Tag Archives: Kleinteile

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Die Automatisierung revolutioniert das Kleinteile-Management

EffiMat Storage Technology auf der LogiMAT 2018

Die Automatisierung revolutioniert das Kleinteile-Management

Stuttgart/Odense, 12.12.2017: EffiMat Storage Technology präsentiert auf der LogiMAT 2018 in Halle 1 am Stand Nummer G10 den Einzug der Automatisierung in die Kleinteile-Logistik. Der dänische Pionier im Bereich Hochgeschwindigkeits-Kommissionierung adressiert mit dem EffiMat all die typischen Anforderungen, denen sich Unternehmen in der Intralogistik heute gegenüber sehen. Egal ob es darum geht, im Lager Wege zu sparen und jeden Quadratmeter bestmöglich zu nutzen, Teile direkt an der Produktionslinie fehlerfrei zu picken und in höchster Geschwindigkeit zu kommissionieren, oder als effektives Pufferlager in der Montage: Bedarfsgerechte Kleinteil-Kommissionierung schafft in jeder Branche und an allen Punkten der Wertschöpfungskette einen erheblichen Mehrwert. Die auf der LogiMAT präsentierten Integrationsmöglichkeiten des EffiMat, wie die flexible Anbindung von Förderbändern oder Roboterarmen, erhöhen die erzielte Effizienzsteigerung zusätzlich.

Die LogiMAT, die internationale Fachmesse für Intralogistik-Lösungen und Prozessmanagement, bringt 2018 bereits zum 16. Mal das Who Is Who der Logistik-Branche im Süden Deutschlands zusammen. Zum vierten Mal in Folge ist EffiMat Storage Technology dabei mit von der Partie – dieses Mal in Halle 1, Stand G10. Mit seiner patentierten, intelligenten Box-Mover-Technologie revolutioniert der dänische Vorreiter die Kleinteil-Kommissionierung hinsichtlich Geschwindigkeit und Flexibilität: Der EffiMat gibt in jedem Zyklus fünf verschiedene Boxen aus, unabhängig vom Lagerort innerhalb des Turms. Diese auf den spezifischen Bedarf abgestimmte Handhabung von Kleinteilen bietet gegenüber herkömmlichen vertikalen Lagerliften, die mit starren Tablaren operieren, eine mindestens 3-fach höhere Kommissionierleistung. Zusätzlich werden Pickfehler durch die bedarfsgerechte Ausgabe vollständig eliminiert.
EffiMat Storage Technology präsentiert auf der Messe eine Applikation, die vor allem die besonderen Möglichkeiten des EffiMat hinsichtlich der Integrierbarkeit weiterer Automatisierungstechnologien in den Fokus stellt. Anhand der direkten Anbindung eines Förderbands und eines kollaborierenden Leichtbauroboters an den EffiMat wird gezeigt, wie sich durch die vollständig automatisierte Ein- und Auslagerung von Boxen ein absolutes Maximum an Effizienz erzielen lässt.

Bildmaterial in hoher Auflösung können Sie über eine Anfrage an effimat@maisberger.com erhalten.

EffiMat Storage Technology wurde 2011 von Jørgen Flemming Ladefoged, dem heutigen CEO, gegründet. Das dänische Unternehmen hat es sich zur Aufgabe gemacht, effizientes Kleinteile-Management an jedem Punkt der Wertschöpfungskette alltäglich werden zu lassen und versteht sich als Pionier im Bereich automatisierter Hochgeschwindigkeits-Kommissionierung.
Mit seiner patentierten, intelligenten Box-Mover-Technologie revolutioniert der EffiMat® die Kommissionierung von Kleinteilen hinsichtlich Flexibilität und Geschwindigkeit. Die Kommissionierleistung eines EffiMat® um das mindestens 3-fache höher als bei einem herkömmlichen vertikalen Lift.Mit dem ClassicMat™ hat EffiMat Storage Technology auch einen klassischen vertikalen Lagerlift im Produktportfolio. Der ClassicMat™ eignet sich vor allem für die Handhabung schwerer und langer Gegenstände in weniger dynamischen Lager- und Produktionsumgebungen.
Die Innovation stammt aus Odense, dem dänischen „Robotic Valley“, das bereits eine Vielzahl an Unternehmen aus dem Automatisierungsbereich hervorgebracht hat. Mit insgesamt über 150 erfolgreich realisierten Installationen bei mittelständischen und international agierenden Unternehmen hat EffiMat Storage Technology die Basis für die Eroberung weiterer Marktanteile geschaffen.
Weltweit ist EffiMat Storage Technology in 13 Ländern vertreten und beschäftigt derzeit rund 30 Mitarbeiter. Unternehmenseigner sind das Management Board, VF Venture (Vaekstfonden) sowie Danfoss-Aktionär Peter Mads Clausen über das Unternehmen PMC Star Aps.

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Maschinenbau

Effizientes Kleinteile-Management mit dem EffiMat

Effizientes Kleinteile-Management mit dem EffiMat

Odense, Dänemark, 18.07.2017: EffiMat Storage Technology A/S verkündet seinen Eintritt in den deutschen Markt und präsentiert mit dem EffiMat ein weltweit einzigartiges System zur Kommissionierung von Kleinteilen. Die patentierte, intelligente Box-Mover-Technologie ermöglicht eine mindestens 3-fach höhere Kommissionierleistung als herkömmliche vertikale Lagerlifte. Das dänische Unternehmen macht effizientes Kleinteile-Management an jedem Punkt der Wertschöpfungskette alltäglich – denn der EffiMat lässt sich nicht nur im Lager, sondern auch direkt an der Produktionslinie einsetzen und bietet vielseitige Möglichkeiten zur Anbindung weiterer Automatisierungstechnologien. Mit dem ClassicMat hat EffiMat Storage Technology zudem einen vertikalen Lift für die Handhabung schwerer und langer Gegenstände in klassischen Lagerumgebungen im Portfolio. Mit insgesamt über 150 erfolgreich realisierten Installationen bei mittelständischen und international agierenden Unternehmen ist die Basis für die Eroberung neuer Marktanteile bereits geschaffen. Nun soll das Vertriebsnetz im deutschsprachigen Raum weiter ausgebaut werden.

Der Trend hin zu individualisierten Produkten und immer kürzeren Lieferzeiten machen Fertigung und Logistik heute in hohem Maße zu dynamischen Umgebungen, die auch dynamische Technologien erforderlich machen. „Herkömmliche vertikale Lagerlifte sind keineswegs überflüssig geworden. Sie bieten jedoch weder die erforderliche Flexibilität noch die Pickgeschwindigkeit für einen Einsatz direkt an der Produktionslinie. Der EffiMat schließt diese Lücke durch seinen neuartigen Ansatz – denn er passt Lagerung, Handhabung und Kommissionierung von Kleinteilen den heutigen Anforderungen an“, sagt Armin Gesslein, Head of Sales bei EffiMat Storage Technology. Die intelligente Box-Mover-Technologie des EffiMat erlaubt es, bis zu fünf benötigte Standard-Boxen in nur einem Kommissionierzyklus bereitzustellen – unabhängig von ihrem Lagerort innerhalb des Turms. Dieses patentierte Konzept bietet einen deutlichen Pickgeschwindigkeits-Vorteil gegenüber herkömmlichen vertikalen Liften, die keine einzelnen Boxen bewegen, sondern starre Tablare, und damit automatisch auch nicht benötigte Teile mitkommissionieren.

Neues Level an Picking-Effizienz dank intelligenter Box-Mover-Technologie
Im Ergebnis wird eine mindestens 3-fach höhere Kommissionierleistung und eine weltweit einzigartige Picking-Effizienz erreicht. Diese beruht auf der Kombination aus der hohen Zyklusgeschwindigkeit, der damit einhergehenden Pickgeschwindigkeit von bis zu 200 Picks pro Stunde pro EffiMat sowie einer Nullfehlerrate. Da bei jedem Zyklus nur die benötigten Teile ausgegeben werden, kann es keine Pickfehler geben. „Der EffiMat bietet zusätzlich alle Vorteile eines herkömmlichen VLMs, wie die ergonomische Bedienweise und eine enorme Platzersparnis. Seine wahre Besonderheit liegt aber in der Box-Mover-Technologie – diese ermöglicht ganz neue Einsatzszenarien und macht uns zu einem Pionier im Bereich automatisierter Hochgeschwindigkeits-Kommissionierung“, erklärt Dieter Pletscher, Regional Sales Manager für den deutschsprachigen Raum bei EffiMat Storage Technology. Für eine weitere Effizienzsteigerung ist die Anbindung von Roboterarmen, Förderbändern oder Shuttles bis hin zur vollautomatisierten Ein- und Auslagerung möglich. Der EffiMat lässt sich flexibel integrieren, etwa mit mehreren Pick-Öffnungen zum Ein- und Auslagern über zwei Ebenen oder in bereits bestehende Lager- und Automatisierungssysteme. Auch für die Industrie 4.0 ist das System bereit: Alle anfallenden Daten werden an den vorhandenen Schnittstellen in Echtzeit ausgegeben, in bestehende Daten-Automatisierung lässt sich der EffiMat dank der eingebauten Siemens-PLC vollständig integrieren.

Stand-Alone-Lösung oder Standardkomponente für individuelle Komplettlösungen
„Wir sehen es als unsere Aufgabe, effizientes Kleinteile-Management an jedem Punkt der Wertschöpfungskette alltäglich werden zu lassen“, sagt Dieter Pletscher. „Die Basis dafür ist mit über 150 Installationen weltweit bereits geschaffen. Um unsere Vision weiter zu verfolgen, werden wir in den kommenden Monaten das Vertriebsnetz im deutschsprachigen Raum weiter ausbauen. Wir bieten unsere Produkte als Stand-Alone-Lösung sowie als Komponente von individuellen Gesamtlösungen an. Unsere Partner sorgen für eine effiziente Entwicklung und Integration dieser bedarfsgerechten Komplettlösungen. So erhalten alle Endnutzer speziell auf ihre individuellen Bedürfnisse abgestimmte Lösungen.“ Um sowohl den Logistik- als auch den Automatisierungsmarkt passgenau abzudecken, sollen aus beiden Branchen strategische Partner akquiriert werden. Erste Vorzeige-Partnerschaften stehen bereits fest und sollen in naher Zukunft verkündet werden.

Vertikaler Lagerlift für klassische Anforderungen
Zusätzlich hat EffiMat Storage Technology mit dem ClassicMat auch einen vertikalen Lagerlift für klassische, weniger dynamische Lagerumgebungen im Produktportfolio. Der ClassicMat eignet sich vor allem für die Handhabung schwerer und langer Gegenstände und garantiert eine kompakte und flexible Lagerung: Gegenüber manueller Regallagerung ist eine Platzersparnis von bis zu 90 Prozent möglich. Pro Tablar bewegt der ClassicMat bis zu 500 kg und zeichnet sich vor allem durch seine ergonomische Bedienweise aus. Die Bedienfelder auf Augenhöhe und das Tablar in vorteilhafter Entnahmehöhe wirken sich positiv auf die Gesundheit der Mitarbeiter aus. Mit der optionalen Tilt-Funktion, einer Schwenköffnung, lassen sich Ergonomie und Pickgeschwindigkeit noch weiter optimieren. Das bewährte Zahnstangen-Ritzel-Prinzip sorgt beim ClassicMat selbst bei höchster Beanspruchung für hohe Zuverlässigkeit und einen geringen Wartungsaufwand.

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EffiMat Storage Technology wurde 2011 von Tommy Langhof und Jørgen Flemming Ladefoged, dem heutigen CEO, gegründet. Das dänische Unternehmen hat es sich zur Aufgabe gemacht, effizientes Kleinteile-Management an jedem Punkt der Wertschöpfungskette alltäglich werden zu lassen und versteht sich als Pionier im Bereich automatisierter Hochgeschwindigkeits-Kommissionierung.
Mit seiner patentierten, intelligenten Box-Mover-Technologie revolutioniert der EffiMat® die Kommissionierung von Kleinteilen hinsichtlich Flexibilität und Geschwindigkeit. Die Kommissionierleistung eines EffiMat® um das mindestens 3-fache höher als bei einem herkömmlichen vertikalen Lift.Mit dem ClassicMat™ hat EffiMat Storage Technology auch einen klassischen vertikalen Lagerlift im Produktportfolio. Der ClassicMat™ eignet sich vor allem für die Handhabung schwerer und langer Gegenstände in weniger dynamischen Lager- und Produktionsumgebungen.
Die Innovation stammt aus Odense, dem dänischen „Robotic Valley“, das bereits eine Vielzahl an Unternehmen aus dem Automatisierungsbereich hervorgebracht hat. Mit insgesamt über 150 erfolgreich realisierten Installationen bei mittelständischen und international agierenden Unternehmen hat EffiMat Storage Technology die Basis für die Eroberung weiterer Marktanteile geschaffen.
Weltweit ist EffiMat Storage Technology in 13 Ländern vertreten und beschäftigt derzeit rund 30 Mitarbeiter. Unternehmenseigner sind das Management Board, VF Venture (Vaekstfonden) sowie Danfoss-Aktionär Peter Mads Clausen über das Unternehmen PMC Star Aps.

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Neue Maschine für die Trommelbeschichtung von filigranen oder schweren Bauteilen

Walther Trowal auf der Paint Expo 2016

Neue Maschine für die Trommelbeschichtung von filigranen oder schweren Bauteilen

Der neue Rotamat R80, den Walther Trowal auf der Paint Expo vorstellt.

Auf der Paint Expo zeigt Walther Trowal den neuen Rotamaten R80 für das Beschichten von Massenkleinteilen aus unterschiedlichen Kunststoffen, Metallen und Holz.

Mit einem Trommeldurchmesser von 800 mm für etwa 50 kg Gewicht und einem Fassungsvermögen von 50 l kommt die neue Maschine den Bedürfnissen derjenigen Kunden exakt entgegen, die filigrane Bauteile beschichten oder besonders schwere Substrate – zum Beispiel Teile aus Metall – verarbeiten.

Unter anderem mit optimierter Zuluftführung und modular aufgebauter Filtertechnik – bis hin zur Filterklasse F6 – bietet die neue Maschine hohe Flexibilität bei der Verwendung unterschiedlicher Lacke bei gleichzeitig gesteigertem Durchsatz. Die Anwender können mehr Lösemittel als bisher verwenden und so schneller beschichten, der Prozess bleibt dennoch ATEX-konform.

Erste Rückmeldungen aus der Praxis zeigen, dass die neue Bedienerführung bei den Nutzern außerordentlich hohe Akzeptanz findet.

Walther Trowal hat die Luftströmung und das Sprühsystem so optimiert, dass nur minimaler Overspray entsteht. Mit der neuen Heizungsregelung verkürzt Walther Trowal die Prozesszeiten und minimiert den Energiebedarf.

Walther Trowal auf der Paint Expo 2016
(19. bis 22. April in Karlsruhe):
Halle 2 – Stand 2310

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Kleinteile vollautomatisch mit Infrarot-Wärme härten

Gehäuse, Maschinenteile oder Komponenten werden häufig von Lohnbeschichtern mit Pulver- oder Nasslack versehen. Die Anforderungen an die Qualität, Wirtschaftlichkeit und Umweltverträglichkeit nehmen in der Oberflächenbeschichtung und -veredelung zu. Lacke und Farben sollen immer schneller, aber trotzdem in brillanter Qualität und mit minimalem Energieeinsatz getrocknet werden.

Kleinteile vollautomatisch mit Infrarot-Wärme härten

Vollautomatische Pulverlackieranlage von Afotek

Gerade für Lohnbeschichter ist das eine echte Herausforderung, wenn wechselnde Teile in der gleichen Anlage mit unterschiedlichen Lacken versehen werden sollen.
Die Firma AFOTEK GmbH präsentierte auf der diesjährigen Hannover Messe eine vollfunktionsfähige, vollautomatische Pulverlackiermaschine in Zimmergröße mit dem neuen Afotek Shuttle Fördersystem. Partner für die Elektrotechnik der Anlage ist AEM, die August Elektrotechnik GmbH, das Infrarot-Trocknungssystem stammt von Heraeus Noblelight.
Die Anlage ist konzipiert für Kleinteile, die in Serie gepulvert werden. Sie kann äußerst platzsparend in jeder Halle eingesetzt werden und ist somit ideal für Lohnbeschichter.

Vollautomatische Pulverbeschichtungsanlage für Kleinteile aus Metall
Die neu konstruierte Anlage ist komplett in einen Container integriert, der insgesamt etwa 6 Meter lang, und je etwa 3 Meter breit und hoch ist. Der Container enthält eine Pulverkabine, einen Infrarot-Einbrennofen, das Fördersystem, sowie Steuerungstechnik, Prozessvisualisierung und ein Produktionsleitsystem.
Metallteile, die lackiert werden sollen, werden an der Aufgabestation am Werkstückträger (Shuttle) des Fördersystems aufgehängt. Dann wird durch einen manuell betätigten Taster das Shuttle freigegeben und fährt in die Pulverkabine, in der es durch zwei automatische Pulverpistolen, die durch automatische Hubwerke auf und ab bewegt werden, beschichtet wird. Die Fördergeschwindigkeit beträt dabei etwa 1 Meter pro Minute.
Nach dem Beschichten wird der Shuttle über einen Querverschiebewagen zum Pulvereinbrennofen befördert. Die Pulvereinbrennstation besteht aus einem wärmeisolierten Gehäuse, bis zu sechs Infrarot-Strahlern und einer Absaugvorrichtung. Dort wird das Pulver je nach Vorgabe eingebrannt und am Kühlplatz abgekühlt.
Danach wird der Shuttle wieder über den Querverschiebewagen zur Aufgabestation gebracht, wo die Teile wieder abgehängt werden.

Shuttle-Konzept
Die Werkstückträger, sogenannte Shuttle, bewegen sich auf Rollen in einem Aluminium-Schienenprofil. Die Antriebe sind direkt auf dem Schienenprofil angeordnet. Die Shuttles werden von Antrieb zu Antrieb übergeben. Jeder Antrieb verfügt über einen Sensor, über den die Geschwindigkeit stufenlos geregelt wird.
Durch Querverfahrwagen können die Shuttles im 90° Winkel zur Förderrichtung verschoben und einem anderen Förderstrang zugeführt werden. Die Querverfahrwagen bestehen aus Tragschienen und Laufwagen mit mehreren Führungsschienen. Als Antrieb dient ein Niedervolt Motor mit Getriebe, der über einen Absolutwertgeber positioniert wird.

Steuerungstechnik und Prozessvisualisierung:
Der Anlagenführer hat permanent den Überblick über seine gesamte Anlage und die Kontrolle über die modularen Antriebseinheiten. Die Antriebseinheiten des AFOTEK Shuttle Systems werden je nach Anlagengröße und Funktionsumfang sinnvoll zusammengefasst. In der Verfahrenstechnik und Applikation können jederzeit Parameter und Rezepte geändert werden. Für wiederkehrende Fertigungsteile werden diese gespeichert und sichern somit eine effiziente Anlagenbedienung und Fertigungsqualität. Eine intelligente und bedarfsgerechte Steuerung aller Verbraucher garantiert dem Anlagenbetreiber eine hohe Energieeffizienz.
Für die Produktionssteuerung wird das LogiQ System der Firma AEM eingesetzt, das über viele Schnittstellen direkt auf die E/A Ebene der Produktion zugreifen kann. Dadurch wird das Störungsmanagement optimiert. Ein automatisiertes Informationssystem kann zeitnah dem Betreiber Füllstände oder Verbrauch mitteilen, so dass eine bedarfsgerechte Steuerung ermöglicht wird. Das Monitoring hilft, Einsparpotentiale zu erkennen und letzten Endes Energie und Kosten zu sparen.

Infrarot-Strahler für effiziente industrielle Wärmeprozesse
Die Pulvereinbrennstation besteht aus einem Infrarot-System, dass nur dann aktiviert wird, wenn auch Wärme benötigt wird. Während der Wechselzeiten kann es ausgeschaltet bleiben. Dadurch kann der Energieverbrauch der Anlage minimiert werden.
Das Infrarot-System bietet zwei Leistungsstufen, die erste heizt schnell bis zur Einbrenntemperatur auf; dann schaltet das System automatisch um auf Stufe 2, die Halteleistung. Dadurch werden die Produkte an einer Station komplett gehärtet, sie müssen nicht weiter bewegt werden.
Infrarot-Wärme wird immer dann eingesetzt, wenn Wärmeprozesse mit besonderen Vorgaben an Platz, Zeit oder Qualität gelöst werden sollen. Infrarot-Strahler lassen sich an Produkt und Prozess genau anpassen, das spart Energie und Kosten.

Copyright Heraeus Noblelight 2013

Die beteiligten Unternehmen
Der Edelmetall- und Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein weltweit tätiges Familienunternehmen mit einer mehr als 160-jährigen Tradition. Unsere Kompetenzfelder umfassen die Bereiche Edelmetalle, Materialien und Technologien, Sensoren, Biomaterialien und Medizinprodukte, Dentalprodukte sowie Quarzglas und Speziallichtquellen. Mit einem Produktumsatz von 4,2 Mrd. EUR und einem Edelmetallhandelsumsatz von 16 Mrd. EUR sowie weltweit über 13.600 Mitarbeitern in mehr als 120 Gesellschaften hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.
Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich, China und Australien, gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen. Heraeus Noblelight wies 2012 einen Jahresumsatz von 92,5 Millionen EUR auf und beschäftigte weltweit 715 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler und -Systeme für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.
Heraeus Noblelight hat zum 31.01.2013 die Fusion UV Systems-Gruppe mit Hauptsitz in Gaithersburg, Maryland (USA) erworben.

Der Lackieranlagenhersteller Firma AFOTEK GmbH mit seinem Hauptsitz in Bad Hersfeld und einer Niederlassung in Tschechien wurde 1993 von Werner Sinning gegründet.
Das Angebotsspektrum als Generalunternehmer umfasst die Konstruktion, Entwicklung und Montage schlüsselfertiger Gesamtkonzepte für die Oberflächentechnik. Hierzu gehören Anlagen für die Pulverbeschichtung, Nasslackierung, Kunststofflackieranlagen, Tauch und KTL-Lackierung einschließlich der erforderlichen Umwelttechnologie, den Materialfluss- und Handlingssystemen sowie den Anlagen zur Vorbehandlung und Trocknung.

Der Komplettanbieter im Bereich der Automatisierungstechnik AEM – August Elektrotechnik GmbH mit Hauptsitz in Hohenroda und Geschäftsstelle in Marktoberdorf besitzt eine 33-jährige Expertise im Bereich Elektrotechnik und Automatisierung.
AEM ist Tätig im Bereich Industrieautomatisierung, Datentechnik und sicherheitstechnischen Dienstleistungen. Das Angebotsspektrum in diesen Bereichen ist allumfassend von Beratung, Projektanalyse/Projektlayout, Projektierung Hard-/Software, Schalt-/Steuerungsbau bis hin zu Industriemontagen und Inbetriebnahme/Prozesseinführung vor-Ort beim Kunden. Die zentrale Lage in Deutschland und die Geschäftsstelle in Süddeutschland ermöglichen schnelle Reaktionszeit und einen umfassenden Service und Support für unsere Kunden.
Als Ergänzung unseres Portfolios bieten wir seit ca. 2 Jahren das Produktionsleitsystem LogiQ als eigenständiges Produkt an. Mit LogiQ kann die Brücke von der Anlagentechnik in die IT Welt geschlagen werden. Damit erlangen die Möglichkeiten der Datenerfassung/-archivierung, Analyse und Optimierung der Fertigungsabläufe eine neue Qualität.

Kontakt:
Heraeus Noblelight GmbH
Dr. Marie-Luise Bopp
Reinhard-Heraeus-Ring 7
63801 Kleinostheim
+49 6181/35-8547
marie-luise.bopp@heraeus.com
http://www.heraeus-noblelight.com/infrared

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Trommelbeschichtung: Neue Steuerung erleichtert die Integration in die Produktion

Homogene und energiesparende Beschichtung von Massenkleinteilen

Trommelbeschichtung: Neue Steuerung erleichtert die Integration in die Produktion

Die neue Steuerung des Rotamat R90C mit einem großen Display und übersichtlicher Menüsteuerung.

Für das Trommelbeschichten von Massenkleinteilen aus Gummi und Kunststoff zeigt Walther Trowal auf der Hannover Messe die Rotamaten mit einer neuen Steuerung. Mit einem großen Display und übersichtlicher Menüsteuerung macht der Rotamat R90C die Bedienung noch einfacher, außerdem minimiert sie den Energiebedarf und die Emissionen.

Neu ist auch die Beleuchtung des Innenraums der Beschichtungstrommel mit einer EX-geschützten LED-Leuchte, die es erlaubt, den Aufbau der Beschichtung und Farbwechsel genau zu beobachten. Der ebenfalls neu entwickelte Konus des Trommellagers beschleunigt den Trommelwechsel. Die neuen Anlagen sind netzwerkfähig; so können die Maschinen einfach in vorhandene Produktionsumgebungen integriert werden.

Das Trommelbeschichten eignet sich besonders für Massenkleinteile aus unterschiedlichen Kunststoffen, wie Elastomeren, ABS, PC oder PS. Es können sowohl wasserbasierende als auch lösemittelhaltige Lacke verarbeitet werden. Die Teile werden nicht mehr einzeln in Gestelle eingehängt, sondern in großen Stückzahlen in die Trommel der Rotamaten gekippt. Sprühautomaten tragen das Beschichtungsmaterial gleichmäßig auf die sich übereinander abrollenden Teile auf.

Um reproduzierbare Ergebnisse zu erlangen, werden alle Prozessparameter wie Luftmenge, Objekttemperatur, Trommeldrehzahl, Sprühmenge und Differenzdruck automatisch gesteuert und überwacht. Die im Steuerrechner integrierte Rezeptverwaltung speichert alle für die unterschiedlichen Applikationen erstellten Rezepte. Durch die integrierte Reportverwaltung kann der Bediener alle in der Vergangenheit gelaufenen Prozesse aufrufen und so die Parameter der einzelnen Chargen genau nachvollziehen.

Ein Heizregister erwärmt die Teile auf die gewünschte Objekttemperatur. Im Gegensatz zu Systemen, die mit Infrarotstrahlern arbeiten, verwendet Walther Trowal Heizluft, damit die Teile gleichmäßig durchwärmt werden. So trocknet das Beschichtungsmaterial während der Verarbeitung auf den temperierten Werkstücken rasch, es entsteht eine homogene Oberfläche.

Ist die Beschichtung abgeschlossen, werden die Werkstücke mit der motorisch schwenkbaren Trommel entleert und stehen sofort zur weiteren Verarbeitung zur Verfügung. Ein Nachtrocknen, wie zum Beispiel in einem Ofen, ist nicht erforderlich.

Walther Trowal auf der Hannover Messe 2013
(8. bis 12. April 2013): Halle 2, Stand 2411

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit fast 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Walther Trowal: Saubere Oberflächen auch an schwer zugänglichen Stellen

Schnelle und reproduzierbare Reinigungsergebnisse gerade dort, wo das Gleitschleifen bisher seine Grenzen hatte

Walther Trowal: Saubere Oberflächen auch an schwer zugänglichen Stellen

Die Multivibratoren der Baureihe 32 bearbeiten auch komplexe Werkstücke

Für das Feinschleifen und Polieren von Werkstücken mit diffizilen und empfindlichen Werkstückkonturen zeigt Walther Trowal auf der diesjährigen AMB die MV-Anlagen mit einer neuen, integrierten Magnetplatte. Sie entfernen stark anhaftende Verschmutzungen auch von komplex geformten Werkstücken, Stegen und Rippen oder von schwer zugänglichen Stellen. Gleichzeitig verkürzen sie die Bearbeitungsdauer drastisch.

In die Multivibrator-Anlagen für das Feinschleifen und Polieren der Baureihe MV hat Walther Trowal eine Magnetplatte integriert, auf der die Werkstücke elektromagnetisch in ihrer Position gehalten werden. So erzielt Walther Trowal eine hohe Relativgeschwindigkeit zwischen dem Werkstück und den Schleifkörpern, denn die Werkstücke schwingen mit der hohen Frequenz des Arbeitsbehälters. Das erhöht die Intensität jedes einzelnen Kontaktes zwischen den Schleifkörpern und der Werkstückoberfläche. Das Ergebnis: perfekt gereinigte Oberflächen und drastisch verkürzte Bearbeitungsdauer.

Ein zusätzlicher Vorteil der neuen Anlagentechnik, die Walther Trowal als einziger Hersteller anbietet, ist, dass der Handlingaufwand für das Bestücken des Arbeitsbehälters gegen Null geht, denn die Teile werden einfach auf die Magnetplatte gelegt und elektromagnetisch verspannt. Außerdem macht die Magnetplatte es überflüssig, für unterschiedliche Werkstücke jeweils neue Halterungen zu entwickeln.

MV-Anlagen eignen sich besonders für Werkstücke, die komplex geformt sind und/oder über Stege und Rippen verfügen. Außerdem werden sie für Werkstücke mit stark anhaftenden Verunreinigungen angewandt.

Ein Beispiel für erfolgreiche Anwendungen ist das Aufbereiten von Schmiedegesenken für Felgen und Querlenker. Im rauen Schmiedeprozess unterliegen sie hohen Beanspruchungen: Ihre Oberfläche verzundert, oxidiert und verdreckt im Laufe der Zeit. Oberflächenanhaftungen, zum Beispiel harter Zunder, drücken sich dann im Schmiedeteil ab und verursachen Qualitätseinbußen und Nacharbeit. Das Aufbereiten dieser Formen war bisher Handarbeit – ein aufwändiger und sehr langwieriger Vorgang, der mit einer MV-Anlage von durchschnittlich 8 auf 0,5 bis 4 Stunden verkürzt wurde.

Herzstücke der MV-Anlagen sind drei hochtourige – in Lage und Drehrichtung veränderbare – Unwuchtantriebe des Arbeitsbehälters. Sie erzeugen extrem kleine Schwingungsamplituden. Da die Schwingungen sich in ihrer Wirkungsrichtung überlagern, erreicht der Multivibrator MV hervorragende Bearbeitungsergebnisse auch an komplexen oder empfindlichen Werkstücken – und zwar gerade da, wo das herkömmliche Gleitschleifen bisher seine Grenzen hatte.

Walther Trowal auf der AMB 2012 in Stuttgart (18. – 22. 9. 2012):
Halle Nord, Stand N-6762

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit fast 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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