind. International vor Ort für seine Kunden agiert das Unternehmen mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

Georg Trafoanlagen

Der Technologie- und Weltmarktfuhrer schafft mit kreativem Wissensvorsprung effiziente und fortschrittliche Maschinen, Anlagen und Vorrichtungen für die Transformatorenproduktion. Mehr als weltweit 900 gelieferte Anlagen fur renommierte Transformatorenhersteller unterstreichen das Vertrauen in die wegweisende Georg-Technologie.
Weitere Informationen unter: www.georg.com

Über die Güdel Group AG

Die Güdel Group ist Hersteller von hochpräzisen Maschinenkomponenten und Anbieter von anspruchsvollen Automatisierungslösungen. Die Produktpalette reicht von Linearführungen, Zahnstangen, Ritzeln und Getrieben über Linearachsen hin zu Portalrobotern. Die Produkte stellt Güdel zu Systemen mit besonderer Steuerungsintelligenz und zu kompletten Anlagen zusammen, die in den Branchen Automobil, Reifen, Metall, Eisenbahn, Intralogistik, Pharmazie, erneuerbare Energien, Holz, Luft- und Raumfahrt zum Einsatz kommen.

Die Güdel Technologie zeichnet sich durch Innovation, Qualität und Modularität aus. Weltweit beschäftigt die Güdel Group rund 1.200 Mitarbeiter an über 30 Standorten. Seit Gründung vor über 60 Jahren befindet sich die Unternehmensgruppe im Besitz der Eigentümerfamilie.
Der Hauptsitz der Güdel Group ist in der Schweiz.

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Küttner Automation: Virtuelle Inbetriebnahme in der „digitalen Fabrik“ verkürzt die Inbetriebnahme und beschleunigt die Hochlaufphase

Umbau und Modernisierung von Anlagen in der Metallindustrie: Bis zu 75 Prozent Zeitersparnis bei der Inbetriebnahme der Automatisierungstechnik.

Küttner Automation: Virtuelle Inbetriebnahme in der "digitalen Fabrik" verkürzt die Inbetriebnahme und beschleunigt die Hochlaufphase

Die Arbeit mit dem Simulationssystem ermöglicht es, Prozesse weit im Vorfeld zu optimieren.

Die „Virtuelle Inbetriebnahme“ ermöglicht es, bei Umbau und Modernisierung von Anlagen in der Metallindustrie schon vor der „realen“ Inbetriebnahme die einwandfreie Funktion der Automatisierungstechnik zu prüfen sowie Steuerungsabläufe und Prozessschritte zu optimieren. Mehrere erfolgreiche Projekte bei der Eisen-Gießerei Gienanth GmbH belegen, dass die Simulation in der „digitalen Fabrik“ den Zeitaufwand für die Inbetriebnahme deutlich reduziert.

Bei Umbau und Modernisierung von Anlagen zählt jeder Tag. Ist eine Anlage für eine Umbaumaßnahme erst einmal außer Betrieb, soll sie so schnell und fehlerfrei wie möglich wieder anfahren. Für die elektrische Inbetriebnahme steht jedoch nach mechanischen Umbauten mit ihren typischen Unwägbarkeiten oft nur wenig Zeit zur Verfügung. So hat das schnelle und zuverlässige Testen und Optimieren der Hardware und der Steuerungssoftware entscheidende Bedeutung für den Erfolg jedes Modernisierungsprojektes.

Die digitale Fabrik

Mit der „Virtuellen Inbetriebnahme“ hat Küttner Automation, das Automatisierungshaus der Küttner Gruppe, in vielen Projekten die Inbetriebnahme verkürzt und die Hochfahrkurven beschleunigt.

Basis des Verfahrens ist eine Testumgebung, in der alle mechanischen, hydraulischen, pneumatischen und elektrischen Komponenten des Steuerungssystems zu einer „digitalen Fabrik“ gekoppelt werden. In dieser Simulationsumgebung können Prozesse bereits im Vorfeld optimiert sowie Fehler im Ablauf identifiziert und behoben werden. Das Ergebnis: Schon bevor die neue Anlage „live“ geht, sind alle Automatiksequenzen getestet und abgenommen.

Die Virtuelle Inbetriebnahme der Steuerungstechnik wird bereits früh im Projekt – parallel zur Fertigung und Montage von Maschinen – aufgesetzt. So kann die Steuerungssoftware ohne den Zeitdruck einer „echten“ Inbetriebnahme getestet und optimiert werden. Bei der realen Inbetriebnahme liegt der Schwerpunkt dann überwiegend nur noch auf der Signal- und Feldebene. Darüber hinaus verkürzt dieses Vorgehen in vielen Fällen auch die Hochlaufphase, da weniger Ausfälle und Stillstandszeiten entstehen.

Friedhelm Bösche, der Leiter der Softwareentwicklung bei Küttner Automation in Trier, bietet seinen Kunden bei Modernisierungsprojekten generell die Virtuelle Inbetriebnahme an: „Die Modellierung der Vor-Inbetriebnahme verursacht anfangs einen gewissen Aufwand, spart aber später erheblich Zeit. Unsere Erfahrung aus einer Vielzahl von Projekten zeigt, dass Software, die im Rahmen einer Virtuellen Inbetriebnahme vorgeprüft wurde, bei der realen Inbetriebnahme ein Zeitgewinn von bis zu 75 Prozent erzielt.“

Ein aktuelles Beispiel

In der Gießerei der Gienanth GmbH in Eisenberg hat die Küttner Gruppe kürzlich unter anderen eine Sandaufbereitung modernisiert. In dem Projekt hat Küttner Automation die Automatisierungstechnik geliefert und im Vorfeld eine Virtuelle Inbetriebnahme durchgeführt.

Roland Walter, der Projektleiter bei Gienanth, zieht Bilanz: „Obwohl wir für die Inbetriebnahme nur zwei Wochen Zeit hatten, haben wir den Terminplan eingehalten. Die Virtuelle Inbetriebnahme hat uns früh im Projekt die Sicherheit gegeben, dass die Prozesse optimal ablaufen werden. Die Mitarbeiter der Produktion konnten sich einbringen und Abläufe schon im Vorfeld testen. Dies hat ganz wesentlich zur schnellen Inbetriebnahme beigetragen.“

Über Küttner Automation

Die Küttner Gruppe ist ein mittelständisches Ingenieurunternehmen mit Hauptsitz im Herzen des Ruhrgebiets.

Küttner hat lange Erfahrung im Industrieanlagenbau. Schwerpunkte sind Förder- und Aufbereitungstechnik, Industrieofenbau, Abgasreinigung und Abwärmenutzung in aller Welt. Die Leistungen umfassen dabei Planung, Konstruktion, Lieferung, Montage und Inbetriebnahme kompletter Anlagen samt Leitsystem und Datenverarbeitung.

Das selbstständige Tochterunternehmen Küttner Automation in Trier erstellt umfangreiche und zuverlässige Steuerungen für komplexe, industrielle Verfahren und Aufgaben. Küttner Automation begleitet die Kunden von der Konzeption ihrer Anlagen über die Wahl der Steuerung bis zur Nutzerschulung — vom Standort in Trier und weltweit vor Ort.

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Neue Website: Geovision fokussiert sich auf Industrie 4.0

Neue Website: Geovision fokussiert sich auf Industrie 4.0

Die Geovision GmbH richtet sich mit einem Komplettsystem darauf aus, Fertigungsunternehmen bei der Realisierung von Konzepten zur Industrie 4.0 zu unterstützen. Die aus der Produktionspraxis entwickelten Softwaremodule für ERP, PPS und MES erfassen Informationen direkt an den Maschinen und sorgen mit automatisierten Abläufen für Effizienz in der gesamten Wertschöpfungskette – im Büro wie im Betrieb. Die neue Website www.geovision.de stellt alle Funktionsbausteine ebenso wie den Gesamtzusammenhang übersichtlich und lebendig dar.

Für Fertigungsunternehmen bedeutet Industrie 4.0 die digitale Datenerhebung und Vernetzung aller Ressourcen: Mitarbeiter und Maschinen, Werkzeuge und Produkte kommunizieren miteinander und organisieren sich selbst; Dadurch können Flexibilität und Effizienz, Geschwindigkeit und individuelle Qualität gewaltig ansteigen. Für Geovision beginnt die Realisierung von Industrie 4.0-Konzepten auf der Fertigungsebene, direkt an den Maschinen. Mit der MES-Komplettlösung werden Daten erfasst, mit zentralen Vorgaben abgeglichen und in intelligenten Prozessen an die Fertigungsebene zurückgegeben. Dies erleichtert die Fertigungsfeinplanung und Qualitätskontrolle ebenso wie das Werkzeugmanagement. Nicht nur alltägliche Abläufe der Produktion, sondern auch „Schnellschüsse“ außerhalb der geplanten Auftragsreihenfolge oder ein Werkzeugbruch werden auf diese Weise schlank und schnell erledigt. Ganz nebenbei stehen zahlreiche Daten für statistische Auswertungen zur Verfügung, die den Unternehmenserfolg fördern: Die Auswertung der Massendaten führt zu neuen Erkenntnissen, die in operative Verbesserungen umgesetzt werden können. Schließlich werden Produktionsprozesse optimiert, bessere Leistungen erbracht und neue Kunden gewonnen.

Die Funktionspalette für das kaufmännische Büro und die Verwaltung umfasst alle üblichen ERP-Funktionen vom Kundenkontakt über Finanz- und Rechnungswesen, Warenwirtschaft, Einkauf, Lohn und Gehalt bis zu Personalzeiterfassung und Dokumentenmanagement. Für Mobilgeräte gibt es viele nützliche Apps. Die Arbeitsvorbereitung wird bei der Fertigungsplanung ebenso wie bei Kalkulation und Terminierung unterstützt. Erfasste Maschinen- und Betriebsdaten werden in Echtzeit verarbeitet, um eine aktuelle Planung zu gewährleisten. Die Dokumentation von Qualitätsdaten und ein integriertes Werkzeugmanagement runden die Funktionen ab.

Alle Funktionsbereiche arbeiten in Echtzeit integriert zusammen. Das Komplettsystem beschleunigt die Abläufe und führt mit automatischen Prozessen zu enormen Zeiteinsparungen in mittelständischen Betrieben. Der Aufwand für Datenpflege und Verwaltung sinkt. Die Digitalisierung ohne Medienbrüche eröffnet zusätzlich zahlreiche Schnittstellen zur Integration von Automatisierungskomponenten.

Perfekter Kundenservice, ein junger Mitarbeiterstamm und kontinuierliche Entwicklung – darauf bauen immer mehr Kunden, die sich mit durchgängigen Software-Modulen in Richtung Industrie 4.0 entwickeln wollen. Wer sich dafür interessiert, kann Geovision vom 30. Mai bis 2. Juni 2017 auf der Moulding Expo in Stuttgart besuchen: Auf der neuen Leitmesse des Werkzeug-, Modell- und Formenbaus führen die Mitarbeiter gerne ein Gespräch über die nächsten Schritte in die digitale Zukunft.

Die übersichtlich gestaltete neue Website des Unternehmens erschließt ebenfalls zahlreiche Informationen: www.geovision.de

Bildunterschrift:
Der Software-Spezialist Geovision fokussiert Software-Angebot und Website auf die Industrie 4.0 in mittelständischen Fertigungsbetrieben

Geovision
Der Name Geovision steht für Innovation und Tradition. 1986 aus einem Fertigungsbetrieb entstanden greift das Systemhaus als Lösungspartner für die metallverarbeitende Industrie auf über 30 Jahre praktisches Know-how zurück. „Software aus der Fertigung“ ist nicht nur ein Slogan. Das Team am Hauptsitz in Wagenhofen bei München entwickelt und vertreibt praxisgerechte ERP/PPS/MES-Lösungen für die Fertigungsindustrie. Immer an ihrer Seite: die hauseigene Fertigung. Die Konzentration liegt auf der ganzheitlichen Optimierung der kaufmännischen und technischen Workflows eines produzierenden Betriebes mit Schwerpunkten auf der Produktionsplanung und dem Fertigungsprozess. Zusätzlich bietet das Unternehmen integrierte Lösungen zur intelligenten Vernetzung und Industrie 4.0.
Geovision ist Softwarelieferant und Einführungspartner zugleich. Der Dialog mit Kunden und der hauseigene Fertigungsbetrieb liefern wichtige Erkenntnisse, die eine praxisnahe Weiterentwicklung der Softwareprodukte ermöglichen. Geovision betreut mehr als 650 zufriedene Kunden aus dem deutschsprachigen Raum (DACH).

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MES steht international im Fokus von Industrie 4.0

HMI: großes Interesse an Lösungen zur Visualisierung von Fertigungsdaten

MES steht international im Fokus von Industrie 4.0

Interessante Gespräche am neu gestalteten gbo Messestand auf der HMI 2017

Die MES-Lösungen von gbo datacomp standen auf der diesjährigen Hannover Messe wieder einmal im Mittelpunkt des Interesses. Auf dem gut besuchten Stand des Augsburger MES-Systemhauses interessierten sich die Messebesucher insbesondere für Lösungen rund um den digitalen Online-Fertigungsleitstand. Dabei ging es in vielen Gesprächen speziell um die Visualisierung von Produktionsdaten und wie man diese für eine effiziente Fertigungsplanung und -steuerung einsetzt.

Rückgrat solcher Lösungen bildet das Manufacturing Execution System bisoft MES von gbo. Durch seinen modularen Aufbau kann es zielgenau auf die Anforderungen im jeweiligen Unternehmen angepasst und darüber hinaus individuell so skaliert werden, dass es auch die zukünftigen Ansprüche einer automatisierten und vernetzten Produktion erfüllt.

„Die Gespräche mit den Messebesuchern haben eines gezeigt: Der Begriff MES hat sich am Markt durchgesetzt – auch international“, resümiert Michael Möller, Geschäftsführer der gbo datacomp GmbH, Augsburg. „Das belegt die zentrale Bedeutung von MES-Lösungen für die Umsetzung von Industrie 4.0.“

Insbesondere zeigten die Besucher der Hannover Messe großes Interesse an Lösungen zur Visualisierung von Fertigungsdaten. „Produzierende Unternehmen verfügen zum Teil bereits über enorme Datenmengen und benötigen nun Lösungen, wie sie diese effizient einsetzen können“, erklärt Möller. Eine übersichtliche und verständliche Visualisierung solcher Daten ist dabei der erste Schritt, mit dem produzierende Unternehmen Optimierungspotenziale auf dem Shopfloor identifizieren und schließlich auch nutzen können.

Dazu benötigt der Fertigungsleitstand Dashboard-Lösungen, die klar strukturiert und in Echtzeit die wichtigsten Informationen über den Fertigungsfortschritt bereitstellen, um zum Beispiel bei Störungen oder ungeplanten Stillständen möglichst schnell eingreifen zu können. „Unser bisoft MES stellt transparente Daten für eine effizientere und flexible Fertigung zur Verfügung“, sagt gbo-Geschäftsführer Möller.

Die Hannover Messe hat gezeigt, dass der produzierende Mittelstand die hohe Bedeutung von Manufacturing Execution Systemen für den Erfolg der digitalen Transformation erkannt hat und nun auf dem Weg in Richtung Industrie 4.0 nach passenden Produkten und Dienstleistungen sucht. Diese enorme Nachfrage spiegelte sich in Hannover am Stand von gbo datacomp wider.

gbo datacomp zählt zu den Pionieren umfassender MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld. An sechs Standorten bundesweit werden die Anforderungen der Kunden in passgenaue Lösungen umgesetzt. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoft solutions bietet der MES-Experte hauseigene Erfassungsgeräte (Kienzleterminals) sowie kundenindividuelle Beratungsleistungen an. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Derzeit betreut die gbo datacomp weltweit mehr als 850 Systemlösungen und über 100.000 modernste Terminals.

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Was kann Schwarmmontage?

Ingenics wirbt für die Transformation der Fließfertigung

Was kann Schwarmmontage?

Schwarmmontage als Optimum aus Linien- und Inselmontage (Bildquelle: Ingenics AG)

(Ulm/Bad Nauheim) – Mit seinen Thesen zur Entwicklung der Endmontage von Elektrofahrzeugen unter den Bedingungen von Industrie 4.0 und Big Data erregte Michael Weis bei der Automotive Circle Fachkonferenz Montagesysteme 2017 in Bad Nauheim einiges Aufsehen. Der Begriff „Schwarmmontage“, den der Partner und Director Center of Competence bei der Ingenics AG in diesem Zusammenhang prägte, dürfte schnell Karriere machen.

Die Teilnehmer der Fachkonferenz Montagesysteme 2017, zu welcher der „Automotive Circle“ als wohl wichtigste Kommunikationsplattform für die Automobil- und Zulieferindustrie im Bereich Karosseriebau, Lackierung und Montage nach Bad Nauheim eingeladen hatte, hatten reichlich zu diskutieren. Ein Grund war der Vortrag von Ingenics Partner und Director Center of Competence Michael Weis im Block „OEM-Erfahrungsberichte und Produktionsstrategien“. Unter der Überschrift „Electrification – Herausforderung und Lösungsansätze für die Integration von Elektrofahrzeugen in die Automobil-Endmontage“ hatte er seine Thesen zu einer Kombination aus Linien- und Inselfertigung vorgestellt, für die er den Begriff „Schwarmmontage“ prägte.

Die Fließfertigung ist nicht am Ende, aber sie wird sich verändern

In jüngster Zeit war verschiedentlich davon die Rede, die Ära der Fließfertigung gehe zu Ende, da künftig mit Montageinseln gearbeitet werde; Karosserien würden von Robotern auf einen Transportwagen abgesetzt, der sich selbst seinen Weg zur richtigen Insel suche – und finde, sofern Produkt, Werkzeug und Komponenten über eine Steuerzentrale komplett vernetzt seien. Beim ersten deutschen OEM, der „umrüsten“ will, soll das 20 Prozent mehr Produktivität bringen.

Obwohl solche Visionen bestens zu den Vorstellungen von Industrie 4.0-Experten passen – der Leiter des Fraunhofer IPA, Prof. Thomas Bauernhansel, geht z. B. davon aus, dass bei einer großen Variantenvielfalt „Band und Takt völlig ungeeignet“ sind, weil das Fließband zu unflexibel sei und zu viel Platz beanspruche. Die „Smart Factory“ werde erst wirklich effizient, wenn es gelinge, aus Produktionsmitteln cyber-physische Systeme zu machen.

Michael Weis macht hingegen deutlich, dass die Abschaffung der Fließbänder nur für bestimmte Produkte infrage kommt. Deshalb zieht er es vor, die Vorteile der Linie mit den Vorteilen der Insel zu verbinden – und hat dafür den Begriff „Schwarmmontage“ geprägt. Die Assoziation mit „Schwarmintelligenz“ oder „Schwarmorganisation“, mit Bienenstöcken und Ameisenvölkern, die im Kollektiv mehr bewirken, als man es von der Summe ihrer Mitglieder erwarten würde – funktioniert spontan. Im Zeitalter von Industrie 4.0 muss natürlich auch der Begriff „Big Data“ fallen, da die Fähigkeit, sehr große Datenmengen ohne Zeitverlust zu verarbeiten, eine entscheidende Voraussetzung ist.

Unter den Bedingungen der Mega-Städte

„Selbstverständlich wird Industrie 4.0 alle Unternehmensbereiche betreffen, trotzdem habe ich mich zunächst einmal auf die Montage-Sicht und auf Elektrofahrzeuge im Premium-Segment konzentriert“, erklärt Michael Weis. Die Bedingungen der Massenfertigung von preiswerten Fahrzeugen seien nämlich ganz anders. „In der Volksrepublik China etwa kommen heute 50 Autos auf 1.000 Einwohner, während es in Westeuropa und den USA 500-600 sind. Um diese Lücke zu schließen, werden in den kommenden Jahren weiter Standardfahrzeuge in sehr großen Stückzahlen mit Verbrennungsmotoren gebaut. Wo ausschließlich der Preis zählt, ist die Fließmontage weiterhin das Nonplusultra.“ Hingegen sei die „Schwarmmontage“ ideal für die weitaus individuellere Fertigung von Premiumfahrzeugen geeignet. „Die erforderliche Flexibilität bekomme ich mit der Schwarmmontage, besser in den Griff.“

Eine unumstößliche Tatsache ist der politische Wille, Kapazitäten für die massenhafte Fertigung von Elektrofahrzeugen zu schaffen. Im Zuge der fortschreitenden Urbanisierung werden 2050 rund 70 Prozent der Weltbevölkerung im urbanisierten Raum leben; dabei decken die großen Städte zwei Prozent der Erdoberfläche ab, verbrauchen aber 75 Prozent der produzierten Energie und emittieren 80 Prozent der Treibhausgase. „Es gilt, die Ökofähigkeit der Millionen- und Megastädte sicherzustellen, was bedeutet, dass die vergleichsweise kurzen Entfernungen mit E-Fahrzeugen bestens zu bewältigen sind, während für die Herstellung der laufend zunehmenden Strommengen die Luftverschmutzung aus der Stadt aufs Land hinausgetragen wird“, sagt Michael Weis.

„Und wo sind die Produktionskapazitäten?“

Darüber, wie groß der Bedarf an Premium-Elektrofahrzeugen ist, muss nicht mehr gestritten werden. E-Fahrzeuge sollen bereits 2040 auf einen Marktanteil von 35 Prozent kommen; wenn dann weltweit, wie prognostiziert, 120 Mio. Neufahrzeuge pro Jahr verkauft werden (aktuell ca. 90 Mio.), ist, so eine aktuelle Studie von Bloomberg, von jährlich über 40 Mio. E-Fahrzeugen auszugehen. China allein will bis 2020 zwölf Mio. E-Fahrzeuge auf die Straße bringen, aber auch in Deutschland müssen Millionenstückzahlen konkret geplant und hergestellt werden. „Und wo sind die Produktionskapazitäten?“, fragt Michael Weis.

In den Mega-Städten Asiens und Amerikas, aber auch in deutschen Städten wie z. B. der „Feinstaubmetropole“ Stuttgart, wird der Smog den Verantwortlichen ohnehin keine Wahl lassen. „Der Markt ist da, die Städte wollen es, die Politik will es und wird in Bälde auch den Kunden keine andere Wahl mehr lassen“, so Michael Weis. „Die Hersteller müssen sich jetzt in Stellung bringen, und das machen sie teilweise schon mit großer Energie wie z. B. Daimler in Bremen, wo, ohne die Abkehr vom Fließband zu erwägen, auf bestehenden Linien konventionelle und E-Fahrzeuge montiert werden.“ Die Integration von E-Fahrzeugen in eine Montage mit konventionellen Antrieben sei aber immer mit der Gefahr von Effizienzverlusten verbunden. „Für viele Arbeitsgänge, die bei der Produktion von konventionellen Fahrzeugen unverzichtbar sind, gibt es bei E-Fahrzeugen keine Entsprechung, was bei der herkömmlichen Fließmontage zwangsläufig zu Effizienzverlusten führt.“ Dass die Fertigungszeit eines E-Fahrzeugs in der Hauptmontagelinie um bis zu 18 Prozent geringer ist, bestätigt ihn.

Es ist möglich, die Linie zu verlassen und anschließend zurückzukommen

Die Entwicklungen der vergangenen Jahre, insbesondere die Realisierung von Industrie 4.0-Aspekten und die Möglichkeit zur schnellen Verarbeitung sehr großer Datenmengen (Big Data), haben die Ideen von Michael Weis erst realistisch werden lassen. Dies bestätigt auch die von der Ingenics AG in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer-Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation Stuttgart IAO erstellte Studie „Industrie 4.0 – Wo steht die Revolution der Arbeitsgestaltung?“ Die beteiligten Arbeitswissenschaftler sehen die Montage als einen der Schwerpunkte zukünftiger Industrie 4.0-Aktivitäten.

Die Merkmale der „Schwarmmontage“ sind:
-Kombination und Nutzung der Vorteile von Linien- und Inselfertigung für spezifische Optima
-Effizienz und Flexibilität hinsichtlich Produkt (z. B. Varianz, Modularität, Plug & Play) und Fertigung (Wertschöpfungstiefe, Stückzahlen)
-intelligente Vernetzung der Systeme zu einem intelligenten Gesamtsystem
-Flexibilität hinsichtlich der Wertschöpfungstiefe
-dynamische Rekonfiguration von Teilsystemen möglich
-skalierbares System.

Je mehr elektronische Bauteile, desto kürzer die Produktzyklen

Noch liegt die durchschnittliche Modelllaufzeit bei sieben bis acht Jahren (einschließlich einer oder auch zwei Modellpflegen), doch das wird sich ändern. Zyklen wie z. B. bei Apple, das jährlich ein neues iPhone-Modell herausbringt und noch häufiger mit Softwareupdates aktualisiert, sind zwar kurzfristig nicht zu erwarten, aber auch die Produktzyklen von Fahrzeugen werden sich mit zunehmender Integration weiterer Elektrik- und Elektronikkomponenten maßgeblich verkürzen.

„Wir gehen davon aus, dass sich die Produktzyklen dieser elementaren Bauteile auf maximal drei Jahre reduzieren werden“, sagt Michael Weis. „Um dies sicher realisieren zu können, müssen diese Elemente in Modulen zusammengefasst und ,Plug & Play‘ montiert werden können.“

Für neu zu bauende Montagen für Premium-Elektrofahrzeuge müsse man die Möglichkeit nutzen, statt der gängigen Schubplattenlinien und Elektrohängebahnen neue fahrerlose Transportsysteme (FTS) einzusetzen. „In flexibel angepassten Endmontagen wird es möglich sein, die starren Schubplattensysteme zu verlassen, außerhalb der Linie in sogenannten Schwarmbereichen Sonderwünsche zu realisieren und anschließend wieder in die effiziente Linie zurückzukommen“, fasst Michael Weis seine Idee zusammen.

Gleichmäßigere Mitarbeiterauslastung trägt zur Optimierung der Produktivität bei

Die Möglichkeit des Ausschleusens eines Fahrzeugs an flexibilisierten Arbeitsplätzen schaffe auch eine gleichmäßigere Mitarbeiterauslastung. Da die Investition in FTS sich von der Investition in Schubplattenlinien oder Hängebahnen nicht signifikant unterscheidet, spielt die Frage der Kosten keine Rolle. Vieles spricht dafür, die verschiedenen Technologien nach Bedarf frei zu kombinieren. So wird es in diesen Schwarmbereichen auch kollaborierende Roboter geben, die sich je nach Bedarf zum entsprechenden Fahrzeug bewegen, dem Mitarbeiter Teile reichen, sie zu montieren helfen oder sogar selbst montieren. Die im jeweiligen Fahrzeug zu verbauenden Teile werden mittels kleinerer FTS ,in time‘ am Verbauort angedient. Um diese Vorgänge weiter zu optimieren, führt Ingenics weiterführende Studien und Simulationen mit unterschiedlichen Eingangsparametern durch.

Über Ingenics
Ingenics berät Unternehmen aus verschiedenen Branchen bei Planungs-, Optimierungs- und Qualifizierungsprojekten entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Diese drei Kernleistungen erbringt Ingenics in den drei Bereichen Fabrik, Logistik und Organisation und steht deshalb für Effizienzsteigerung [hoch 3]. Eine dezidierte Industrie 4.0 Expertise, ein erwartungsgerechtes Interim-Management sowie bedarfsorientierte Ingenieurs- und Servicedienstleistungen runden das Leistungsportfolio ab.
Zu den Ingenics Kunden gehört die Elite der deutschen und europäischen Wirtschaft. Über nationale Projekte hinaus ist Ingenics für Großunternehmen wie für den Mittelstand auch ein gefragter Partner für weltweite Suche, Wahl, Planung und Realisierung neuer Produktionsstandorte, beispielsweise in Mexiko, China, den USA und Osteuropa.
Derzeit beschäftigt Ingenics 495 Mitarbeiter unterschiedlichster Ausbildungsdisziplinen. Mit hoher Methodenkompetenz und systematischem Wissensmanagement wurden in über 35 Jahren mehr als 5.450 Projekte erfolgreich abgeschlossen.

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