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Trennung von Kühlmittel und Späne bereits bei der Absaugung

Leistungsstarker mobiler Industriesauger mit 2 Tanks

Trennung von Kühlmittel und Späne bereits bei der Absaugung

Beim Saugwagen SG/F von Matzek können Späne und Kühlmittel bereits beim Absaugen getrennt werden. (Bildquelle: @MATZEK GmbH)

Zur Späne- und Kühlmittelabsaugung bietet der Maschinen- und Gerätebauer Matzek GmbH einen leistungsstarken Saugwagen SG/F-Reihe mit zwei Tanks. Der Industriesauger ist so konzipiert, dass bereits beim Absaugen Späne und Kühlmittelflüssigkeit voneinander getrennt werden können. Damit lassen sich Schleifmaschinen, mehrspindelige Drehautomaten, Transferanlagen und mehr in nur einem Arbeitsdurchgang schnell und einfach reinigen.

Der Industriesauger SG/F saugt mit nur einem Handgriff Kühlmittel in den dafür vorgesehenen Flüssigkeitstank, und Späne oder Späne-Schlamm in den zweiten Tank. Durch Trennen der Medien bereits beim Absaugen funktioniert auch das Entleeren genauso schnell und einfach. Der Anwender bedient dabei den Saugschlauch und kann einfach über Umschaltung eines Hebels zwischen Flüssigkeit und Späne-Absaugung wechseln. Die Trennung der Medien bereits beim Absaugen sorgt einerseits für ein sauberes Entfernen der Kühlmittel- und Späne-Reste und erleichtert andererseits die Entsorgung der Rückstände.

Beim Absaugen wird das Kühlschmiermittel durch effiziente Papiervlies-Filterung von Feststoffen gereinigt. Je nach Zustand kann der Kühlschmierstoff so wieder eingesetzt oder einfach entsorgt werden. Ebenso die Späne und Schlamm-Rückstände; der Späne-Tank lässt sich über eine große Öffnung an der Rückseite des Saugwagens einfach entleeren. Eine Füllstands-Überwachung in beiden Tanks sorgt zudem für einen sicheren Saugvorgang.

Der SG/F ist lieferbar ab 250 bis hin zu 600 Liter Flüssigkeitstank und 150 bis zu 300 Liter Späne-Fassungsvermögen – oder in Sondergrößen. Die besonders robusten Industrie-Maschinen der Matzek GmbH verfügen über Turbinen aus eigener Herstellung. Besonders leistungsstark und stabil überzeugen diese industriegerechten Geräte Anwender bereits seit Jahrzehnten. Zudem ist die SG/F-Reihe mit nahezu unverwüstlichen hochrobusten Stahlgusspumpen zur Entleerung des Flüssigkeitstanks ausgerüstet.

„Seit Jahrzehnten beliefern wir die Industrie mit Industriesaugern und Geräten zur Luftreinhaltung. Wir sind nah am Kunden. Entsprechend ist die SG/F-Reihe zur Absaugung von Kühlmitteln und Spänen eine Entwicklung, die den Bedarf aus der Praxis bedient und unseren Kunden Arbeitserleichterung bringt“ so Ingolf Schreiber, Geschäftsführer der Matzek GmbH.

Weitere Informationen unter www.matzek.de

Unter dem Motto „Technologien für eine saubere Umwelt“ bietet die Matzek Maschinen- und Gerätebau GmbH Saugmaschinen, Systeme zur Luftreinhaltung, Entstaubung, Absaugkabinen, Spänezentralen, Systeme zur Kühlmittelpflege, zum Flüssigkeitstransport und für Sauggebläse. Die industrietauglichen Produkte sind für ihre robuste und äußerst leistungsstarke Bauweise bekannt. Zu den Kunden des Unternehmens zählen Drehereien in Klein- wie Großbetrieben und produzierende Unternehmen.

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Die ALLWEILER EMTEC-C® von CIRCOR legt die Messlatte für die Leistung beim Kühlmittelservice für Werkzeugmaschinen höher

Die ALLWEILER EMTEC-C® von CIRCOR legt die Messlatte für die Leistung beim Kühlmittelservice für Werkzeugmaschinen höher

Besuchen Sie circorpt.com/emtec um mehr zu erfahren. | Bild: CIRCOR International

Radolfzell, Deutschland (08.08.2018) – CIRCOR gibt die Markteinführung der Allweiler EMTEC-C®, der dreispindeligen Schraubenspindelpumpe der nächsten Generation bekannt, die abrasive Späne, Partikel und Wärme von den Schneidflächen in Werkzeugmaschinen im Hochdruckkühlmittelkreislauf ableitet und darüber hinaus eine verbesserte Haltbarkeit und erstklassige Effizienz bietet.

Vorgesehen für den Einsatz in Metallbearbeitungsanwendungen, Transferstraßen, Schleif- und Tiefbohrmaschinen, fördert die EMTEC-C Kühlmittel in einer größeren Menge als Kreiselpumpen, so dass die Maschinen mit Spitzenleistung laufen können, ohne die Standzeit zu beeinträchtigen.

„Wir haben die EMTEC-C verbessert, um eine maximale Leistung bei dreispindeligen Schraubenspindelpumpen mit einem geringeren Gewicht und weniger Komponenten zu erreichen“, sagte Kapil Rai, CIRCOR Vice President, Industrial Pumps, EMEA, Indien und Asien. „Sie verfügt auch über einige Innovationen, die den Unterschied ausmachen.“

Dazu gehören:
– Ein neues Schraubensystem mit einer patentierten umgekehrten Kammlagerung und integriertem Schubausgleichsystem für Haltbarkeit, Zuverlässigkeit und Präzision
– Verbesserungen der Standzeit und des Wartungsbedarfs
– Ein einzigartiges transparentes Rücklaufrohr warnt den Benutzer bei einer eventuellen Leckage und deren Rückführung in das System
– Ein extra langer Kolben minimiert Strömungsverluste
– Die Option, einen Drucksensor an den Frequenzregler anzuschließen, ermöglicht eine einfache Steuerung und Messung

Darüber hinaus weist die Oberfläche der EMTEC-C eine keramikähnliche Härte in den Gehäusebohrungen auf, ist jedoch elastisch genug, um der Gefahr eines Bruchs der Oberflächen in den Bohrungen zu widerstehen.

Weiterhin fügte Kapil Rai hinzu, dass Anwender, die an einer neuen Lösung interessiert sind, feststellen werden, dass die EMTEC-C mit früheren Modellen austauschbar ist. Die EMTEC-C ist in verschiedenen Größen und Spindelsteigungswinkeln für den Tankaufbau, den getauchten Einbau und die Trockenaufstellung erhältlich.

CIRCOR International, Inc. (NYSE: CIR) entwickelt, produziert und vermarktet ein umfassendes Sortiment an Produkten zur Durchflussregelung und Sub-Systemen für Kunden in den Branchen Energieerzeugung, Raumfahrt & Verteidigung sowie Industrie. CIRCOR besitzt ein breites Portfolio an namhaften, marktführenden Marken (Allweiler®, Houttuin™, Imo®, Leslie Controls, Rosscor®, RTK, Schroedahl, Tushaco®, Warren® und Zenith®), welche die unternehmenskritischen Anforderungen ihrer Kunden erfüllen.

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BHS-Sonthofen: Ausgezeichnet für umweltfreundliches und wirtschaftliches Recycling von Kühlschränken

Preisträger bei den GreenTec Awards 2015

BHS-Sonthofen: Ausgezeichnet für umweltfreundliches und wirtschaftliches Recycling von Kühlschränken

Die Gewinner: Dennis Kemmann, BHS-Sonthofen GmbH, und Peter Althaus, Sülzle Kopf Anlagenbau

Bei den GreenTec Awards 2015 haben BHS-Sonthofen und die Sülzle Kopf Anlagenbau GmbH mit dem neuen „IC-Process“ den zweiten Platz in der Kategorie „Recycling & Ressourcen“ erreicht. Das Verfahren ermöglicht das Recycling der geschredderten Feststoffe und wandelt die in den Kühlschränken enthaltenen Kühl- und Treibmittel vollständig in harmlose Substanzen wie Wasserdampf, Kohlendioxid und Salzlösungen um.

Bei der feierlichen Preisverleihung im Berliner Tempodrom am 29. Mai 2015, zu der 1.000 Vertreter aus Wirtschaft, Wissenschaft, Politik, Kultur und Medien eingeladen waren, erhielten Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH, und Peter Althaus, der Gesamtvertriebsleiter der Sülzle Kopf Anlagenbau GmbH, die Urkunden.

Der IC-Prozess hatte unter dem Stichwort „Umweltschonendes Kühlschrankrecycling der nächsten Generation“ unter 250 internationalen Einreichungen den zweiten Platz in der Kategorie „Recycling & Ressourcen“ erreicht. Marco Voigt, Initiator der GreenTec Awards, sagt zur mittlerweile achten Auflage des Wettbewerbs: „Das waren die größten und anspruchsvollsten Awards, die wir je veranstaltet haben. Wir befinden uns auf dem besten Weg zum bedeutendsten Umweltpreis weltweit.“

Dennis Kemmann sieht neben dem Nutzen für die Umwelt auch die wirtschaftliche Attraktivität des Prozesses: „Die Jury hat offensichtlich honoriert, dass wir ein seit Langem ungelöstes Problem in den Griff bekommen haben: Das IC-Verfahren senkt den Schadstoff-Ausstoß beim Recyceln von Kühlgeräten drastisch und arbeitet dabei wirtschaftlich. So reduzieren wir Emissionen und schonen durch den geringen Energiebedarf auch wertvolle Ressourcen.“ Hinzu kommt, dass das Pentan, das in modernen Kühlgeräten mehr und mehr verwendet wird, einen beträchtlichen Energieinhalt hat und so die Behandlung der Gase bis hin zum thermisch autarken Betrieb unterstützt.

Der von BHS-Sonthofen und Sülzle Kopf Anlagenbau gemeinsam entwickelte IC-Prozess ist eine Komplettlösung für das wirtschaftliche Recycling von Kühlgeräten. Sie kombiniert die mechanische Zerkleinerung der Geräte mit einer thermisch-katalytischen Oxidation der Kühl- und Treibmittel, die in FCKW- und kohlenwasserstoffhaltigen Kühlgeräten enthalten sind. Der Produktname „IC“ steht für die englischen Begriffe „Impact“ (für die mechanische Zerkleinerung durch Prallwirkung) und „Catalyst“ (für die katalytische Oxidation).

Endprodukte des Prozesses sind nur die geschredderten Feststoffe und Kohlendioxid sowie eine Salzlösung. Da der neue Prozess mehrere – bei anderen Verfahren erforderliche – Schritte überflüssig macht, senkt er außerdem die Kosten für das Aufbereiten deutlich.

Eine erste Anlage zur Gasaufbereitung in industriellem Maßstab wird zurzeit gebaut. Das Projekt wird durch das Bundesumweltministerium gefördert. Es wird erwartet, dass die Anlage eine Reduktion der Schadstoffe um 99,9 Prozent erzielt. Da der Prozess bei erheblich niedrigeren Temperaturen als bei anderen vergleichbaren Verfahren arbeitet (bei 530 °C anstelle von 1.200 °C), vermeidet das neue Verfahren aufgrund des geringeren Energiebedarfes einen jährlichen CO2-Ausstoß von etwa 1.400 Tonnen.

Die Technik im Detail: Der IC-Prozess

Das Recycling von Kühlschränken erfolgt in drei Stufen: einer manuellen Vor-Demontage, der mechanischen Zerkleinerung mit einem BHS-Rotorshredder und einer thermisch-katalytischen Stufe zur Gasaufbereitung. Der Rotorshredder verarbeitet auch große Kühl-Gefrierkombinationen in einem Schritt, eine Vorzerkleinerung ist nicht erforderlich. Die zerkleinerten Feststoffe werden über Windsichter, Magnet- und Wirbelstromabscheider automatisch nach ferromagnetischen und nicht-ferromagnetischen Anteilen, Kunststoff und Polyurethanschaum getrennt.

In der dritten, thermischen Stufe zur Aufbereitung der Gase werden die in den beiden ersten Stufen zurückgewonnenen Kühl- und Treibmittel thermisch-katalytisch behandelt und vollständig in harmlose Substanzen wie Wasserdampf, Kohlendioxid und Salzlösungen umgewandelt. Auch die im Zerkleinerungsraum des Rotorshredders enthaltene Luft durchläuft die Gasaufbereitung und wird gereinigt an die Umgebung abgegeben. Auf diese Weise erfasst das Verfahren alle gasförmigen Komponenten, die in den Kühlgeräten enthalten sind.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 300 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Spektrum umfasst das Aufbereiten von sprödharten Abfallstoffen wie Elektronikschrott, Schlacken, Shredder-Restfraktionen etc. oder von elastischen Stoffen wie Reifen, Kabeln oder Ersatzbrennstoffen. In der Landwirtschaft werden Biogrinder für das Zerkleinern von Substraten verwendet, aus denen Biogas erzeugt wird.

Weitere Informationen unter: www.bhs-sonthofen.de

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Maschinenbau

Hochpräzise Impulsdruckprüfanlage setzt Schläuche unter Druck

Poppe + Potthoff vereinfacht die umfassende Prüfung von medienführenden Teilen entsprechend der anspruchsvollen Normen der deutschen Automobilindustrie

Hochpräzise Impulsdruckprüfanlage setzt Schläuche unter Druck

Impulsdruck-Prüfstand von Poppe + Potthoff zur umfassenden Erprobung medienführender Automobil-Komponenten

Poppe + Potthoff Maschinenbau stellt auf der Automotive Testing Expo (Stand 1104, 24-26 Juni 2014 in Stuttgart, Deutschland; Stand 8015, 15-17 September in Shanghai, China) eine neue Impulsdruck-Prüfanlage vor. Medienführende Teile wie Kühlmittel-, Ölkühler- und Dehnschläuche für Kraftfahrzeuge lassen sich dabei in zwei verschiedenen Prüfkammern zur Lastwechselsimulation bei unterschiedlichen Klimabedingungen testen. Der Impulsdruck der ebenfalls temperierbaren Prüfmedien wird servohydraulisch und damit sehr präzise gesteuert. An der neuen Anlage können Impulsdruck-Prüfungen mit Sinus- und Trapezkurve in verschiedenen Druckbereichen und mit verschiedenen Medien, sowie Langzeitdruck- und Berstdruck-Prüfungen durchgeführt werden.

Schläuche sind die Lebensadern des Autos. Sie leiten zum Beispiel das Kühlmittel zum Motor und sorgen dafür, dass beim Tritt auf das Pedal der Wagen sicher bremst. Sie müssen dabei oft wechselndem Druck standhalten und hohe thermische, chemische und mechanische Beanspruchungen erdulden. Die Automobilindustrie stellt daher sehr hohe Anforderungen an die Zuverlässigkeit medienführender Bauteile. Mit der neuen Impulsdruck-Prüfanlage von Poppe + Potthoff Maschinenbau werden diese Komponenten daher umfassend erprobt.

Zur Impulsdruck-, Langzeitdruck und Berstdruck-Prüfung bietet die Anlage zwei Kammern, in denen jeweils bis zu zehn Prüflinge gleichzeitig bei einer Umgebungstemperatur von -40°C bis +180°C oder Raumklima getestet werden können. Über separate Regelkreise wird das Medium – Glykol zu 100% oder verschiedene Öle – mit einer Temperatur von -40°C bis +160°C zugeführt. So werden Prüfungen bei sehr großen Temperaturunterschieden ermöglicht, wie sie in der Realität selbst bei Härtetests auf der Rennstrecke des Nürburgrings, in der sibirischen Tundra oder in den Wüsten Afrikas selten sind.

Servohydraulische Druckübersetzer, die für jeden Prüfbereich optimal ausgelegt sind, ermöglichen eine sehr präzise Regelung des Drucks. Impulsdruck-Prüfungen können dabei mit einer Frequenz von 0-10 Hz (üblich sind 0,5-2,5 Hz) bei der Trapezkurve mit 4-25 bar und 0-160 bar gefahren werden, bei der Sinuskurve mit einer Frequenz von 0-10 Hz sind Drücke von 0-6 bar möglich. Der maximale Berstdruck beträgt 500 bar. Die Messdatenerfassung und Visualisierung erfolgt mit LabVIEW-Anwendungen von National Instruments . Alle Prüfabläufe und Daten werden automatisch auf der Anlage gespeichert und können zur Auswertung ins Netzwerk exportiert werden.

Bildrechte: Poppe + Potthoff Bildquelle:Poppe + Potthoff

Poppe + Potthoff Maschinenbau GmbH entwickelt und fertigt Anlagen für die Betriebs- und Dauerfestigkeitsprüfung von Bauteilen im Automobil- und Schiffs-bau sowie weiteren Industrien. Die präzisen und leistungsstarken Sondermaschinen des Spezialisten für Hochdruck- und Prüftechnik sind in der Forschung, Entwicklung und in der Produktion im Einsatz. Dazu zählen Anlagen für die Berstdruck- und Dichtheitsprüfung, die Impulsprüfung, die Autofrettage sowie die automatisierte Prüfung. Das Unternehmen mit Sitz in Nordhausen (Deutschland) ist ein Mitglied der Poppe + Potthoff Gruppe.

Poppe + Potthoff steht für Präzision. Die Unternehmensgruppe entwickelt und produziert kundenspezifische Stahlrohre, Common Rail Subsysteme, Hochdruck-leitungen, Präzisionskomponenten, Gelenkwellen und Kupplungen sowie Son-dermaschinen und Prüfstände. Damit ermöglicht Poppe + Potthoff technisch anspruchsvolle Lösungen im Automobil- und Nutzfahrzeugbereich, der Schiffsindustrie, im Werkzeug- und Maschinenbau sowie weiteren Industrien. Das 1928 gegründete Familienunternehmen mit Hauptsitz und Technologiezentrum in Werther (Deutschland) beschäftigt mehr als 1200 Mitarbeiter. Mit Tochterunternehmen und langjährigen Partnern ist Poppe + Potthoff in über 50 Ländern kundennah aktiv. www.poppe-potthoff.com

Poppe + Potthoff
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Dammstraße 17
33824 Werther
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Rutschfeste und undurchlässige Matten für ölhaltige Produktionsstätten

Rutschfeste Industriematten mit Sperrschicht rutschen nicht weg, haben eine hohe Saugfähigkeit für Öl, Wasser und Chemikalien und halten den Boden absolut sauber

Rutschfeste und undurchlässige Matten für ölhaltige Produktionsstätten

(NL/4407699774) Die Industriematten von MAKRO IDENT sind sehr saugfähig, rutschfest und ölresistent. Die Oberflächen adsorbiert ausgelaufenes Öl und andere Flüssigkeiten und der Arbeitsplatz bleibt immer trocken und sauber.

Um Mitarbeiter, die besonders in ölhaltigen Produktionsstätten arbeiten, vor dem Ausrutschen und Dreck zu schützen, gibt es von MAKRO IDENT spezielle Industriematten und Rollenmaterialien mit sehr hoher Saugkraft und Reißfestigkeit. Diese Materialien sind speziell für stark frequentierte Bereiche entwickelt worden, die sichere Laufwege und einen sauberen Arbeitsplatz erfordern.

Die Industriematten und Rollenmaterialien von MAKRO IDENT lösen die bisherigen Granulate ab. Granulate weisen eine sehr niedrige Aufnahme von Flüssigkeiten auf und sind in der Entsorgung noch dazu sehr teuer aufgrund des hohen Eigengewichts. Silikathaltige Granulate sind zudem auch noch gesundheitsschädlich.

Dagegen können die Matten und Rollenmaterialien von MAKRO IDENT das 10- bis 25-fache vom Eigengewicht an Flüssigkeit aufnehmen. Sie sind maschinenfreundlich, da sie nicht fuseln oder stauben, die Materialien reagieren nicht mit aggressiven Chemikalien, und können überall verwendet werden zum Beispiel als Tücher, Rollen, Matten, Kissen, Sperren usw.

Im Sortiment der MAKRO IDENT befinden sich Antirutsch-Komfortmatten für die Wartung und für ölhaltige Produktionsstätten. Für verschüttete oder ausgelaufene Flüssigkeiten, Öle, Kühlmittel, Wasser, Lösungsmittel usw. gibt es auch Tarnmuster-Rollen mit Perforation (Battlemat). Das Tarnmuster kaschiert Schmutz und reduziert ein vorzeitiges Austauschen. Die strapazierfähige, schwere, abriebfeste Deckschicht eignet sich außerdem für eine stark frequentierte Begehung.

Die beliebte BSM-Industriematte von MAKRO IDENT ist eine rutschfeste und Flüssigkeit-undurchlässige Matte für Bereiche, die immer trocken, sauber und rutschfest sein müssen. Dank der Sperrschicht auf der Unterseite verhindert sie ein Eindringen der Flüssigkeiten in den Boden. Dieses Material saugt Öl, Wasser und nicht-aggressive Chemikalien auf. Der Nadelfilz aus Polypropylen macht die BSM-Matte extrem reißfest und verhindert unschöne und gefährliche Schmutzspuren zwischen Arbeitsbereichen.

Bei einem Test in einer Produktionsstätte eines Stahlwerkes wurde die BSM-Matte gegenüber Granulaten getestet. An den ölhaltigen Arbeitsplätzen der Gewindeschneider musste das Granulat alle zwei Tage erneuert werden. Entsprechend hoch waren auch die Entsorgungskosten. Da die Arbeitsplätze durch das Granulat zusätzlich verdreckt wurden, hat man das BSM-Material von MAKRO IDENT auf Tauglichkeit sehr genau getestet.

Die Mitarbeiter haben nun einen sauberen Arbeitsplatz. Aufgrund der Metallspäne die beim Gewindeschneiden auf die Matte vielen, gab es seitens des Kunden erst Bedenken, dass die Matte beim täglichen Beanspruchen reißt oder Löcher aufweisen wird und der Mitarbeiter stolpern könnte. Diese Bedenken wurden beim Einsatz allerdings zerstreut. Das BSM-Material hält auch das aus.

Die Mitarbeiter müssen nun nicht mehr alle zwei Tage das ölhaltige Granulat zusammenkehren und neues Granulat am Arbeitsplatz verteilen. Dank des BSM-Materials ist jeder Arbeitsplatz nun sauber und muss nur noch alle 3-4 Wochen ausgetauscht werden. Die dunkelgraue Farbe des Materials sorgt dafür, dass der Dreck von Öl und Metallspänen kaum sichtbar ist. Aufgrund der hohen Saugfähigkeit, Rutschfestigkeit, der minimalen Entsorgungskosten und des reißfesten Materials konnte das BSM-Material von MAKRO IDENT überzeugen.

Für sehr stark frequentierte Bereiche, die sehr sichere Laufwege erfordern hat MAKRO IDENT noch ein weiteres Produkt im Programm. Der reißfeste Nadelfilz aus Polypropylen namens SIR ist sehr abriebfest, so dass auch Gabelstapler hier regelmäßig darüber fahren können, ohne das Material zu beschädigen. SIR nimmt alle Öle und Flüssigkeiten auf, einschließlich aggressiver Chemikalien. Es verhindert außerdem das Verschleppen von Flüssigkeiten von einen Bereich zum anderen.
Weitere Informationen sind zu finden unter: http://makroident.de/sorbents/uni-matten.html.

Bei MAKRO IDENT finden Sie ein großes Sortiment weiterer Matten für stark frequentierte Bereiche, Tücher, Rollen, Sperren, Kissen, Fassabdeckungen, Ölsperren für Gewässer, für Öle, Chemikalien und andere Flüssigkeiten. Umweltfreundliche Tücher und Rollen sind ebenso verfügbar, wie Notfall-Kits für den Fernverkehr, für Produktionsstätten und für Öltanker. Auffangwannen und Auffangsysteme für die verschiedensten Einsätze in Hallen oder im Freien befinden sich ebenfalls im umfangreichen Programm.

MAKRO IDENT e.K.
Angelika Wilke
Bussardstrasse 24
82008 Unterhaching
089-615658-28
wilke@makroident.de
http://www.makroident.de

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Sainsbury’s testet weltweit ersten Kühlwagen mit natürlicher Kühltechnologie

Neue Technologie kann mehr als 70.000 Tonnen CO2 einsparen, was einer Kohlendioxid-Emission von 34.000 Autos entspricht

Sainsbury

Die britische Supermarkkette Sainsburys testet den weltweit ersten mit CO2 gekühlten Anhänger in London.

London, 9. September 2013 – Sainsbury’s testet den weltweit ersten natürlich gekühlten Anhänger für den Transport von gekühlten und gefrorenen Waren. Der Test von Kohlendioxid-Kälteanlagen ist Teil der Strategie zur Verbesserung der CO2-Bilanz im Bereich Transportkühlung, zu denen auch die Umstellung auf natürliche Kühltechnologie in den Märkten bis 2030 gehört.

Sainsbury’s entschloss sich als erster Einzelhändler im Vereinigten Königreich, auf umweltschädliche HFKW-Kältemittel zu verzichten. Nach der Umrüstung der Kühlhäuser im Jahr 2011 folgt nun auch die bis 2014 geplante Umstellung von 250 Märkten auf CO2-Kühlmittel – mehr als 160 Märkte sind bereits mit natürlichen Kühlsystemen ausgerüstet. Die CO2-Technologie ist derzeit Standard für alle neu gebauten Märkte und die grüne Haslucks-Filiale in Solihull führt den allerersten Modellversuch mit CO2-Kühlsystem durch, was sie zum nachhaltigsten Verbrauchermarkt in ganz Großbritannien macht.

Nick Davies, Abteilungsleiter Transportwesen von Sainsbury“s, erklärt: „Die neue Kohlendioxid-Technologie ist weitaus umweltfreundlicher und wir hoffen, dass sie in großem Umfang zur Reduktion unserer Kohlendioxid-Emissionen beitragen wird. Wir werden die Ergebnisse genau beobachten und wenn sich entsprechend unseres Umstellungsplans die ersten Erfolge zeigen, könnten wir gegenüber der momentan eingesetzten Kühlwagenflotte über 70.000 Tonnen CO2 einsparen.“

Sainsbury“s arbeitet in einem zweijährigen Versuchszeitraum zum Einsatz der neuen HFKW-freien Kühltechnologie mit Carrier Transicold zusammen und nutzt eine modifizierte Version des Kühlsystems NaturaLINE™ von Carrier, das ursprünglich für Hochsee-Container entwickelt wurde und im Jahr 2012 einem umfangreichen Seetauglichkeitstests unterzogen wurde.

David Appel, President Carrier Transicold, erklärt: „Zum weltweit ersten Mal wurde unser NaturaLINE™-System auf einen Kastenauflieger montiert. Die enge Zusammenarbeit mit Sainsbury’s, einem unserer wichtigsten Kunden in Europa, ist für Carrier eine ausgezeichnete Gelegenheit, um seine natürliche Marktführerschaft im Bereich Umwelttechnologien weiter auszubauen und zu testen, ob sich das Konzept auch im Straßentransport bewährt. Auch die Umwelt profitiert hiervon, da CO2 als natürliches Kühlmittel nicht ozonschädigend ist und das Treibhauspotenzial bei einem Wert von Eins liegt.“

Sainsbury’s hat kürzlich auch die Dualkraftstoff-Flotte auf 51 Fahrzeuge ausgebaut, was zu einer Kohlendioxid-Einsparung von 25 Prozent (über 2.090 Tonnen CO2) geführt hat. Die umweltfreundliche Flotte ist nun eine der größten im Vereinigten Königreich und wird mit einer Kombination aus Diesel und Biomethan betrieben, das bei der Verrottung organischer Bestandteile auf Mülldeponien entsteht. Jedes Dualkraftstoff-Fahrzeug spart jährlich rund 41 Tonnen an in die Atmosphäre freigesetztem CO2.

Im Rahmen seines 20×20 Nachhaltigkeitsplans strebt Sainsbury’s bis 2020 eine Einsparung der CO2-Emissionen auf dem Transportweg zwischen Lagern und Märkten von 35 Prozent gegenüber 2005 an, und eine absolute Reduktion von 50 Prozent bis 2030 – und das trotz des stetigen Wachstums des Unternehmens.

Hinweise für Redakteure:

Weitere Erfolge:

Sainsbury’s hat bereits die energiebezogenen Kohlendioxid-Emissionen um insgesamt 6 Prozent reduziert und dabei 26 Prozent CO2 eingespart.

Sainsbury“s war 2008 der erste Supermarkt, der für die tägliche Anlieferung von Lebensmitteln mit Biomethan betriebene LKW nutzte. Ein Jahr später testete das Unternehmen mit Erfolg fünf Dualkraftstoff-Fahrzeuge zur Erreichung seiner Umweltziele.

Die Logistikflotte von Sainsbury’s legt mittlerweile 8 Millionen Kilometer weniger zurück als noch vor drei Jahren – und das trotz des Wachstums des Unternehmens (Reduktion um circa 5 Prozent)

Der betriebliche Wasserverbrauch wurde über alle Standorte hinweg um anteilsmäßig 50 Prozent gesenkt, was pro Jahr einer Wassermenge von 393 Schwimmbädern mit Olympiamaßen entspricht. Im Bereich Logistik wurde eine Vielzahl von Maßnahmen zur Wassereinsparung eingeführt, darunter die Nutzung von Regenwasser sowie die Umrüstung auf Druckknopfwasserhähne und wasserlose Urinale.

20×20 Nachhaltigkeitsplan von Sainsbury“s
Dieser branchenführende Plan ist der Eckpfeiler der Unternehmensstrategie von Sainsbury’s und beinhaltet 20 Umwelt- und Sozialziele, die bis 2020 erreicht werden sollen. Mit dem Plan soll sichergestellt werden, dass Sainsbury“s in Sachen Nachhaltigkeit bis 2020 und darüber hinaus an der Spitze bleibt.
http://www.j-sainsbury.co.uk/media/events/2012/20121121-20-commitments-to-help-us-all-live-well-for-less/

Über Carrier Transicold
Carrier Transicold trägt zur optimierten Temperatursteuerung beim Land- und Seetransport bei und liefert dafür die gesamte Palette an Technik und Dienstleistungen für den Kühltransport und die Kühlkettenüberwachung. Seit über 40 Jahren ist Carrier Transicold Branchenführer und bietet Kunden in aller Welt fortschrittlichste, energieeffiziente und ökologisch nachhaltige Kühlcontainer-systeme und Generatoraggregate sowie Lastkraftwagen mit Direkt- und Dieselantrieb und Kühlwagensysteme.

Carrier Transicold ist Teil von UTC Climate, Controls & Security, einem Unternehmensbereich der United Technologies Corporation, dem weltweit führenden Anbieter von Luftfahrt- und Gebäudetechnikindustrie. Weitere Informationen erhalten Sie unter www.transicold.carrier.com.

Über NaturaLINE™
Im Jahr 2011 und damit ein Jahr nach Bekanntgabe der Entwicklung der Technologie, stellte Carrier Transicold sein NaturaLINE™-System vor, das weltweit erste Kühlcontainersystem mit natürlichem Kühlmittel. Das System ist eine der bedeutensten Entwicklungen der letzten Jahre und vereint eine Vielzahl von sich ergänzenden Innovationen, die die Nutzung von natürlichen Kühlmitteln in einer Bauweise ermöglicht, die branchenführende Effizienz garantiert.

2011 erhielt NaturaLINE™ den renommierten New Product Innovation Award bei den begehrten International Freighting Weekly Awards und 2012 den Innovation Technology of the Year Award bei den Containerisation International Awards.

Für den Testlauf mit Sainsbury’s – dem weltweit einzigen Versuch dieser Art – wurde eine modifizierte Version des NaturalLINE™-Aggregats auf einen 10,8 Meter langen Auflieger von Gray& Adams montiert, mit dem vom Lagerstandort Elstree von Sainsbury’s aus Märkte im Großraum London beliefert werden.

Das natürliche Kühlmittel CO2, auch R-744 genannt, ist nicht ozonschädigend. Mit einem Treibhauspotenzial (GWP) von Eins erzielt es einen weitaus besseren Wert als die herkömmlichen Kühlmittel R-134a und R-404A, deren GWP bei 1.300 und 3.260 liegt. Das GWP von CO2 ist geringer als das anderer natürlicher Kühlmittel, wie beispielsweise Propan und Ammoniak, weshalb der Einsatz von CO2 selbst im Falle einer Leckage kein Umweltrisiko darstellt.

Bildrechte: Carrier Transicold

Über Carrier Transicold
Carrier Transicold trägt zur optimierten Temperatursteuerung beim Land- und Seetransport bei und liefert dafür die gesamte Palette an Technik und Dienstleistungen für den Kühltransport und die Kühlkettenüberwachung. Seit über 40 Jahren ist Carrier Transicold Branchenführer und bietet Kunden in aller Welt fortschrittlichste, energieeffiziente und ökologisch nachhaltige Kühlcontainer-systeme und Generatoraggregate sowie Lastkraftwagen mit Direkt- und Dieselantrieb und Kühlwagensysteme.

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BHS-Sonthofen: Wirtschaftliches Recycling von Kühlgeräten mit umweltfreundlicher Aufbereitung der Kühl- und Treibmittel

Neues Verfahren senkt die Kosten der Gasbehandlung um rund 65 Prozent

BHS-Sonthofen: Wirtschaftliches Recycling von Kühlgeräten mit umweltfreundlicher Aufbereitung der Kühl- und Treibmittel

Die schnell rotierenden Schläger des Rotorshredders zerkleinern Elektroschrott (zum Beispiel Kühlgeräte oder Waschmaschinen) durch Schlag, Scherung und Prallwirkung.

BHS hat eine Komplettlösung für das wirtschaftliche Recycling von Kühlgeräten entwickelt, die die mechanische Zerkleinerung der Geräte mit einer thermisch-katalytischen Oxidation der Kühl- und Treibmittel kombiniert. Endprodukte des Prozesses sind nur die geschredderten Feststoffe und Kohlendioxid sowie eine Salzlösung oder – optional – vermarktbare chemische Grundstoffe. Da das Verfahren mehrere – bei anderen Verfahren erforderliche – Prozessschritte überflüssig macht, senkt BHS die Kosten für das Aufbereiten deutlich.
Bei der mechanischen Zerkleinerung von Kühlgeräten haben sich BHS Rotorshredder im praktischen Einsatz bei einem Recyclingunternehmen in Dänemark bewährt. Gemeinsam mit dem schwäbischen Unternehmen Kopf Anlagenbau GmbH hat BHS jetzt die Anlagentechnik insbesondere im Bereich der Gasreinigung weiterentwickelt, was zu insgesamt vier Patentanmeldungen führte. Die weiterentwickelte Komplettlösung macht das Recycling von Kühlgeräten deutlich wirtschaftlicher als bisher genutzte Verfahren und definiert damit einen neuen Stand der Technik.

Die mechanische Zerkleinerung erzeugt sortenrein getrennte Feststoffe; bei der katalytischen Umwandlung der Kühl- und Treibmittel werden mehr als 99 Prozent aller gasförmigen Emissionen in harmlose Substanzen wie Wasserdampf, Kohlendioxid und Salzlösungen umgewandelt.

Das IC-Verfahren ist eine neue Technologie zur Aufbereitung von FCKW- und kohlenwasserstoffhaltigen Kühlgeräten. Sie ist vor allem bei höherer Anlagenleistung attraktiv, da sich die Betriebskosten gegenüber den bisher üblichen Verfahren deutlich günstiger darstellen. Die Anlagen können bis zu 150 Kühlgeräte pro Stunde verarbeiten.

Der Produktname „IC“ steht für die englischen Begriffe „Impact“ (für die mechanische Zerkleinerung durch Prallwirkung) und „Catalyst“ (für die katalytische Oxidation).

Das kürzlich zum Patent angemeldete IC-Verfahren macht mehrere Prozessschritte überflüssig, die bei anderen Verfahren erforderlich sind – so zum Beispiel die aufwendige Inertisierung des Shredders mit Stickstoff oder das kostenintensive Verflüssigen, Abfüllen, Transportieren und Entsorgen der Kühl- und Treibmittel. Im Vergleich mit kryogenen Verfahren braucht der Luftstrom in der Anlage nicht heruntergekühlt zu werden.

Auch in Bezug auf die effiziente Nutzung von Energie hat das Verfahren erhebliche Vorteile: Das Pentan, das in modernen Kühlgeräten mehr und mehr verwendet wird, hat einen beträchtlichen Energieinhalt und unterstützt so die thermische Behandlung der Gase bis hin zum thermisch autarken Betrieb.
Die Anlage nach dem IC-Verfahren besteht aus den folgenden drei Stufen:

Stufe 1: Vordemontage
Im ersten Anlagenteil werden – wie heute allgemein üblich – Bauteile aus Glas oder Holz, Plastikfolien, Elektrokabel, Kondensatoren, Quecksilberschalter und Kompressoren entnommen und gesammelt. Kühlmittel und Öle werden abgesaugt und voneinander getrennt. Die Kühlmittel werden dann in Behältern zwischengelagert, danach verwogen und schließlich direkt der Gasaufbereitung in Stufe 3 übergeben.

Stufe 2: mechanische Zerkleinerung
Für die mechanische Zerkleinerung verwendet BHS den bewährten Rotorshredder von Typ RS 3218. Er zerkleinert unterschiedlichste Materialien hocheffizient und selektiv auf die gewünschte Größe. Dabei trennt der Rotorshredder auch Materialverbunde und legt Metalle frei.

Nach der Vordemontage werden die Kühlgeräte über ein Förderband in den zylindrischen Arbeitsraum des Rotorshredders eingebracht. In ihm rotieren Schläger, die gelenkig an einer senkrecht stehenden, schnell laufenden Welle befestigt sind. Sie sind übereinander angeordnet und werden durch die Fliehkraft horizontal ausgerichtet und stabilisiert.

Beim Eintreten in den Schlagkreis der Werkzeuge werden die Kühlgeräte durch Schlag, Prall und Scherung intensiv beansprucht und zerkleinert. Haben die zerkleinerten Partikel die gewünschte Sollgröße erreicht, verlassen sie den Arbeitsraum durch einen massiven Spaltrost. Da das Material im Arbeitsbehälter in sehr kurzer Zeit und kontinuierlich zerkleinert wird, ergibt sich ein sehr günstiger energetischer Wirkungsgrad.

Schlägerstandzeiten von 50.000 bis 80.000 Kühlgeräten sichern eine hohe Verfügbarkeit und Produktivität der Anlage. Die rotierenden Schläger brauchen nicht nachgestellt oder geschärft zu werden, da sie nicht schneiden, sondern durch den Aufprall wirken. Die Verschleißkosten bei der Zerkleinerung liegen bei rund 0,08 Euro pro Kühlgerät.

Die zerkleinerten Feststoffe werden über Windsichter, Magnet- und Wirbelstromabscheider automatisch nach Polyurethan, ferromagnetischen und nicht-ferromagnetischen Anteilen sowie gemischtem Kunststoff sortiert und ausgeschleust. Das Polyurethan wird in einem weiteren Prozessschritt pelletiert und so entgast. Die restlichen in ihm enthaltenen Treibmittel werden ebenfalls der Gasreinigung zugeführt.

Stufe 3: Gasaufbereitung
Die im Zerkleinerungsraum enthaltene Luft wird zusammen mit den freigewordenen Treibmitteln kontinuierlich abgesaugt. Sie durchläuft die Gasaufbereitung, wird gereinigt und an die Umgebung abgegeben oder – optional – zum Großteil in den Zerkleinerungsraum zurückgeleitet. In die Gasaufbereitung werden ebenfalls die Kühlmittel aus der Stufe 1 und die Treibmittel aus der Pelletierung eingeleitet, gemeinsam behandelt und in Substanzen umgewandelt, welche die Ozonschicht nicht mehr schädigen. Die Abluft enthält weniger als 20 mg/m³ FCKW bei einem FCKW-Massenstrom von weniger als 10 g/h. So erfüllt sie die TA Luft sowie alle relevanten gesetzlichen Vorschriften und Grenzwerte der Europäischen Union.

Da dem Rotorshredder ständig Luft zugeführt wird, bleibt die Konzentration von Pentan ständig weit unter der unteren Explosionsgrenze (UEG). Aus diesem Grund kann und darf auf eine Inertisierung des Rotorshredders verzichtet werden.

Die Gasreinigung erfolgt in zwei hintereinander geschalteten Katalysatoren. Die Kohlenwasserstoffverbindungen wie Isobutan und Pentan werden im ersten Katalysator zu Wasser und Kohlendioxid oxidiert. Im zweiten Reaktor werden die FCKWs in die Bestandteile Chlorwasserstoff (HCl), Fluorwasserstoff (HF) und Kohlendioxid (CO2) umgewandelt.

Im Prozess können optional in einer weiteren Stufe die Endprodukte Salzsäure und eine Alkalifluoridlösung, zum Beispiel Natriumfluorid (NaF) oder Kaliumfluorid (KF), in hoher Reinheit erzeugt werden. Diese Stoffe können als Grundstoffe an die chemische Industrie weitergegeben werden. Falls auf diese Option verzichtet wird, werden die erzeugten HCl- und HF-Gase in eine konzentrierte Salzlösung umgewandelt, die extern entsorgt wird.

Die Anordnung mit zwei Katalysatorstufen hat gegenüber Anlagen mit nur einem Katalysator den Vorteil, dass der Prozess deutlich besser auf Schwankungen der Rohgaszusammensetzung reagieren kann. Dies erhöht die Anlagensicherheit und -effizienz. Zudem kann der zweite Katalysator abgeschaltet werden, wenn das Rohgas keine FCKW enthält. Somit werden die Betriebskosten weiter reduziert.

Da der Prozess im ersten Reaktor exotherm abläuft, dient er gleichzeitig als Vorerhitzer für die zweite Katalysatorstufe. Ebenso wird die thermische Energie der aus dem zweiten Reaktor austretenden Gase genutzt, um die noch unbehandelten Gase vorzuwärmen, bevor sie in den ersten Reaktor eintreten. Auf diese Weise sinkt der Energiebedarf der gesamten Anlage. Diese Prozessführung führt sogar dazu, dass die katalytische Oxidation ab einem bestimmten Anteil an Pentan-Kühlgeräten vollkommen energieautark abläuft.
Weiterhin entstehen im IC-Verfahren aufgrund des geringeren Energiebedarfes in Abhängigkeit vom Anteil an Pentan-Kühlgeräten etwa 10- bis 20-mal weniger CO2-Emissionen als bei der konventionellen Tiefkühlkondensation.

Kompetente Partner
Für Entwicklung und Vermarktung der Anlagen für das Kühlgeräterecycling ist BHS-Sonthofen mit der Kopf Anlagenbau GmbH im Jahr 2012 eine beiderseitig exklusive Zusammenarbeit eingegangen. Als Teil der Kopf Gruppe ist das Unternehmen aus Sulz-Bergfelden (Baden-Württemberg) ein erfahrener deutscher Systemlieferant im Bereich der Abwasser- und Prozesswasseraufbereitung sowie der industriellen Abgas- und Abluftreinigung. Kopf verfügt über umfangreiche Erfahrungen insbesondere in den Bereichen katalytische, adsorptive und absorptive Gasreinigung, mehrere Referenzen in Deutschland und Europa belegen die Kompetenz.

Sehr attraktive Kostenreduktion
Gegenüber den bisher üblichen, konventionellen Verfahren mittels Tiefkühlkondensation oder Aktivkohlefiltration lassen sich mit dem IC-Verfahren hohe Einsparungen bei den Betriebskosten realisieren. Die Kosten für Flüssigstickstoff und die externe Entsorgung der Gase entfallen vollständig. Außerdem entfallen die Risiken beim Transport der zu entsorgenden umweltschädlichen FCKW.

Vor allem bei höherer Anlagenleistung – ab einer Durchsatzleistung von 80 Stück pro Stunde – ist das IC-Verfahren wirtschaftlich sehr attraktiv, da die Betriebskosten gegenüber den bisherigen, konventionellen Verfahren deutlich niedriger sind. Da der Anteil an Pentangeräten in Zukunft steigen wird, reduzieren sich die Betriebskosten weiter, denn die aus dem Pentan frei werdende Energie unterstützt den thermischen Prozess, außerdem wird weniger Primärenergie für die Aufbereitung der FCKW benötigt.

Werden die beim Einsatz herkömmlicher Technik anfallenden Kosten für Flüssigstickstoff, Kondensation und externe Entsorgung der Gase mit den Betriebskosten für die Gasbehandlung im IC-Verfahren verglichen, erzielt das neue System beispielsweise bei einem Aufgabemix von 60 Prozent FCKW-Geräten und 40 Prozent Pentan-Geräten Kosteneinsparungen von rund 65 Prozent. Dies wurde gemeinsam mit einem Betreiber in Deutschland auf Basis aktueller Kosten errechnet. Bei einem höheren Anteil an Pentan-Kühlgeräten sind noch weitere Kosteneinsparungen möglich.

Ist die Anlage außerdem mit der optionalen Separationsstufe für die entstehenden Säuren ausgestattet, werden die Kosten durch den Verkauf von Salzsäure und der Alkalifluoridlösung zusätzlich reduziert.

Gleichzeitig ergeben sich auch bei der Zerkleinerungstechnik im Vergleich mit schneidenden Maschinen Kosteneinsparungen aufgrund des sehr geringen Verschleißes im BHS Rotorshredder.

Aufgrund der hohen Einsparungen bei den Betriebskosten amortisieren sich die Investitionskosten für das IC-Verfahren sehr schnell.

Mit einer erweiterten Sortierung ist es ebenfalls möglich, in der gleichen Anlage sowohl Kühlgeräte als auch Elektro- und Elektronikschrotte aufzubereiten.

Über BHS-Sonthofen

Mit über 300 Mitarbeitern ist BHS-Sonthofen GmbH ein technologisch führendes Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus. Neben dem Stammsitz in Sonthofen im Allgäu gehören Tochtergesellschaften in USA, China und Indien zur Firmengruppe. Mit den Arbeitsfeldern Misch-, Zerkleinerungs-, Recycling- und Filtrationstechnik ist BHS-Sonthofen weltweit erfolgreich tätig.

Im Geschäftsbereich Recyclingtechnik beliefert BHS-Sonthofen Kunden mit Maschinen und Anlagen, die sich insbesondere mit der Aufbereitung von metallhaltigen Wertstoffen (zum Beispiel Elektronikschrott, Schlacken, Shredderfraktionen) befassen. Besonderheit sind die Zerkleinerungsmaschinen mit vertikaler Welle, die sich unter anderem durch geringen Verschleiß und selektive Zerkleinerungswirkung auszeichnen.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

Über den Kooperationspartner KOPF
Die KOPF-Gruppe ist mit mehr als 140 Mitarbeitern am Standort Sulz-Bergfelden ein Unternehmen der Rosenfelder SSK-Gruppe (Sülzle-Stahlpartner-KOPF) und deckt weitestgehend das Spektrum der Technologien für Mensch und Umwelt ab. Alle KOPF Gesellschaften bieten maßgeschneiderte auf den Kundenwunsch abgestimmte Lösungen zum optimalen und schonenden Umgang mit den zur Verfügung stehenden Ressourcen. Der gesamte Bereich „Wasser“ – angefangen von der Wassergewinnung über die Fortleitung bis hin zur Abwasseraufbereitung – wird von der KOPF Anlagenbau GmbH bearbeitet. Weitere Schwerpunkte liegen in der Projektierung und Realisierung von verfahrenstechnischen Komplettanlagen für die Wasser-, Luft- und Gasbehandlung, sowie in der hauseigenen schweißtechnischen Fertigung und Montage.

Weitere Informationen unter: www.kopf-gruppe.de

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