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REDPUR mit neuem Namen

REDPUR mit neuem Namen

(Mynewsdesk) Heizen mit Infrarot-Wärme wird zunehmend interessant und für private wie auch gewerbliche Bauherren immer attraktiver, zumal in Verbindung mit Ökostrom. Doch damit steigt auch die Zahl der Anbieter, für die nicht primär Qualität und langfristige Kundenzufriedenheit, sondern vordergründig schneller Umsatz und hoher Gewinn von Interesse sind. Für den Endverbraucher wird der Markt somit immer unübersichtlicher, weil er überschwemmt wird von oftmals minderwertigen Produkten, die sich mit immer neuen Kunstnamen zu etablieren versuchen.

Mit diesen Irritationen und möglichen Verwechslungen soll jetzt Schluss sein: Der deutsche Markenanbieter REDPUR, seit Jahren international bekannt für ausgereifte Qualitätsprodukte im Bereich Infrarot Heizsysteme Made in Germany, wird diese künftig unter dem eigenen Familiennamen des Gründers anbieten: HALLER INFRAROT. In diesem Zusammenhang wurde jetzt auch eine völlig neue Firmen-Homepage ins Netz gestellt. Unter der Web-Adresse  www.haller-infrarot.com finden Interessenten kompakt, aber umfassend und nutzerfreundlich alle Informationen rund um das Thema Infrarot-Heizsysteme.

Für den Endverbraucher ändert sich dadurch nichts außer eben dem Markennamen. Die enorm breite Produktpalette, die ausgereifte Technik, die deutsche Wertarbeit und der zuverlässige Service – alles bleibt weiterhin wie gehabt. Firmenchefin Rosamaria Haller ist überzeugt: „In einer international verflochtenen Geschäftswelt gewinnt das Vertrauen in ein zuverlässiges, bodenständiges Familienunternehmen mit langjähriger Erfahrung immer mehr an Bedeutung. Die Menschen erkennen zunehmend die Vorteile von dauerhaft hoher Qualität im Vergleich zu billigen Schnäppchen mit oft unseriösen Werbeversprechen. Deshalb stehen wir mit unserem guten Namen zu allen unseren Produkten, für die wir unsere Garantiezeiten jetzt sogar auf Wunsch verlängern können auf ganze zehn Jahre!“

HALLER – Infrarotheizungen
Verlässliche, ökologische Produkte – aus Hayingen in die ganze Welt!

Nähere Informationen finden Verbraucher unter der neuen Internet-Adresse:

www.haller-infrarot.com 

Diese Pressemitteilung wurde via Mynewsdesk versendet. Weitere Informationen finden Sie im REDPUR GmbH

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Die REDPUR GmbH ist ein süddeutsches High-Tech-Unternehmen, das sich auf innovative und umweltfreundliche Infrarot-Heizsysteme spezialisiert hat. Hinter den Präzisionsprodukten von REDPUR steht die ausgewiesene technologische und kommerzielle Expertise von vier süddeutschen Unternehmern mit langjähriger Erfahrung mit innovativer Heiz- und Umwelttechnik. Für ihre evolutionären Infrarot-Heizsysteme garantiert die REDPUR GmbH höchste Qualität und fortlaufende Weiterentwicklung auf der Basis der aktuellsten technologischen Standards. Alle REDPUR Heizsysteme werden auf der Schwäbischen Alb gefertigt.

Neben technologischer Exzellenz und umfassendem Service für ihre Kunden hat die REDPUR GmbH in ihren Unternehmenszielen auch ihre ökologische Vision fest verankert. Die Infrarotheizungen von REDPUR gehören durch ihre Energie- und Kosteneffizienz zu den saubersten, günstigsten und umweltfreundlichsten Heizungsangeboten auf dem Markt. In Verbindung mit einer dezentralen Energieversorgung aus regenerativen Quellen ermöglichen sie weitgehende Energiefreiheit und damit den nachhaltigen Schutz unserer natürlichen Ressourcen.

Firmenkontakt
REDPUR GmbH
Marc-Philipp Knorr
Schulstraße 5
72534 Hayingen
07386277382
marketing@redpur.com
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Innovative Infrarot-Systeme machen Automobilfertigung schneller und effizienter

Innovative Infrarot-Systeme machen Automobilfertigung schneller und effizienter

Infrarot-Systeme sparen Energie und Zeit bei der Fertigung von Auto-Innenverkleidungen.

Optimal angepasste Infrarot-Systeme von Heraeus entgraten, verschweißen oder formen Kunststoffteile bei der Automobilfertigung so effizient, dass erheblich an Zeit und Energie gespart wird. Aktuell benötigt der Britische Zulieferer Faurecia mit innovativen Infrarot-Strahlern von Heraeus 1/3 weniger Zeit (rund 20 Sekunden) beim Formen von Armaturenbrettern pro Stück. Auch der Automobilhersteller Bentley setzt auf IR-Technologie für den perfekten Sitz der Dachinnenverkleidungen in seinen Luxuskarosserien. Heraeus Noblelight präsentiert diese und weitere innovative Infrarot-Lösungen auf der Messe K vom 19. bis 26. Oktober in Düsseldorf.

Infrarot-Strahler sparen Energie beim Formen von Armaturenbrettern

Das Armaturenbrett eines Autos besteht aus Kunststoff, der mit Wärme in Form gebracht wird und danach eine Geräusch dämmende Beschichtung erhält. Die britische Firma Faurecia setzt dafür Carbon Infrarot-Strahler ein und kann seitdem erheblich an Energie und Zeit einsparen. Zuvor hatte sich die Erwärmung mit Metallbandstrahlern und Dampf als zu langsam für die gesteigerte Produktionsgeschwindigkeit erwiesen. Der Wärmeschritt limitierte immer mehr den Produktionsprozess. Durch eine Aufrüstung mit Carbon Infrarot-Strahlern konnte die Anlage deutlich verbessert werden. Carbon Strahler übertragen schnell große Mengen an Energie und so kann das Unternehmen auf den aufwändigen Wärmedampf zum Vorheizen nun verzichten. Die Formteile werden direkt in der Form aufgeheizt. Die Aufheizrate wurde dadurch um 16% gesteigert und die Durchsatzzeiten von etwa 60 Sekunden um 20 Sekunden verringert. Weil Vorheizen jetzt nicht mehr nötig ist, werden rund 9 kW/h Energie eingespart. Damit werden Energieeinsparungen von mehr als 35% möglich.

Bentley: Perfekter Sitz von Dachhimmeln durch Infrarot-Wärme

Dachinnenverkleidungen bestehen bei Bentley aus drei Komponenten, einem Trägergewebe, einem Kleber und einem Dekorteil mit Lederoberfläche. Idealerweise sollte die Verbindung der drei Komponenten während der ganzen Lebensdauer des Fahrzeugs zuverlässig halten. Als Bentley einen neuen Klebstoff einführte, der die Bindung der Komponenten verfünffachte, suchte man nach einer passenden Wärmequelle, denn der neue Klebstoff musste auf eine Aktivierungstemperatur von 65 °C erhitzt werden, damit die Durchlaufzeit beibehalten werden konnte. Die Systemlösung: Infrarot-Strahler. In einer neu konzipierten Anlage wird heute das Trägergewebe mit dem Klebstoff besprüht und die Lederverkleidung in einer Vakuumpresse genau fixiert. Ein Infrarot-System bringt den Kleber innerhalb von etwa drei Minuten auf die erforderlichen 65 °C. Zwei maßgeschneiderte Infrarot-Systeme helfen so, der Dachinnenverkleidung in den Bentley Continental 4- und 2-Tür-Modellen einen perfekten Sitz zu verleihen und ihre Lebensdauer zu verlängern.

Hintergrund: Infrarot-Wärme in der Automobilfertigung

Innovative Infrarot-Systeme sind das Rückgrat vieler Wärmeprozesse in einer modernen Automobilfertigung. Bei der Fertigung von mindestens 200 Teilen eines Autos kommt heute ein Infrarot-Strahler von Heraeus Noblelight zum Einsatz. Verchromte Innenverkleidungen, geformte Autoteppiche, Airbag-Gehäuse und Lenkradkappen, Dachhimmel, Handschuhfächer, Zierleisten oder Stoßfänger – viele Teile eines Autos sind aus Kunststoff gefertigt. So vielfältig die Kunststoffteile sind, so individuell sind auch die Infrarot-Lösungen für die erforderlichen Wärmeprozesse. Eines haben sie alle gemeinsam, die Infrarot-Systeme sind genau auf Produkt und Prozess abgestimmt und sparen so Energie, Zeit und Kosten. Wer die Prozesse genau kennt, kann damit die Qualität verbessern und Energie sparen. Neuentwicklungen und intelligente Infrarot-Systeme tragen zu optimierten Prozesslösungen besonders bei der Verarbeitung von Kunststoffen bei.

Der Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein 1851 gegründetes und heute weltweit führendes Familienunternehmen. Mit fachlicher Kompetenz, Innovationsorientierung, operativer Exzellenz und unternehmerischer Führung streben wir danach, unsere wirtschaftliche Leistungsfähigkeit kontinuierlich zu verbessern.
Wir schaffen hochwertige Lösungen für unsere Kunden und stärken nachhaltig ihre Wettbewerbsfähigkeit indem wir Material-Kompetenz mit Technologie Know-how verbinden. Unsere Ideen richten sich auf Themen wie Umwelt, Energie, Gesundheit, Mobilität und Industrielle Anwendungen. Unser Portfolio reicht von Komponenten bis zu abgestimmten Materialsystemen. Sie finden Verwendung in vielfältigen Industrien, darunter Stahl, Elektronik, Chemie, Automotive und Telekommunikation.
Im Geschäftsjahr 2015 erzielte Heraeus einen Umsatz ohne Edelmetalle von 1,9 Mrd. € und einen Gesamtumsatz mit Edelmetallhandelsumsatz von 12,9 Mrd. €. Mit weltweit rund 12.500 Mitarbeitern in mehr als 100 Standorten in 38 Ländern hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.

Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich, China und Australien, gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Heraeus Noblelight wies 2015 einen Jahresumsatz von 158,3 Millionen € auf und beschäftigte weltweit 828 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.

Kontakt
Heraeus Noblelight GmbH
Dr. Marie-Luise Bopp
Reinhard-Heraeus-Ring 7
63801 Kleinostheim
+49 6181/35-8547
+49 6181/35-16 8547
marie-luise.bopp@heraeus.com
www.heraeus-noblelight.com

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Innovative MAX Infrarot-Öfen tempern Glas fünfmal schneller

Schnelles und homogenes Erwärmen spart Zeit und Platz

Innovative MAX Infrarot-Öfen tempern Glas fünfmal schneller

Tempern im MAX Infrarot-Ofen spart Zeit und Platz.

Verpackungsglas für Medikamente oder Tabletten muss nach dem Heißformen getempert werden. Die thermischen Spannungen führen sonst dazu, dass Glasfläschchen oder Ampullen platzen oder zersplittern können. Innovative MAX Infrarot-Öfen führen diesen Entspannungsprozess in einem sehr homogenen IR-Strahlungsfeld im Gegensatz zu herkömmlichen Wärmeprozessen innerhalb von wenigen Minuten durch. Gegenüber konventionellen Öfen spart die IR-Methode erheblich an Platz und Zeit. Ein Grund: Im Durchlauf muss der Ofen nur zwei Meter lang sein und gegenüber Öfen im Batch-Betrieb entfallen stundenlange Aufheiz- und Abkühlzeiten.
Im Vergleich zu konventionellen elektrischen Heizmethoden erfolgte der Heizprozess für Glas mit einem MAX-Ofen fünfmal schneller und verbrauchte über 90% weniger Energie.
Heraeus präsentiert auf der Messe Glasstec in Düsseldorf, Halle 12 Stand 12/A 37, im September innovative Lösungen von UV bis Infrarot für die Glasverarbeitung.

Medikamente, Tabletten, Kügelchen werden in kleinen Glasfläschen oder Ampullen verpackt. Diese sollen sicher und sauber sein, die spezielle Form solcher Gläser macht die Herstellung jedoch zu einer Herausforderung. Die Gläser werden heißgeformt und dadurch sind thermische Spannungen im Glas vorhanden. Vor dem weiteren Gebrauch müssen die Spannungen entfernt werden, damit die Gläser nicht platzen. Eine Entspannung erreicht man in Glas durch das Tempern, ein kontrolliertes Erhitzen, auf etwa 600°C je nach Glasart, und anschließendes langsames Abkühlen.
Für solche Wärmeprozesse kommen verschieden Technologien zum Einsatz, Induktionsöfen, Schamottöfen für den Batchbetrieb, Heißluft- oder Standard-Infrarotöfen für den Durchlaufbetrieb.
Eine Weiterentwicklung ist der MAX Infrarot-Ofen, der signifikante Vorteile für Anwender aufweist.

MAX Infrarot-Öfen – exakt zugeschnitten für optimalen Kundennutzen

Verpackungsglas mit Heißluft zu tempern ist zeit- und platzaufwendig. Da Heißluft nur eine begrenzte Wärmemenge übertragen kann, müssen die verwendeten Heißluftöfen sehr lang gebaut sein.
Batch-Öfen müssen sehr lange aufheizen und dann wieder abkühlen, bis die Gläser sicher wieder entnommen werden können. Der neu entwickelte MAX Infrarot-Ofen von Heraeus Noblelight ist beiden Verfahren überlegen, denn er überträgt durch seine besondere Bauweise die benötigte Energie in sehr kurzer Zeit. Durch die einzigartige Kombination von Strahlung, Konvektion und Reflektion erfolgt die Erwärmung zudem besonders schnell.
Anders als bei Schamottöfen besteht die Prozesskammer und auch das Fördersystem im neuen MAX-Ofen aus reinem Quarzmaterial. Dieses ist einerseits extrem Wärmeschock beständig und hilft zudem eine Verunreinigung der Gläser mit Partikeln zu minimieren.
In Kanülen oder Glasfläschchen ist der Boden relativ dick und die Wände vergleichsweise dünn, dadurch erwärmen sich Boden und Wände unterschiedlich schnell. Durch das verwendete QRC Material (Quarzglas mit Mikro- und Nanostruktur) wird die Infrarot-Strahlung diffus gestreut. Das trägt zu einer besonders homogenen Erwärmung bei.

Tempern innerhalb von wenigen Minuten

Um die Gläser zu tempern, werden sie in den MAX-Ofen gefahren, bis auf 600°C erwärmt und kurz bei der Temperatur gehalten. Dann werden sie wieder aus dem Ofen heraus gefahren und kontrolliert abgekühlt. Tests im Anwendungszentrum zeigen, dass im MAX Ofen das Glas mit 50 K pro Sekunde erwärmt wird, dadurch dauert der gesamte Temperprozess inklusive Abkühlung, abhängig von der Probengeometrie, nur etwa fünf Minuten. Durch ein Polarimeter zeigte sich, dass die Spannungen im Glas erfolgreich beseitigt werden konnten.
Der Testofen besitzt eine Leistung von 15 kW, um damit konstant die Ofentemperatur zu halten, die für 600°C zum Tempern der Gläser nötig sind. Jürgen Weber, Entwicklungsleiter Infrarot bei Heraeus Noblelight, hebt einen weiteren Vorteil hervor: „Unsere Abschätzungen ergaben, dass man potentiell mit diesem Ofen innerhalb einer Stunde mit nur 15 kW etwa 1000 Gläser tempern könnte!“

MAX Infrarot-Öfen sparen Energie

Allen MAX Infrarot-Öfen gemeinsam ist die kompakte Bauweise mit speziell entwickelten IR-Spiegeln in der Prozesskammer. Die Energie wird wesentlich effizienter genutzt, weil die Infrarot-Strahlung innerhalb des Ofens optimal reflektiert und zusätzlich die natürliche Konvektion genutzt wird.
Alle Tests mit Kundenmaterialien im hauseigenen Anwendungszentrum zeigten überzeugende Ergebnisse. Im Vergleich zu konventionellen elektrischen Heizmethoden, erfolgte der Heizprozess für Glas mit einem MAX-Ofen fünfmal schneller. Gleichzeitig wurde nur ein Fünfzehntel der Energie – also über 90% weniger – dafür verbraucht.
So kann die Prozesszeit verkürzt werden. Das steigert signifikant die Energieeffizienz einer Anlage und senkt damit die Betriebskosten.
MAX Infrarot-Öfen ermöglichen Systemlösungen. Numerische Simulationen in der Designphase helfen, den Wärmeprozess energieeffizient zu gestalten.
MAX-Ofenelemente können modular hintereinander gesetzt und einzeln angesteuert werden. So werden auch rasche Produktwechsel möglich. Die kompakten Öfen können gut mit Fördereinheiten, wenn nötig auch aus Quarzglas, verknüpft werden.

Der Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein 1851 gegründetes und heute weltweit führendes Familienunternehmen. Mit fachlicher Kompetenz, Innovationsorientierung, operativer Exzellenz und unternehmerischer Führung streben wir danach, unsere wirtschaftliche Leistungsfähigkeit kontinuierlich zu verbessern. Wir schaffen hochwertige Lösungen für unsere Kunden und stärken nachhaltig ihre Wettbewerbsfähigkeit indem wir Material-Kompetenz mit Technologie Know-how verbinden. Unsere Ideen richten sich auf Themen wie Umwelt, Energie, Gesundheit, Mobilität und Industrielle Anwendungen. Unser Portfolio reicht von Komponenten bis zu abgestimmten Materialsystemen. Sie finden Verwendung in vielfältigen Industrien, darunter Stahl, Elektronik, Chemie, Automotive und Telekommunikation. Im Geschäftsjahr 2015 erzielte Heraeus einen Umsatz ohne Edelmetalle von 1,9 Mrd. € und einen Gesamtumsatz mit Edelmetallhandelsumsatz von 12,9 Mrd. €. Mit weltweit rund 12.500 Mitarbeitern in mehr als 100 Standorten in 38 Ländern hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.

Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich, China und Australien, gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Heraeus Noblelight wies 2015 einen Jahresumsatz von 158,3 Millionen € auf und beschäftigte weltweit 828 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.

Kontakt
Heraeus Noblelight GmbH
Dr. Marie-Luise Bopp
Reinhard-Heraeus-Ring 7
63801 Kleinostheim
+49 6181/35-8547
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Neuer, flexibler Infrarot-Ofen sorgt für brillante Oberflächen von Küchenfronten

Gaskatalytischer Infrarot-Ofen maßgeschneidert für die Pulverlackierung von mitteldichten Faserplatten

Neuer, flexibler Infrarot-Ofen sorgt für brillante Oberflächen von Küchenfronten

Neuer, flexibler Infrarot-Ofen sorgt für brillante Oberflächen von
Küchenfronten (Bildquelle: Kempa nv Belgien 2016)

An Küchenfronten werden die unterschiedlichsten Anforderungen hinsichtlich Design und Oberflächeneigenschaften gestellt. Neben der Farben- und Formenvielfalt spielen auch Eigenschaften wie Kratzfestigkeit, Chemikalien- oder Feuchtebeständigkeit eine entscheidende Rolle.
Moderne Pulverlackierungen helfen dabei. Die Pulverlacke müssen dazu jedoch optimal verlaufen und danach aushärten.
Ein flexibler. maßgeschneiderter, gaskatalytischer Infrarot-Ofen von Heraeus sorgt speziell bei mitteldichten Faserplatten (MdF-Platten) für brillante Oberflächen.
Küchenfronten aus MDF Platten werden durch eine Lackierung veredelt, hierbei kommen sowohl Flüssiglacksysteme als auch Pulverlacke zum Einsatz. Sie ermöglichen sowohl eine nahtlose Beschichtung als auch hervorragende mechanische und chemische Eigenschaften.

Kempa setzt auf den neuen Infrarot-Ofen von Heraeus

Die belgische Firma Kempa Products liefert Küchenfronten genau nach Kundenvorgaben, ab Losgröße 1. Für die Pulverlackierung ist das eine zusätzliche Herausforderung, denn der benötigte Trockenofen muss flexibel an alle Vorgaben angepasst werden können. Seit Jahresbeginn sorgt ein gaskatalytischer Infrarot-Ofen von Heraeus bei Kempa für die erforderlichen flexiblen Wärmeprozesse. Paul Maeyninckx, Geschäftsführer von Kempa Products, ist begeistert: „Wir konnten partnerschaftlich mit Heraeus die Anlagenauslegung ermitteln und die Anlage so einstellen, dass wir jetzt flexibel auf die jeweiligen Kundenvorgaben eingehen können. So können wir viel schneller eine sehr gute Qualität liefern.“

Infrarot-Wärme für den Pulverlack

Heraeus liefert bei Kempa gaskatalytische Infrarot-Wärme an zwei Stationen, beim Vorwärmen und bei der Pulverlackhärtung selbst.
Die Pulverlackierung auf MDF Platten erfolgt wesentlich homogener wenn die Platten vor dem Pulverauftrag vorgewärmt werden. Dies stellt eine gewisse elektrische Leitfähigkeit her, die dann hilft, das Lackpulver homogener zu verteilen.
Der zweite gaskatalytische Infrarot-Ofen bei Kempa dient der Angelierung und dem Aushärten des Pulverlackes. Pulver absorbiert Infrarot-Strahlung generell sehr gut, die Pulvermasse erwärmt sich daher rasch und wird erheblich schneller als etwa in einem Umluftofen angeliert. Ohne Luftbewegung werden Staubeinschlüsse vermieden, das Pulver wird nicht verwirbelt oder verschleppt. Ein rasches Anschmelzen verbessert die Lackqualität und erhöht die Durchlaufgeschwindigkeit.
Da Infrarot-Wärme schneller und mit höherer Leistung übertragen wird, ist gegenüber Heißluft in den meisten Fällen ein wesentlich kürzerer Ofen notwendig, oder die Produktionsgeschwindigkeit kann erhöht werden.

Der Ofen bei Kempa ist 12 m lang, bei einer Produktionsgeschwindigkeit von etwa zwei Metern pro Minute. Der Ofen kann in Zonen geregelt werden, je nach Temperaturprofil, nach den Dimensionen der jeweiligen Platten und nach den Vorgaben der verwendeten Pulver. Anwendungsspezialisten bei Heraeus erarbeiteten zusammen mit Kempa in verschiedenen Testreihen die erforderlichen Ofeneinstellungen. Je nach Plattengröße und -dicke und natürlich je nach Lacksystem werden unterschiedliche Temperaturprofile gefahren. Dies erforderte eine feine Justierung der Regelung. Schließlich wurden Programme für verschiedene Vorgaben in der Steuerung hinterlegt, sie können nun ganz nach Bedarf abgerufen werden.

Der Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein 1851 gegründetes und heute weltweit führendes Familienunternehmen. Mit fachlicher Kompetenz, Innovationsorientierung, operativer Exzellenz und unternehmerischer Führung streben wir danach, unsere wirtschaftliche Leistungsfähigkeit kontinuierlich zu verbessern.
Wir schaffen hochwertige Lösungen für unsere Kunden und stärken nachhaltig ihre Wettbewerbsfähigkeit indem wir Material-Kompetenz mit Technologie Know-how verbinden. Unsere Ideen richten sich auf Themen wie Umwelt, Energie, Gesundheit, Mobilität und Industrielle Anwendungen.
Unser Portfolio reicht von Komponenten bis zu abgestimmten Materialsystemen. Sie finden Verwendung in vielfältigen Industrien, darunter Stahl, Elektronik, Chemie, Automotive und Telekommunikation.
Im Geschäftsjahr 2015 erzielte Heraeus einen Umsatz ohne Edelmetalle von 1,9 Mrd. € und einen Gesamtumsatz mit Edelmetallhandelsumsatz von 12,9 Mrd. €. Mit weltweit rund 12.500 Mitarbeitern in mehr als 100 Standorten in 38 Ländern hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.

Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich, China und Australien, gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Heraeus Noblelight wies 2015 einen Jahresumsatz von 158,3 Millionen € auf und beschäftigte weltweit 828 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.

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Heraeus Noblelight GmbH
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Infrarot-Strahler beschleunigen die Herstellung von Flugzeugkomponenten – Vorwärmen von Werkzeugen mit Infrarot-System spart zudem Energie

Bei der Herstellung von hochspezifischen Titan-Komponenten für Flugzeuge benötigt man Werkzeuge und Formen, die vorgeheizt werden müssen. Kurzwellige Infrarot-Strahler von Heraeus Noblelight ermöglichen es dem britischen Unternehmen Mettis Aerospace

Infrarot-Strahler beschleunigen die Herstellung von Flugzeugkomponenten - Vorwärmen von Werkzeugen mit Infrarot-System spart zudem Energie

Kurzwellige Infrarot-Strahler von Heraeus Noblelight erwärmen Werkzeuge für Flugzeugkomponenten.

Im Gegensatz zum vorher genutzten Gassystem konnte die Aufheizzeit mit Hilfe des neuen Infrarot-Systems auf ein Siebtel verkürzt werden. Das Infrarot-System verbessert zudem die Kontrolle der Formprozesse und spart signifikant Energie ein.

Mettis Aerospace besitzt jahrzehntelange Erfahrung in der Herstellung von hochkomplex geformten und bearbeiteten, sicherheitsrelevanten Flugzeugkomponenten. Heute liefert Mettis komplexe Legierungsbestandteile für Industriekonzerne wie Rolls Royce, Boeing und Airbus.

Kurzwellige Infrarot-Strahler für die Vorheizung
Die Herstellung von Titankomponenten beinhaltet das Heizen der Vorformlinge aus Titan auf circa 900°C sowie anschließend die Überführung des beheizten Materials in Gusswerkzeuge. Dabei ist es besonders wichtig, dass die Werkzeuge auf circa 200°C vorgeheizt werden. Bisher erfolgte dies durch eine offene Gasflamme, die ihre Wärme auf Hilfsplatten richtete. Das Gasheizsystem musste jedoch für 24 Stunden angeschaltet bleiben, um sicher zu stellen, dass die Platten die richtige Temperatur hatten, bevor die Werkzeuge in Position gebracht wurden. Das Aufheizen mit dieser Methode konnte bis zu zehn Stunden andauern und der Wärmetransfer war nur mäßig gut kontrollierbar.
Im Rahmen der Modernisierungsmaßnahmen in der Niederlassung in Redditch, legte Mettis Aerospace besonderen Wert auf die Verbesserung des Heizsystems für die Werkzeuge. In Zusammenarbeit mit Heraeus Noblelight entstand so eine alternative Lösung mit Infrarot-Wärme.
Das neue Infrarot-System besteht aus zwei 72 kW Infrarot-Modulen mit kurzwelligen Infrarot-Strahlern; jedes Modul ist auf einen vertikalen Aluprofilrahmen montiert. Die zwei Rahmen werden an beiden Seiten des Arbeitstisches, die die Werkzeuge halten, positioniert. Diese können dann einzeln oder paarweise beheizt werden. Während des Heizens erfolgen mithilfe von Thermoelementen Temperaturmessungen der einzelnen Werkzeugoberflächen. Dies wird im Anschluss genutzt, um die Strahler jedes Moduls automatisch von 0% bis 100% zu steuern. So kann die voreingestellte Temperatur bei maximaler Energieeffizienz erreicht werden.

Infrarot-System spart signifikant Energie ein
Seit der Installation wurden durch das neue System signifikante Energieeinsparungen erreicht. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Infrarot-Module nur bei Bedarf angeschaltet werden müssen, und zugleich die Aufwärmzeiten für die Werkzeuge deutlich kürzer sind. In einigen Fällen konnte die Dauer von zehn Stunden auf nur 90 Minuten gekürzt werden.
Dr. Xenofon Gogouvitis, der R&D Leiter bei Mettis, berichtet: „Die Einrichtung eines IR-Heizsystems war ein sehr wichtiger Schritt in Richtung einer umweltfreundlichen Fabrik. Die Effizienz des Systems erlaubt es uns, Energie- und Zeitverbrauch während der Vorwärmphase der Formen zu reduzieren. Gleichzeitig wurde die Kontrollierbarkeit des gesamten Prozesses verbessert. Zusätzlich bedeutet das Fehlen offener Flammen eine sicherere und bequemere Arbeitsumgebung.“

Copyright Heraeus Noblelight 2014

Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich, China und Australien, gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Heraeus Noblelight wies 2013 einen Jahresumsatz von 138 Millionen € auf und beschäftigte weltweit 875 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.
Der Edelmetall- und Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein weltweit tätiges Familienunternehmen mit einer mehr als 160-jährigen Tradition. Wir schaffen hochwertige Lösungen für unsere Kunden und stärken so nachhaltig ihre Wettbewerbsfähigkeit. Unsere Kompetenzfelder umfassen die Bereiche Edelmetalle, Materialien und Technologien, Sensoren, Biomaterialien und Medizinprodukte, Quarzglas sowie Speziallichtquellen. Im Geschäftsjahr 2013 erzielte Heraeus einen Produktumsatz von 3.6 Mrd. € und einen Edelmetallhandelsumsatz von 13,5 Mrd. €. Mit weltweit rund 12.500 Mitarbeitern in mehr als 110 Gesellschaften hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.

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Infrarot-Wärme mit Konzept – neuer Infrarot-Ofen MAX für effiziente industrielle Lösungen

Das Tempern von Glas, das Emaillieren, das Beschichten von Metallen oder das Sintern von Keramik erfordert sehr hohe Temperaturen. Solche Wärmeprozesse benötigen viel Energie, Zeit und Platz. Heraeus Noblelight hat einen neuen Infrarot-Ofen „MAX“ für Wärmeprozesse mit sehr hohen Temperaturen entwickelt. Die neuen Öfen kombinieren Infrarot-Strahlung mit Konvektion und optimaler Reflektion.

Infrarot-Wärme mit Konzept - neuer Infrarot-Ofen MAX für effiziente industrielle Lösungen

MAX Infrarot-Öfen kombinieren die Infrarot-Strahlung mit Konvektion und optimaler Reflektion

Damit sind sie herkömmlichen Industrieöfen überlegen. Sie werden exakt an den Wärmeprozess angepasst und machen ihn so stabiler. Das hilft, die Kapazität zu erhöhen und die Qualität zu verbessern. Die effizienteren Öfen sparen Platz, Zeit und Energie.

MAX – exakt zugeschnitten für optimalen Kundennutzen
Jürgen Weber, Projektleiter in der Entwicklung bei Heraeus Noblelight erklärt: „Die neuen Öfen, die wir MAX nennen, weil sie die maximale Temperatur innerhalb einer sehr kurzen Zeit erreichen, werden flexibel an Kundenvorgaben angepasst.“ Zum Erreichen einer maximalen Produkttemperatur von 900 °C heizt der neue Ofen in weniger als zehn Minuten auf und kann innerhalb von weniger als zehn Minuten abgekühlt werden. Das ermöglicht rasche Produktwechsel. Der Ofen kann sowohl im Durchlauf- als auch im Batch-Betrieb eingesetzt werden.
Allen MAX Infrarot-Öfen gemeinsam ist die kompakte Bauweise, die die Energie wesentlich effizienter nutzt, weil die Infrarot-Strahlung innerhalb des Ofens optimal reflektiert und zusätzlich die natürliche Konvektion genutzt wird.
So kann die Prozesszeit verkürzt werden. Das steigert signifikant die Energieeffizienz einer Anlage und senkt damit die Betriebskosten.

MAX Infrarot-Ofen – besonders energieeffizient
MAX Infrarot-Öfen im hauseigenen Anwendungszentrum werden derzeit intensiv für Tests mit Kundenmaterialien genutzt.
„Metallbleche beschichten oder Glas tempern sind besonders energieintensive Prozesse und verursachen enorme Stromkosten“, erläutert Jürgen Weber, „hier zeigen Tests, dass ein Ofen in der neuen Bauweise ein Drittel der Energie oder mehr einsparen kann!“
Einer der Öfen, mit einer beheizten Länge von 700 mm und einem Kammerquerschnitt von 150×150 mm erreicht im Durchlaufprozess die maximale Strahlertemperatur in weniger als einer Minute. Im Dauerbetrieb bei 900 °C Haltetemperatur wurde aufgrund der ausgezeichneten Energieeffizienz nur noch eine Halteleistung von insgesamt etwa 3 kW benötigt.
Zudem hat sich gezeigt, dass eine besonders gute Homogenität mit einer Temperaturdifferenz innerhalb des Produktes von nur +/- 2 °C erreicht werden kann.

Vorteile gegenüber Standardöfen durch QRC® Material
Tests zeigen klare Vorteile gegenüber bisher genutzten Standardöfen, die meist Schamott als Isolationsmaterial nutzen. Bei MAX Infrarot-Öfen werden im Ofeninneren ausschließlich Quarzglasmaterialien inklusive QRC® Nanoreflektoren verwendet. Bei dem von Heraeus entwickelten QRC® Reflektor (QRC = quartz reflective coating) handelt es sich um opakes, weißes Quarzglas. Die Nanostruktur verleiht dem Material ein diffuses Reflexionsvermögen und daraus resultiert eine sehr hohe Homogenität des Temperaturfeldes.
Quarzglas ist äußerst hitzebeständig und weitgehend resistent gegen den Angriff von Säuren und anderen aggressiven Stoffen. Es ist besitzt eine exzellente mechanische Stabilität auch bei sehr hohen Temperaturen.

Von der Simulation bis zur fertigen Lösung
MAX Infrarot-Öfen ermöglichen Systemlösungen. Numerische Simulationen in der Designphase helfen, den Wärmeprozess energieeffizient zu gestalten.
MAX-Ofenelemente können modular hintereinander gesetzt und einzeln angesteuert werden. So werden auch rasche Produktwechsel möglich. Die kompakten Öfen können gut mit Fördereinheiten verknüpft werden.

Infrarot-Wärme wird immer dann eingesetzt, wenn Wärmeprozesse mit besonderen Vorgaben an Platz, Zeit oder Qualität gelöst werden sollen. Infrarot-Strahler lassen sich an Produkt und Prozess genau anpassen, das spart Energie und Kosten.
Heraeus bietet Infrarot-Strahler, Steuerungen und Handling für Wärmeprozesse mit besonderen Vorgaben. Bildquelle:kein externes Copyright

Der Edelmetall- und Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein weltweit tätiges Familienunternehmen mit einer mehr als 160-jährigen Tradition. Unsere Kompetenzfelder umfassen die Bereiche Edelmetalle, Materialien und Technologien, Sensoren, Biomaterialien und Medizinprodukte, Quarzglas sowie Speziallichtquellen. Im Geschäftsjahr 2012 erzielte Heraeus einen Produktumsatz von 4,2 Mrd. EUR und einen Edelmetallhandelsumsatz von 16 Mrd. EUR. Mit weltweit rund 12.200 Mitarbeitern in mehr als 100 Gesellschaften hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.

Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich, China und Australien, gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen. Heraeus Noblelight wies 2012 einen Jahresumsatz von 92,5 Millionen EUR auf und beschäftigte weltweit 715 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler und -Systeme für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.
Heraeus Noblelight hat zum 31.01.2013 die Fusion UV Systems-Gruppe mit Hauptsitz in Gaithersburg, Maryland (USA) erworben.

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Kleinteile vollautomatisch mit Infrarot-Wärme härten

Gehäuse, Maschinenteile oder Komponenten werden häufig von Lohnbeschichtern mit Pulver- oder Nasslack versehen. Die Anforderungen an die Qualität, Wirtschaftlichkeit und Umweltverträglichkeit nehmen in der Oberflächenbeschichtung und -veredelung zu. Lacke und Farben sollen immer schneller, aber trotzdem in brillanter Qualität und mit minimalem Energieeinsatz getrocknet werden.

Kleinteile vollautomatisch mit Infrarot-Wärme härten

Vollautomatische Pulverlackieranlage von Afotek

Gerade für Lohnbeschichter ist das eine echte Herausforderung, wenn wechselnde Teile in der gleichen Anlage mit unterschiedlichen Lacken versehen werden sollen.
Die Firma AFOTEK GmbH präsentierte auf der diesjährigen Hannover Messe eine vollfunktionsfähige, vollautomatische Pulverlackiermaschine in Zimmergröße mit dem neuen Afotek Shuttle Fördersystem. Partner für die Elektrotechnik der Anlage ist AEM, die August Elektrotechnik GmbH, das Infrarot-Trocknungssystem stammt von Heraeus Noblelight.
Die Anlage ist konzipiert für Kleinteile, die in Serie gepulvert werden. Sie kann äußerst platzsparend in jeder Halle eingesetzt werden und ist somit ideal für Lohnbeschichter.

Vollautomatische Pulverbeschichtungsanlage für Kleinteile aus Metall
Die neu konstruierte Anlage ist komplett in einen Container integriert, der insgesamt etwa 6 Meter lang, und je etwa 3 Meter breit und hoch ist. Der Container enthält eine Pulverkabine, einen Infrarot-Einbrennofen, das Fördersystem, sowie Steuerungstechnik, Prozessvisualisierung und ein Produktionsleitsystem.
Metallteile, die lackiert werden sollen, werden an der Aufgabestation am Werkstückträger (Shuttle) des Fördersystems aufgehängt. Dann wird durch einen manuell betätigten Taster das Shuttle freigegeben und fährt in die Pulverkabine, in der es durch zwei automatische Pulverpistolen, die durch automatische Hubwerke auf und ab bewegt werden, beschichtet wird. Die Fördergeschwindigkeit beträt dabei etwa 1 Meter pro Minute.
Nach dem Beschichten wird der Shuttle über einen Querverschiebewagen zum Pulvereinbrennofen befördert. Die Pulvereinbrennstation besteht aus einem wärmeisolierten Gehäuse, bis zu sechs Infrarot-Strahlern und einer Absaugvorrichtung. Dort wird das Pulver je nach Vorgabe eingebrannt und am Kühlplatz abgekühlt.
Danach wird der Shuttle wieder über den Querverschiebewagen zur Aufgabestation gebracht, wo die Teile wieder abgehängt werden.

Shuttle-Konzept
Die Werkstückträger, sogenannte Shuttle, bewegen sich auf Rollen in einem Aluminium-Schienenprofil. Die Antriebe sind direkt auf dem Schienenprofil angeordnet. Die Shuttles werden von Antrieb zu Antrieb übergeben. Jeder Antrieb verfügt über einen Sensor, über den die Geschwindigkeit stufenlos geregelt wird.
Durch Querverfahrwagen können die Shuttles im 90° Winkel zur Förderrichtung verschoben und einem anderen Förderstrang zugeführt werden. Die Querverfahrwagen bestehen aus Tragschienen und Laufwagen mit mehreren Führungsschienen. Als Antrieb dient ein Niedervolt Motor mit Getriebe, der über einen Absolutwertgeber positioniert wird.

Steuerungstechnik und Prozessvisualisierung:
Der Anlagenführer hat permanent den Überblick über seine gesamte Anlage und die Kontrolle über die modularen Antriebseinheiten. Die Antriebseinheiten des AFOTEK Shuttle Systems werden je nach Anlagengröße und Funktionsumfang sinnvoll zusammengefasst. In der Verfahrenstechnik und Applikation können jederzeit Parameter und Rezepte geändert werden. Für wiederkehrende Fertigungsteile werden diese gespeichert und sichern somit eine effiziente Anlagenbedienung und Fertigungsqualität. Eine intelligente und bedarfsgerechte Steuerung aller Verbraucher garantiert dem Anlagenbetreiber eine hohe Energieeffizienz.
Für die Produktionssteuerung wird das LogiQ System der Firma AEM eingesetzt, das über viele Schnittstellen direkt auf die E/A Ebene der Produktion zugreifen kann. Dadurch wird das Störungsmanagement optimiert. Ein automatisiertes Informationssystem kann zeitnah dem Betreiber Füllstände oder Verbrauch mitteilen, so dass eine bedarfsgerechte Steuerung ermöglicht wird. Das Monitoring hilft, Einsparpotentiale zu erkennen und letzten Endes Energie und Kosten zu sparen.

Infrarot-Strahler für effiziente industrielle Wärmeprozesse
Die Pulvereinbrennstation besteht aus einem Infrarot-System, dass nur dann aktiviert wird, wenn auch Wärme benötigt wird. Während der Wechselzeiten kann es ausgeschaltet bleiben. Dadurch kann der Energieverbrauch der Anlage minimiert werden.
Das Infrarot-System bietet zwei Leistungsstufen, die erste heizt schnell bis zur Einbrenntemperatur auf; dann schaltet das System automatisch um auf Stufe 2, die Halteleistung. Dadurch werden die Produkte an einer Station komplett gehärtet, sie müssen nicht weiter bewegt werden.
Infrarot-Wärme wird immer dann eingesetzt, wenn Wärmeprozesse mit besonderen Vorgaben an Platz, Zeit oder Qualität gelöst werden sollen. Infrarot-Strahler lassen sich an Produkt und Prozess genau anpassen, das spart Energie und Kosten.

Copyright Heraeus Noblelight 2013

Die beteiligten Unternehmen
Der Edelmetall- und Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein weltweit tätiges Familienunternehmen mit einer mehr als 160-jährigen Tradition. Unsere Kompetenzfelder umfassen die Bereiche Edelmetalle, Materialien und Technologien, Sensoren, Biomaterialien und Medizinprodukte, Dentalprodukte sowie Quarzglas und Speziallichtquellen. Mit einem Produktumsatz von 4,2 Mrd. EUR und einem Edelmetallhandelsumsatz von 16 Mrd. EUR sowie weltweit über 13.600 Mitarbeitern in mehr als 120 Gesellschaften hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.
Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich, China und Australien, gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen. Heraeus Noblelight wies 2012 einen Jahresumsatz von 92,5 Millionen EUR auf und beschäftigte weltweit 715 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler und -Systeme für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.
Heraeus Noblelight hat zum 31.01.2013 die Fusion UV Systems-Gruppe mit Hauptsitz in Gaithersburg, Maryland (USA) erworben.

Der Lackieranlagenhersteller Firma AFOTEK GmbH mit seinem Hauptsitz in Bad Hersfeld und einer Niederlassung in Tschechien wurde 1993 von Werner Sinning gegründet.
Das Angebotsspektrum als Generalunternehmer umfasst die Konstruktion, Entwicklung und Montage schlüsselfertiger Gesamtkonzepte für die Oberflächentechnik. Hierzu gehören Anlagen für die Pulverbeschichtung, Nasslackierung, Kunststofflackieranlagen, Tauch und KTL-Lackierung einschließlich der erforderlichen Umwelttechnologie, den Materialfluss- und Handlingssystemen sowie den Anlagen zur Vorbehandlung und Trocknung.

Der Komplettanbieter im Bereich der Automatisierungstechnik AEM – August Elektrotechnik GmbH mit Hauptsitz in Hohenroda und Geschäftsstelle in Marktoberdorf besitzt eine 33-jährige Expertise im Bereich Elektrotechnik und Automatisierung.
AEM ist Tätig im Bereich Industrieautomatisierung, Datentechnik und sicherheitstechnischen Dienstleistungen. Das Angebotsspektrum in diesen Bereichen ist allumfassend von Beratung, Projektanalyse/Projektlayout, Projektierung Hard-/Software, Schalt-/Steuerungsbau bis hin zu Industriemontagen und Inbetriebnahme/Prozesseinführung vor-Ort beim Kunden. Die zentrale Lage in Deutschland und die Geschäftsstelle in Süddeutschland ermöglichen schnelle Reaktionszeit und einen umfassenden Service und Support für unsere Kunden.
Als Ergänzung unseres Portfolios bieten wir seit ca. 2 Jahren das Produktionsleitsystem LogiQ als eigenständiges Produkt an. Mit LogiQ kann die Brücke von der Anlagentechnik in die IT Welt geschlagen werden. Damit erlangen die Möglichkeiten der Datenerfassung/-archivierung, Analyse und Optimierung der Fertigungsabläufe eine neue Qualität.

Kontakt:
Heraeus Noblelight GmbH
Dr. Marie-Luise Bopp
Reinhard-Heraeus-Ring 7
63801 Kleinostheim
+49 6181/35-8547
marie-luise.bopp@heraeus.com
http://www.heraeus-noblelight.com/infrared

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