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Lufttechnologie reinigt galvanische Abwässer/QWAIR Group mit innovativer Umwelttechnologie in Jieyang aktiv

Lufttechnologie reinigt galvanische Abwässer/QWAIR Group mit innovativer Umwelttechnologie in Jieyang aktiv

Deutsch-chinesische Kooperation in der Metal Eco City – Abwasserreinigung mit deutscher Technologie. (Bildquelle: Zhongde Metal Group GmbH)

Berlin, 15. Januar 2018 – Hochkonzentrierte Abwässer der Galvanikindustrie werden durch eine revolutionäre Technologie aus Deutschland zu sauberem Wasser – vergleichbar mit Trinkwasser. Was sich erstaunlich anhört, wird im Galvanikpark der Metal Eco City (MEC) in Jieyang Realität. Die QWAIR Group aus Heilbronn hat ein innovatives Verfahren entwickelt, das die Effizienz bei der Wasseraufbereitung steigert, deren Kosten senkt und darüber hinaus die Umwelt entlastet. Gemeinsam mit seinem chinesischen Partner „Guangdong Guanya Environmental Protection Science and Technology Co., Ltd.“ will das deut-sche Unternehmen die Technologie in ganz China zum Einsatz bringen. Im Galvanikpark der MEC geht im Mai dieses Jahres die erste Pilotanlage in Betrieb.
„Das wird eine großkommerzielle Anlage, mit einem Tagesvolumen von 600 Kubikmetern“, freut sich Geschäftsführer Matthias Enzenhofer. „Wir extrahieren aus den aufkonzentrierten Abwässern des Galvanikparks hochreines Wasser zur Wiederverwendung. Etwa 1,5 Prozent Reststoffe bleiben übrig, aus denen wiederum die wertvollsten recycelt werden können. Das Verfahren kommt ganz ohne Membrane oder Chemikalien aus – durch den Einsatz von Lufttechnologie sind wir in punkto Wasserqualität, Energieeffizienz und Nachhaltigkeit den herkömmlichen Methoden gegenüber deutlich überlegen.“
Der Galvanikpark der MEC ist ein Leuchtturmprojekt. Am Jieyanger Modell soll aufgezeigt werden, wie sich die Galvanikproduktion zu einem „grünen“ Industriezweig entwickeln kann. Mit einer Fläche von 530.000 Quadratmetern soll in der Metal Eco City der größte umweltfreundliche Galvanikpark in ganz China entstehen. 40 Metallunternehmen haben sich bereits angesiedelt. Aktuell fallen täglich etwa 5000 Kubikmeter galvanische Abwässer an – mit der innovativen Technologie der QWAIR Group werden speziell die hochkonzentrierten Abwässer gereinigt.
Die Zusammenarbeit mit dem chinesischen Partner fokussiert sich auf Know- how-Transfer, den gemeinsamen Bau und den Betrieb der Pilotanlage sowie den chinaweiten Vertrieb. Die ersten Schulungen der chinesischen Mitarbeiter haben bereits stattgefunden. Physikalische Grundlagen gehören ebenso zum Lehrplan wie Anlagenbau, Sicherheitskonzepte und praktisches Know-how. Im Mai soll die Pilotanlage fertiggestellt sein und die Reinigung der Abwässer starten.
Im Dezember 2016 waren die beiden Geschäftsführer Enzenhofer und Stefan Flinspach erstmals in Jieyang. Sie nahmen an einer Unternehmerreise der Zhongde Metal Group GmbH teil. QWAIR ist ein junges Unternehmen, das 2013 gegründet wurde. Der Gründer Enzenhofer hat über zehn Jahre das Verfahren entwickelt. Die innovative Technologie stieß in der Metallstadt Jieyang schnell auf Interesse. Nach einer mehrmonatigen Testphase wurden bereits im August die Lizenz- und Projektverträge unterschrieben.
„Für uns ist der Einstieg ins Chinageschäft bisher reibungslos gelaufen. Wir haben schnell Vertrauen aufgebaut und in unserem Geschäftspartner Wei Zhou einen sehr zuverlässigen Partner gefunden, der sich aktiv einbringt und schnell eine Infrastruktur aufbaut hat. Der Marktzugang erfolgt dabei über unseren Partner in China. Professionelle Begleitung und Beratung, Transparenz und Seriosität geben uns Sicherheit. Für uns war es die richtige Entscheidung in Jieyang aktiv zu werden.“
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Zhongde Metal Group GmbH – Metal Eco City in Jieyang

Die Metal Eco City befindet sich im Norden der Millionenstadt Jieyang und erstreckt sich über eine Fläche von 25 Quadratkilometer. Das Investitionsvolumen beträgt mehr als 21 Milliarden Euro. Die Zhongde Metal Group Co., Ltd. entwickelt den Industriepark im Auftrag der Stadtregierung. Die Zhongde Metal Group GmbH wurde Anfang 2015 als deutsche Tochtergesellschaft gegründet. Das Team begleitet deutsche Mittelständler bei einer Ansiedlung in China. Firmensitz ist Stuttgart – weitere Standorte sind Berlin, Düsseldorf, Frankfurt, München und Dresden. Den Aufsichtsrat bilden Prof. Dr. Dieter Hundt (Aufsichtsratsvorsitzender), Ehrenpräsident Bundesvereinigung der Deutschen Arbeitge-berverbände und Bertram Brossardt, Hauptgeschäftsführer des Bayerischen Unternehmensverbands Metall und Elektro e. V. (bayme), des Verbandes der Bayerischen Metall- und Elektro-Industrie e. V. (vbm) und der Vereinigung der Bayerischen Wirtschaft e. V. (vbw).

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Die Zhongde Metal Group GmbH

Die Zhongde Metal Group GmbH (ZMG) wurde Anfang 2015 als deutsche Tochtergesellschaft eines chinesischen Unternehmerverbandes gegründet. Das Team begleitet deutsche Mittelständler bei einer Ansiedlung in China – speziell in der „Metal Eco City“ in Jieyang sowie in weiteren Industrieparks der Provinz Guangdong. Chinesischen Unternehmen eröffnet die Zhongde Metal Group GmbH den Zugang zum deutschen Markt. Firmensitz ist Stuttgart – weitere Standorte sind Berlin, Düsseldorf, Frankfurt, München und Dresden. Den Aufsichtsrat bilden Prof. Dr. Dieter Hundt (Aufsichtsratsvorsitzender), Ehrenpräsident Bundesvereinigung der Deutschen Arbeitgeberverbände, und Bertram Brossardt, Hauptgeschäftsführer des Bayerischen Unternehmensverbands Metall und Elektro e. V. (bayme), des Verbandes der Bayerischen Metall- und Elektro-Industrie e. V. (vbm) und der Vereinigung der Bayerischen Wirtschaft e. V. (vbw). Weitere Informationen unter www.metal-eco-city.com und www.zhongdemetal.de

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#Mittelstand in China – Exklusive Unternehmerreise 2018 in die Metal Eco City

Angebot für Unternehmer der Branchen Umwelttechnologie, Galvanik und intelligente Fertigung

#Mittelstand in China - Exklusive Unternehmerreise 2018 in die Metal Eco City

Die Zhongde Metal Group lädt deutsche Mittelständler 2018 zur Unternehmerreise ein. (Bildquelle: Zhongde Metal Group GmbH)

Die Zhongde Metal Group GmbH (ZMG) begleitet deutsche Mittelständler bei einer Ansiedlung in China – speziell in der „Metal Eco City“ in Jieyang. Im Rahmen des Ansiedlungsprogramms bietet die ZMG monatlich exklusive Unternehmerreisen mit ausgewählten Schwerpunkten für den deutschen Mittelstand an. Die Metal Eco City – die Stadt des Mittelstands – ist ein innovativer Industriepark, der deutschen mittelständischen Unternehmen den Einstieg in den chinesischen Markt eröffnet. Die MEC befindet sich im Norden der Millionen-Metropole Jieyang, inmitten der südlichen Provinz Guangdong und erstreckt sich über eine Fläche von 23 Quadratkilometer.
Das Angebot der Unternehmerreisen richtet sich an mittelständische Unternehmen verschiedener Branchen – Metallverarbeitung, Galvanik, Recycling und intelligente Fertigung. Auf dem Programm stehen neben den Standortbesichtigungen der Besuch von ausgewählten Unternehmen und Gespräche mit potenziellen chinesischen Partnern. Die Kosten vor Ort übernimmt der Veranstalter.

Termine 2018: 21. – 24. Januar, 25. – 28. Februar, 18. – 21. März, 22. – 25. April, 06. – 09. Mai, 05. – 08. Juni (Mittelstandskonferenz), 22. – 25. Juli, 26. – 29. August, 23. – 26. September, 21. – 24. Oktober, 18. – 21. November, 09. – 12. Dezember.
(Änderungen möglich)

Weitere Informationen und Anmeldung unter Telefon 030/1208661-0 – Online-Anmeldung unter http://www.zhongdemetal.de/anmeldungen/anmeldung-u-reise-mec.html

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Die Zhongde Metal Group GmbH (ZMG) wurde Anfang 2015 als deutsche Tochtergesellschaft eines chinesischen Unternehmerverbandes gegründet. Das Team begleitet deutsche Mittelständler bei einer Ansiedlung in China – speziell in der „Metal Eco City“ in Jieyang sowie in weiteren Industrieparks der Provinz Guangdong. Chinesischen Unternehmen eröffnet die Zhongde Metal Group GmbH den Zugang zum deutschen Markt. Firmensitz ist Stuttgart – weitere Standorte sind Berlin, Düsseldorf, Frankfurt, München und Dresden. Den Aufsichtsrat bilden Prof. Dr. Dieter Hundt (Aufsichtsratsvorsitzender), Ehrenpräsident Bundesvereinigung der Deutschen Arbeitgeberverbände, Dr. Eric Schweitzer, Präsident des Deutschen Industrie- und Handelskammertages und Bertram Brossardt, Hauptgeschäftsführer des Bayerischen Unternehmensverbands Metall und Elektro e. V. (bayme), des Verbandes der Bayerischen Metall- und Elektro-Industrie e. V. (vbm) und der Vereinigung der Bayerischen Wirtschaft e. V. (vbw). Weitere Informationen unter www.metal-eco-city.com und www.zhongdemetal.de

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#Mittelstand in China – SAVE THE DATE – 4. Deutsch-Chinesische Mittelstandskonferenz – 6. und 7. Juni 2018

Zhongde Metal Group GmbH lädt deutsche Unternehmer in die Metal Eco City ein

#Mittelstand in China - SAVE THE DATE - 4. Deutsch-Chinesische Mittelstandskonferenz - 6. und 7. Juni 2018

(Bildquelle: Zhongde Metal Group GmbH)

Save The Date – am 6. und 7. Juni 2018 ist es wieder soweit: Deutsche und chinesische Vertreter aus Wirtschaft und Politik werden in Jieyang zur 4. Deutsch-Chinesischen Mittelstandskonferenz zusammenkommen. Umwelttechnologie, intelligente Fertigung, Keynotes, B2B-Matchmaking und die Metal Eco City werden auch 2018 im Mittelpunkt stehen. In Kooperation mit der IHK Chemnitz-Zwickau soll das 1. Umweltsymposium stattfinden. Die Mittelstandskonferenz hat sich in den vergangenen Jahren zu einer Plattform für gemeinsame Gespräche und intensiven Erfahrungsaustausch entwickelt. Veranstalter der zweitägigen Konferenz sind das chinesische Ministerium für Industrie und Informationstechnologie (MIIT), die Stadtverwaltung Jieyang und der Verband der Metallunternehmen Jieyang. Im vergangenen Jahr kamen 400 Vertreter aus Wirtschaft und Politik beider Länder in Jieyang zusammen.

Die Zhongde Metal Group GmbH bietet deutschen Mittelständlern vom 5. bis 8. Juni 2018 eine Unternehmerreise zur Mittelstandskonferenz an. Der Verband der Metallunternehmer Jieyang übernimmt alle Kosten vor Ort. Ausgebildete Dolmetscher werden kostenfrei zur Verfügung gestellt. Das Konferenzprogramm wird aktuell ausgearbeitet – Voranmeldungen und weitere Informationen unter +49 (0)30 1208661-0. www.zhongdemetal.de www.metal-eco-city.com

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Im Härtetest bewährt

Über 150 Profis haben Elektrowerkzeuge in herausfordernden Projekten auf Herz und Nieren geprüft

Im Härtetest bewährt

Der Künstler Laffont: „Auf diese Maschine habe ich gewartet!“ (Bildquelle: C. & E. Fein GmbH)

Schwäbisch Gmünd, 1. Dezember 2017. Zum 150-jährigen Bestehen des Unternehmens stellte sich FEIN dem Härtetest: Mit der Kampagne „Von 150 Profis getestet. FEIN Elektrowerkzeuge gehen auf die Reise“ richtete sich die Elektrowerkzeugmanufaktur bereits im Januar weltweit an Handwerker aus der Metallbranche. Sie konnten sich bewerben, um Elektrowerkzeuge von FEIN drei Wochen lang auf Herz und Nieren zu testen. FEIN präsentierte einige Projekte der Profi-Tester und die dazugehörigen Elektrowerkzeuge kürzlich beim Metalltag am Unternehmenssitz in Schwäbisch-Gmünd Bargau.

Über 150 Unternehmen aus zehn Ländern folgten dem Aufruf der FEIN Kampagne „Von 150 Profis getestet. FEIN Elektrowerkzeuge gehen auf die Reise“. Passend zu ihrem individuellen Projekt testeten die Metaller Elektrowerkzeuge von FEIN. Zur Wahl standen Magnet-Kernbohrmaschinen, Winkelschleifer und Akku-Schrauber – und die kamen bei teils spektakulären Projekten zum Einsatz. In Österreich befestigten Profi-Tester mit Schraubern in mehreren Hundert Metern Höhe eine Aussichtsplattform über einem Wasserfall. In Italien bauten Tester einen Skilift, in Frankreich eine BMX-Rampe und in Deutschland entstand eine eindrucksvolle Metallskulptur. Die Anforderungen an die Elektrowerkzeuge waren dabei so unterschiedlich wie auch die Projekte, Orte und Personen, die damit arbeiteten. Schnelligkeit etwa, das war besonders bei der Firma Dietz Fahrzeugbau gefragt, die Schrauber von FEIN auf dem Rummelplatz testete. „Innerhalb von einigen Stunden, maximal einem Tag, muss so ein Fahrgeschäft abgebaut, in maximal zwei Tagen wieder aufgebaut werden. Das ist die Herausforderung und die macht es sehr schwierig“, sagt Marcel Ochs, der bei der Firma Dietz arbeitet. An diesen Aufbauten arbeiten Fahrzeugbauer, Schreiner, Elektriker, Lackierer und Künstler – und ebenso vielseitig wie auch die Handwerker ist auch der Werkstoff, den sie verarbeiten. „Wir brauchen Elektrowerkzeuge, die sich genauso an Holz wie auch an Kunststoff oder Metall anpassen.“ Gefunden hat er das in den Schraubern von FEIN: „Nach dem Test haben wir angefangen, unsere Akku-Bohrschrauber gegen die von FEIN einzutauschen. Und das werden wir auch fortführen.“

Genau wie Dietz lobten auch andere Tester häufig die kompakte Bauart, die starke Leistung selbst bei dickem Stahl und das vielfältige QuickIN-Zubehör der Schrauber, das den schnellen Wechsel zwischen den Anwendungen ermöglicht – wie auch in Peterbourough, Großbritannien, wo Mitarbeiter der Firma Roan Fabrication Ltd. Schrauber von FEIN einsetzten: „Die Gangwahl ist hervorragend und es gibt keine Ausreden mehr, wenn du mit dem Werkzeug eine falsche Geschwindigkeit wählst. Wir haben es geschafft, jeden blauen Profi-Schrauber durchzubrennen, den wir jemals gekauft haben – aber der von FEIN hat überlebt“, schrieb Rob Roan. Auch Slawomir Wiśniewski von der Firma F.W. Wistor aus Torun in Polen war einer der über 150 Tester weltweit, die die FEIN Produkte unter die Lupe nahmen. Bei ihm war eine Magnet-Kernbohrmaschine im Einsatz. „Damit haben wir mehr als 1.200 Löcher in unserer Schicht von acht Stunden gebohrt – Respekt“, sagte er am Ende der Testzeit. In den Niederlanden bearbeitete die Firma Ventil Test Equipment in Rijswijk mit einem FEIN Winkelschleifer Schweißnähte und Bruchkanten. „Diese Maschine ist großartig“, sagte Martijn Oppelaar, der bei Ventil Test Equipment als Schweißer arbeitet.

Während ihres Einsatzes machten die Profis Fotos und Videos – einige der spannendsten Projekte begleitete ein Kamerateam. Als Dankeschön erhielten die Tester den 4-Gang-Akku-Bohrschrauber FEIN ASCM 12. „Von den Anwendern bekamen wir ein großartiges Feedback“, sagt Projektleiterin Jasmin Höffner. Sie übernahm bei FEIN die Projektleitung von Theresa Salvasohn, die zuvor die Idee und Konzeption der Kampagne entwickelte. „Es gab viel Lob für die Produkte und auch gute Anregungen, wie wir sie weiter verbessern können – das ist für uns besonders wertvoll, denn wir wollen wissen, worauf Endverwender Wert legen“, so Jasmin Höffner weiter. Bei FEIN in den Niederlanden koordinierte der Marketing und Sales Manager Gerco Kant insgesamt 13 Profitests. „Viele Tester waren so begeistert vom Anwendungsvorteil der Elektrowerkzeuge, dass sie sofort eine Maschine bestellt haben“, erklärt er.

Metalltag 2017
Einige der 150 Projekte wurden beim Metalltag 2017 am Donnerstag, 19. Oktober 2017, am FEIN Unternehmenssitz in Schwäbisch Gmünd-Bargau gezeigt. Eingeladen waren Händler, Kunden und Medienvertreter aus Deutschland, Österreich und der Schweiz. Auch online können Interessierte den Weg der Elektrowerkzeuge nachverfolgen – alle Fotos, Videos und Statements sind im Netz unter www.fein.com/metal abrufbar.

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Das Unternehmen:
Wilhelm Emil Fein gründete 1867 das Unternehmen C. & E. Fein GmbH. 1895 erfand FEIN mit der elektrischen Handbohrmaschine das erste Elektrowerkzeug der Welt. Heute ist das Traditionsunternehmen eine Elektrowerkzeugmanufaktur mit Weltruf. Der deutsche Premiumhersteller ist Spezialist für unverwüstliche Elektrowerkzeuge zur Bearbeitung von Metall sowie Holz- und Verbundwerkstoffen. Im Fokus stehen branchenspezifische Anwendungslösungen für Handwerk und Industrie. FEIN verfügt über mehr als 800 aktive Schutzrechte, darunter circa 500 Patente beziehungsweise Patentanmeldungen. FEIN vertreibt die Produkte weltweit über 16 internationale Tochtergesellschaften und mehr als 50 Vertretungen. Die Marke FEIN steht seit 150 Jahren und auch zukünftig für Premium-Qualität und moderne Entwicklungen.
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Kommissionieren mit Vakuumtechnik

euroTECH bietet komplette Lösungen an

Kommissionieren mit Vakuumtechnik

eT-Kommissionierer hebt Platte an

Bei Produktion und Handling von Plattenware tritt immer häufiger der Begriff „Losgröße 1“ auf. Viele Kunden der großen Plattenhersteller wollen oder können nur noch sehr kleine Stückzahlen abnehmen. Steigende Kosten der Lagerplätze sind hier nur einer der Gründe. Daher suchen viele Plattenhersteller nach einer Lösung für ihre Kommissionierungsarbeiten. Eurotech hat für diesen Bereich schon mehrere Applikationen entwickelt. Vom Regallager mit integriertem Vakuum-Kommissionierer bis zur individuellen Lösung bietet der Spezialist für Vakuum-Hebetechnik die ideale Umsetzung vieler Aufgabenstellungen.

In der Zeit, in der früher eine einzige Platte hergestellt wurde, kann heute ein Vielfaches davon produziert werden. Durch diese verkürzten Produktionstakte wächst auch der Ausstoß der Anlagen. Der Markt wird übersättigt von Plattenware aller Arten, Materialen, Farben und Veredelungen. Ebenso spielen modische Aspekte in der heutigen Zeit eine große Rolle. Was heute modern ist, kann in kurzer Zeit schon wieder zum „alten Eisen“ gehören und der Kunde begibt sich auf die Suche nach einem neuen Dekor.
Plattenhersteller kommen dann an ihre Grenzen. Durch die Übersättigung des Marktes hat der Kunde eine enorme Auswahl. Daher ist der Absatz einer einzelnen Sorte von Platten nicht sonderlich hoch. Vieles wird in kleiner Stückzahl bestellt. Werden diese Platten dann von Hand kommissioniert, sind Qualität und Gesundheit gefährdet. Zum einen benötigt man mehrere Mitarbeiter, um die Platten zu tragen und zum anderen lassen sich Hochglanzdekore kaum ohne Beschädigungen händisch stapeln.
Hier kommt die Vakuumtechnik von Eurotech ins Spiel. Ein Vakuum-Kommissioniergerät, welches die Platten ansaugt und sie ohne verschieben oder verrutschen anheben kann, sorgt dann nicht nur für gleichbleibende Qualität, sondern reduziert zudem die körperliche Belastung der Mitarbeiter, welche die Platten bisher von Hand kommissioniert haben.
Vollautomatisch werden die Platten kommissioniert, mit Schonerplatten versehen und verpackt. Dazu wird nur eine Person zum Bedienen der Anlage benötigt. Arbeitet der Betrieb mit einem Kragarmregal, muss lediglich noch ein weiterer Mitarbeiter die verschiedenen Entnahme-Stationen im Wechsel mit Paletten unterschiedlicher Plattenware bestücken.
Das Kommissioniergerät startet mit einer Schonerplatte auf der Kundenpalette, um die Ware vor Beschädigungen durch diese zu schützen. Solange die Schonerplatte platziert wird, wird eine andere Palette mit Platten der Sorte A an einer freien Station im Regal abgestellt. Hiervon nimmt die Kommissionieranlage von Eurotech die bestellten Platten einzeln auf und legt diese auf der Kundenpalette ab. Während dieses Vorganges, wird zeitgleich die nächste Station im Regal mit einer Palette einer anderen Plattensorte bestückt. Diese kann nun kommissioniert werden. Parallel zur Kommissionierung einer Palette wird stets ein Platz im Regal geleert und eine neue Plattensorte darin bereitgestellt. Wenn eine Bestellung komplett kommissioniert ist, platziert das Vakuum-Gerät eine weitere Schonerplatte auf dem Stapel. Die Kundenpalette kann nun abgeholt und zum Verpacken gebracht werden.
Durch Kommissionierlösungen von Eurotech wird nicht nur die Gesundheit und die Arbeitssicherheit der Mitarbeiter geschützt sowie die Qualität der Ware gesichert, sondern auch die Effektivität des Versandes gesteigert.

Eurotech bietet Handling- und Transportlösungen im Bereich der Vakuumtechnik. Das Unternehmen entwickelt kundenspezifische Vakuumsysteme und -komponenten für automatisierte Handhabungsaufgaben. Mit dem Eurotech-Baukastensystem ist eine flexible Anpassung der Komponenten an die jeweiligen Kundenwünsche sowie ein schnelles kostengünstiges Austauschen von Ersatzteilen möglich.

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euroTECH Vertriebs GmbH
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Kompakt und leistungsstark: zwei neue FEIN Magnet-Kernbohrmaschinen

Kleinste Magnet-Kernbohrmaschine auf dem Markt sowie universellste Akku-Kernbohrmaschine bis 35 Millimeter

Kompakt und leistungsstark: zwei neue FEIN Magnet-Kernbohrmaschinen

FEIN stellt zwei neue Kernbohrmaschinen für Bohrdurchmesser bis 35 Millimeter vor. (Bildquelle: FEIN)

-FEIN KBC 35: einzigartig kompakte Magnet-Kernbohrmaschine mit Winkelgetriebe
-Geringe Bauhöhe von 169 Millimetern für Bohrarbeiten in Stahlträgern oder im Fahrzeugbau
-Problemlöser für Montagearbeiten im Metallbau
-Mit 7,5 Kilogramm leichteste Magnet-Kernbohrmaschine auf dem Markt

-FEIN AKBU 35: universellste Akku-Magnet-Kernbohrmaschine
-Hoher Arbeitsfortschritt durch bürstenlosen Motor mit Tachoelektronik
-Neuer FEIN HighPower-Akku mit hochstromfähigen Zellen
-Mobiles Arbeiten: kompakte und gewichtsoptimierte Konstruktion mit 12,8 Kilogramm Gewicht

Schwäbisch Gmünd, 25. Oktober 2017. FEIN stellt zwei neue Kernbohrmaschinen für Bohrdurchmesser bis 35 Millimeter vor: Die KBC 35 ist die kleinste und leichteste Magnet-Kernbohrmaschine mit Winkelgetriebe. Sie ergänzt die Compact-Leistungsklasse bei FEIN und ist für den Einsatz auf engstem Raum entwickelt. Die ebenfalls neue FEIN AKBU 35 erweitert die Universal-Leistungsklasse um ein kabelloses Modell: Als vielseitig einsetzbare Akku-Kernbohrmaschine ist sie insbesondere für mobiles Arbeiten vor Ort auf der Baustelle oder in der Werkstatt entwickelt. Die beiden Magnet-Kernbohrmaschinen sind ab November 2017 im Fachhandel erhältlich.

Problemlöser in der Montage: die weltweit kleinste Magnet-Kernbohrmaschine
Die FEIN Magnet-Kernbohrmaschine KBC 35 zeichnet sich durch ihre im Markt einzigartige, kompakte Bauform aus. FEIN hat sie als Problemlöser für die Montage entwickelt: Mit einer Bauhöhe von nur 169 Millimetern erledigt die Maschine Kernbohrungen an beengten Stellen, die für klassische Kernbohrmaschinen nicht zugänglich sind. Die FEIN KBC 35 passt beispielsweise zwischen die beiden Flansche eines HEB-200-Stahlträgers mit einer Steghöhe von 170 Millimetern. Auch im Fahrzeug- und Anhängerbau kann sie auf sehr begrenztem Bauraum eingesetzt werden.

FEIN hat die Winkelbohrmaschine mit einem feststehenden Motor und einem Pinolenvorschub ausgestattet, mit ihrer geringen Bauhöhe kann auch bei beengten Platzverhältnissen gearbeitet werden. Das Eckmaß von 33 Millimetern erlaubt auch randnahes Arbeiten. Ein hoher Getriebestand sorgt dabei für eine gute Sicht auf das Werkzeug und die Bohrstelle. Zudem kann die Maschine durch die Ratsche komfortabel und platzsparend bedient werden. Ein Hubbereich von 46 Millimetern ermöglicht Schnitttiefen bis 35 Millimeter. Mit nur 7,5 Kilogramm Gewicht lässt sich die leichteste Magnet-Kernbohrmaschine auf dem Markt vertikal und über Kopf ansetzen. FEIN stellt alle tragenden Bauteile aus leichtem, hochfestem Aluminiumguss her und hat auch den leistungsstarken Magneten gewichtsoptimiert. Alle Bauteile sind für den harten Einsatz in Industrie und Handwerk extrem verwindungssteif und belastbar konstruiert.

Ein drehzahlstabiler FEIN 1.100-Watt-Hochleistungsmotor mit Tachoelektronik sorgt für ein hohes Drehmoment und einen schnellen Arbeitsfortschritt. Eine Besonderheit bei kompakten Kernbohrmaschinen ist der Rechts-/Linkslauf mit einer elektronischen Drehzahleinstellung in sechs Stufen. Damit deckt die Maschine die wichtigsten Bohraufgaben wie Kern- und Spiralbohren, Senken sowie Gewindebohren ab. Der Magnet mit 10.000 Newton Haltekraft gewährleistet einen zuverlässigen Stand. Ein Kippsensor stoppt die Maschine unmittelbar beim Verrutschen. Die selbsterklärenden, langlebigen Bedienelemente mit Komfort-Magnethaltekraft-Anzeige sind im direkten Blickfeld des Anwenders abgebracht.

Universellste Akku-Magnet-Kernbohrmaschine auf dem Markt
Die ebenfalls neue FEIN Magnet-Kernbohrmaschine AKBU 35 PMQ zeichnet sich durch ihre Anwendungsvielfalt aus: Metallhandwerker erledigen mit der Akku-Maschine Kernbohrungen bis 35 Millimeter Durchmesser, Spiralbohrungen bis 18 Millimeter sowie Gewindebohrungen bis M14. Zudem eignet sie sich zum Senken und Reiben. Dank eines Rechts-/Linkslaufs sowie sechs elektronischer Drehzahlstufen lässt sich die Drehzahl an die jeweilige Anwendung anpassen. Mit Drehzahlen ab 130 Umdrehungen in der Minute lassen sich auch Gewinde ohne zusätzlichen Gewindebohrapparat wirtschaftlich erstellen. Die Akku-Magnet-Kernbohrmaschine deckt durch eine doppelte Bohrmotorführung einen sehr großen Hubbereich von 260 Millimetern ab. Eine MK2-Schnittstelle ermöglicht den Einsatz handelsüblicher Werkzeuge wie Spiralbohrer, Kegel- oder Zapfensenker.

Der bürstenlose FEIN PowerDrive Motor mit Tachoelektronik liefert ein hohes Drehmoment und ist überlastfähig. Speziell für Elektrowerkzeuge, die eine sehr hohe Leistung abrufen, hat FEIN den neuen HighPower-Akku mit hochstromfähigen Zellen entwickelt. Der 18-Volt-Akku mit 5,2 Amperestunden sorgt mit 75 Prozent höherer Stromstärke als FEIN Lithium-Ionen-Akkus für dauerhaft hohen Arbeitsfortschritt mit hoher Drehzahlstabilität. Er erledigt zudem 40 Prozent mehr Bohrlöcher mit einer Akkuladung und ist der leichteste Akku in seiner Klasse. Die FEIN SafetyCell Technology schützt Akku und Maschine vor Überlastung, Überhitzung und Tiefentladung. Mit einem Gewicht von nur 12,8 Kilogramm ist die FEIN AKBU 35 PMQ die leichteste Akku-Magnet-Kernbohrmaschine auf dem Markt für Bohrdurchmesser bis 35 Millimeter. Dank ihrer kompakten Baugröße eignet sie sich besonders für nachträgliche Bohrungen an bereits montierten Stahl- und Metallkonstruktionen.

Der Permanent-Magnet mit einer Haltkraft von 9.000 Newton ist besonders schmal und leicht konstruiert. Er lässt sich für vertikale und Über-Kopf-Arbeiten vormagnetisieren und unterstützt den Anwender beim sorgfältigen Ansetzen der Maschine. Der Permanent-Magnet hält die Maschine selbst bei Verlust der Spannungsquelle, beispielsweise wenn der Akku leer ist. Eine Komfort-Magnethaltekraftanzeige zeigt auf einen Blick, ob alle Voraussetzungen für eine sichere Kernbohrung gegeben sind, bei ebenen und sauberen Oberflächen genügt eine Materialstärke von acht Millimetern. Ein im Bohrständer integrierter Kippsensor erkennt, wenn die Maschine verrutscht und stoppt die Bohrspindel sofort. Eine weitere Besonderheit bei FEIN ist die Führung des Motorkabelschutzschlauches. Das Motorkabel ist mittig angeordnet und schwenkbar, damit verhindert FEIN ein Einfädeln oder Hängenbleiben. Alle Bedienelemente der Kernbohrmaschine sind im direkten Blickfeld des Anwenders positioniert.

Die FEIN AKBU 35 ist wahlweise mit dem werkzeuglosen FEIN QuickIN-Schnellspannsystem (AKBU 35 PMQ) oder einer in Weldon-Aufnahme (AKBU 35 PMQW) erhältlich und wird mit umfangreichem Zubehör sowie zwei FEIN HighPower-Akkus und Ladegerät ausgeliefert. Der Preis liegt bei 1.499 Euro (UVP zuzüglich Mehrwertsteuer).

Die kleine und leichte 1-Gang-Compact-Magnet-Kernbohrmaschine mit Winkelgetriebe FEIN KBC 35 mit in Weldon-Aufnahme kostet 1.099 Euro (UVP zuzüglich Mehrwertsteuer).

FEIN Kernbohrmaschinen und Zubehör sind im Fachhandel erhältlich. Bezugsquellen unter:
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Das Unternehmen:
Wilhelm Emil Fein gründete 1867 das Unternehmen C. & E. Fein GmbH. 1895 erfand FEIN mit der elektrischen Handbohrmaschine das erste Elektrowerkzeug der Welt. Heute ist das Traditionsunternehmen eine Elektrowerkzeugmanufaktur mit Weltruf. Der deutsche Premiumhersteller ist Spezialist für unverwüstliche Elektrowerkzeuge zur Bearbeitung von Metall sowie Holz- und Verbundwerkstoffen. Im Fokus stehen branchenspezifische Anwendungslösungen für Handwerk und Industrie. FEIN verfügt über mehr als 800 aktive Schutzrechte, darunter circa 500 Patente beziehungsweise Patentanmeldungen. FEIN vertreibt die Produkte weltweit über 16 internationale Tochtergesellschaften und mehr als 50 Vertretungen. Die Marke FEIN steht seit 150 Jahren und auch zukünftig für Premium-Qualität und moderne Entwicklungen.
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Datenintegration erhöht die Arbeitssicherheit im Coillager

Lagermanagement-System stellt das sichere Lagern von Coils sicher

Datenintegration erhöht die Arbeitssicherheit im Coillager

TWMS/metals von 3tn ermöglicht das zielgerichtete und fachgerechte Lagern von Coils und Brammen

3tn hat die mechanischen Daten der KLP® Coillagersysteme von Lankhorst in sein Lagermanagement-System TWMS/metals integriert. So werden bei der Konfiguration des Coillagers Eingabefehler vermieden und es ist sichergestellt, dass Coils nur an Lagerplätzen gelagert werden, die die Anforderungen an höchste Arbeitssicherheit erfüllen. Erste Erfahrungen bei der voestalpine zeigen, dass die Integration außerdem Zeit spart.

Das Lager-Management-System TWMS/metals von 3tn optimiert die Lagerung der Coils. Dabei berechnet die Software für jeden Lastzustand und jede einzelne Lagermulde deren Belastung einschließlich des resultierenden Kraftwinkels.

Bei der Konfiguration des Lager-Management-Systems mussten die Rahmenbedingungen für die Coilmulden – zum Beispiel der minimale und der maximaler Coildurchmesser, zulässige Last und resultierende Kraftvektoren – sowie eine Vielzahl anderer Einzelwerte bisher manuell eingegeben werden. Dabei konnten Fehleingaben die Sicherheit im Coillager gefährden.

Deshalb hat 3tn die mechanischen Daten der in Walzwerken weit verbreiteten KLP® Coillager-Systeme von Lankhorst Mouldings jetzt in sein Lagermanagement-System TWMS/metals implementiert. Beim Konfigurieren des Coillagers sind per Mausklick die Daten der KLP® Coillagersysteme von Lankhorst sowie des KLP® RollStop Systems und der KLP® Rollblocks, verfügbar – sie brauchen nicht erneut eingegeben zu werden.

Mit der Integration der Daten steigert 3tn die Arbeitssicherheit in mehreren Schritten: Zunächst sind die Nutzer sicher, dass die Daten der einzelnen Komponenten korrekt eingegeben sind. Außerdem haben sie nur Zugriff auf diejenigen KLP® Lagersysteme, die im Werk vorhanden sind. Dieses Vorkonfigurieren reduziert die Verwechslungsgefahr bereits deutlich, denn einige Komponenten sehen auf den ersten Blick fast ähnlich aus, haben aber unterschiedliche Eigenschaften, zum Beispiel in Bezug auf die maximale Last oder die zulässige Coiltemperatur.

Beim anschließenden Anlegen der einzelnen Reihen des Lagers warnt das System bei einer falschen Konfiguration, wenn zum Beispiel ein Platz für Coils mit einem Durchmesser von 2.000 mm vorgesehen werden soll, der Muldentyp aber nur 1.800 mm erlaubt.

Außerdem erleichtert die Integration der Daten die Arbeit der Nutzer wesentlich: Sie wählen aus einer Liste nur noch den entsprechenden Artikel aus und konfigurieren das Lager mit wenigen Mausklicks Dabei können sie die Randbedingungen für jeden Lagerplatz individuell definieren, zum Beispiel für den Fall, dass in einem bestimmten Lagerbereich (zum Beispiel in einem Sperrlager) nur einlagig gelagert werden darf.

Bas Brouwer, der Business Unit Manager „Steel Industry“ bei Lankhorst Mouldings, sieht viele Berührungspunkte zwischen Lagermanagement und Coillagerung: „Unsere Produkte und auch die Lagermanagement-Systeme von 3tn sind weltweit in vielen Werken im Einsatz. Da war es nur konsequent, beide Systeme zusammenzuführen. Ob warm- oder kaltgewalzte, verzinkte oder beschichtete Coils gelagert werden, einzeln, zwei- oder dreilagig – für alle Einsatzfälle bieten wir gemeinsam höchste Arbeitssicherheit.“

Auch für Thorsten Tönjes, einen der beiden Geschäftsführer von 3tn, hat die Arbeitssicherheit im Coillager einen hohen Stellenwert: „Wir berechnen für jedes Coil, welche Kräfte auf die Lagermulden wirken, und Lankhorst hat große Erfahrung damit, diese Lasten sicher aufzunehmen. Unsere Software und die Hardware von Lankhorst sind jetzt in einem einzigen Prozess integriert, das erhöht die ohnehin schon hohe Sicherheit unserer Systeme weiter.“

Für das Werk Linz der voestalpine Stahl GmbH hat Lankhorst Mouldings bereits viele KLP® Lagersysteme geliefert. Zurzeit stattet 3tn 28 Hallen mit seinem Lagermanagement-System TWMS/metals aus. Hier ist die Datenintegration zum ersten Mal realisiert.

Die voestalpine Stahl GmbH verfügt jetzt über ein zentrales Management-Werkzeug, mit dem die Lagermanagement-Systeme von 3tn in den einzelnen Hallen vorparametriert werden. So können dort auch nur die tatsächlich vorhandenen Muldentypen angeklickt werden. Das erhöht die Arbeitssicherheit, außerdem ist die Bedienung einfach und Fehlbedienungen sind so gut wie ausgeschlossen.“

Über 3tn

Thomas Niepmann und Thorsten Tönjes gründeten 3tn 1999, nachdem beide über mehrere Jahre gemeinsame Projekte zum Lagermanagement in der Metallindustrie realisiert hatten.

Die Gründungsidee war, kundenspezifische Softwarelösungen zur Optimierung des Lagermanagements zu entwickeln, die von Grund auf an die Bedürfnisse der Metallindustrie angepasst sind. 3tn verfolgt diese Philosophie bis heute konsequent.

Im Team von 3tn arbeiten Softwareentwickler, Informatiker, Elektrotechniker und Ingenieure. Ihre Kompetenz umfasst alle Stufen eines Projektes von Analysen und Machbarkeitsstudien über die Softwareentwicklung bis hin zu Projektabwicklung, Inbetriebnahme und Benutzerschulung. Erfahrene Techniker gewährleisten umfangreichen After-Sales-Support und ständige Rufbereitschaft.

Über Lankhorst Mouldings

Lankhorst Mouldings, der Hersteller der KLP® Kunststoffprodukte für die Industrie, hat 1981 ersten wiederverwertbaren Keile für die Coillagerung entwickelt, weil ein lokales Stahlwerk die vorher verwendeten Holzkeile ersetzen wollte, um die Sicherheit im Coillager zu erhöhen.

Heute sind die KLP® Coillagersysteme von Lankhorst rund um den Erdball zu finden. Stahlhersteller, Stahlverarbeiter und Stahlhändler verwenden die Lagersysteme aus dem niederländischen Sneek höchst erfolgreich. Die Kunden von Lankhorst Mouldings ziehen aus der breiten Produktpalette und der jahrzehntelangen Erfahrung der Mitarbeiter hohen Nutzen: hohe Sicherheit, optimale Flexibilität und äußerst lange Lebensdauer der Systeme.

Zu den Produkten zählen unter anderem: KLP® RollStop System, KLP® Rollblocks, KLP® RollCradle System, KLP® Storageblocks & Oiltrays, KLP® CoilWedge System, KLP® Coilwedges, KLP® Storagebeams, KLP® Slitcoilcarriers, KLP® Coilcarriers, KLP® Coil Carrier Connect und KLP® Rollpallets.
Mehr Infos: www.coilstorage.com/de

Darüber hinaus produziert Lankhorst eine breite Palette von Kunststoffprodukten für die Lagerung von Rohren und Anwendungen im Wasserbau, der Offshore- und der Eisenbahnindustrie.

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FEIN Akku-Schrauber überzeugen in der Praxis

Metall bearbeitende Unternehmen können FEIN Akku-Schrauber erleben

FEIN Akku-Schrauber überzeugen in der Praxis

Vorführung anfordern und FEIN Schrauber in der Werkstatt testen

Schwäbisch Gmünd, 23. August 2017. Die neuen FEIN Akku-Schrauber mit 12 und 18 Volt Spannung sind seit Kurzem auf dem Markt. Im Zuge der Markteinführung „Echte Metaller spüren den Unterschied“ können Metall bearbeitende Unternehmen die neuen, speziell für die Metallbearbeitung entwickelten Bohrschrauber und Schlagschrauber in der Anwendung testen. Interessenten fordern einfach auf der Internetpräsenz von FEIN unter https://fein.com/special/de_de/ eine Vorführung an und können ausgewählte Modelle sowie passendes Zubehör begleitet durch einen Mitarbeiter von FEIN in der eigenen Werkstatt erleben.

Metallhandwerker spüren den Unterschied
„Bei FEIN kaufe ich keine Maschine von der Stange, sondern einen auf die Bedürfnisse in der Metallbearbeitung angepassten Schrauber“, sagt Bernd Kupfer, Leiter der Werksmontage bei der Herrenknecht AG. Seine Firma hat bereits den neuen FEIN Akku-Schlagschrauber ASCD 18-300 W2 unter harten Bedingungen getestet: „Wir müssen täglich Hunderte von Schrauben anziehen. Für diese Anwendung machen sich die einstellbaren Drehmomente, die gute Gewichtsverteilung und die leistungsstarken Akkus der Akku-Schrauber von FEIN schnell bezahlt.“

Viktor Glöckler arbeitet als Schlosser bei Pro Metall in Achern und testete den FEIN Akku-Bohrschrauber ASCM 12: „Ich bin sehr zufrieden mit der Maschine und die Zubehöre lassen sich leicht und schnell wechseln.“ Für das Nachschneiden und Reinigen der Gewinde nimmt er den FEIN Akku-Schrauber: „Damit geht das richtig einfach.“

Rainer Bormann von der Roehrs AG in Soltau lobt besonders die Genauigkeit der Akku-Schlagschrauber: „Das Drehmoment stimmt zu 95 Prozent. Andere Schrauber überdrehen häufig, aber der FEIN Schrauber mit den sechs Drehmomentstufen ist perfekt.“ Auch Clemens Schütt, Geschäftsführer des Stahl- und Metallbauers Mäule & Beck in Stuttgart Stammheim, hat der Praxistest überzeugt. „Bei uns haben sich die Maschinen mit bürstenlosen Motoren bewährt, sie sind sehr robust und gehen kaum kaputt.“ Clemens Schütt lobt den Service für den Kunden: „Das geht schnell und ich finde es klasse, dass es drei Jahre Garantie gibt, selbst auf die Akkus. Und die Haptik ist auch ausgezeichnet: Meine Mitarbeiter arbeiten gerne mit den neuen FEIN Akku-Schraubern, weil sie sehr robust sind und gut in der Hand liegen – das ist für mich als Geschäftsführer auch sehr wichtig.“

Made for Metal: Akku-Schrauber speziell für die Metallbearbeitung
Mit den neuen Akku-Schraubern baut FEIN das Angebot für die Metallbearbeitung aus. Die Modelle sind mit 12 oder 18 Volt starken Akkus ausgestattet und zeichnen sich durch hohe Leistung, Qualität und Langlebigkeit aus. FEIN Akku-Bohrschrauber eignen sich durch optimale Schnittgeschwindigkeiten besonders für Arbeiten in Metall. Die FEIN QuickIN-Schnittstelle ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen den Anwendungen Bohren, Gewindebohren und Schrauben. Akku-Schlagschrauber zum Befestigen und Lösen metrischer Schrauben haben einstellbare Drehmomente sowie höhere Drehmomente im Linkslauf. Mit einem bürstenlosen Motor erreichen sie Drehmomente bis zu 290 Newtonmeter.

Eine weitere Besonderheit bei FEIN ist die MultiVolt-Schnittstelle. Damit lassen sich Elektrowerkzeuge mit allen FEIN Lithium-Ionen-Akkus von 12 bis 18 Volt Spannung betreiben. Die neue Schnittstelle gibt es bisher bei ausgewählten Bohrschraubern, Schlagschraubern, Knabbern, Blechscheren, Blechschlitzscheren sowie dem FEIN SuperCut.

FEIN Elektrowerkzeuge sind im Fachhandel erhältlich. Bezugsquellen unter:
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Besuchen Sie auch den FEIN Newsroom unter https://www.fein.de/newsroom

Das Unternehmen:
Wilhelm Emil Fein gründete 1867 das Unternehmen C. & E. Fein GmbH. 1895 erfand FEIN mit der elektrischen Handbohrmaschine das erste Elektrowerkzeug der Welt. Heute ist das Traditionsunternehmen eine Elektrowerkzeugmanufaktur mit Weltruf. Der deutsche Premiumhersteller ist Spezialist für unverwüstliche Elektrowerkzeuge zur Bearbeitung von Metall sowie Holz- und Verbundwerkstoffen. Im Fokus stehen branchenspezifische Anwendungslösungen für Handwerk und Industrie. FEIN verfügt über mehr als 800 aktive Schutzrechte, darunter circa 500 Patente beziehungsweise Patentanmeldungen. FEIN vertreibt die Produkte weltweit über 16 internationale Tochtergesellschaften und mehr als 50 Vertretungen. Die Marke FEIN steht seit 150 Jahren und auch zukünftig für Premium-Qualität und moderne Entwicklungen.
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BHS-Sonthofen: Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Rückgewinnung von Metallen aus Schredder-Feinfraktionen: Erweiterte Aufbereitung macht auch die Nichteisenmetall-Fraktion nutzbar.

BHS-Sonthofen: Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Die BHS Rotorprallmühle vom Typ RPMV ist das Herzstück der mechanischen Zerkleinerung in Stufe 1

Kajaanin Romu Oy betreibt im finnischen Kajaani – etwa 500 km nordöstlich von Helsinki – eine der modernsten Anlagen Finnlands für das Recyceln von Schrott. Kürzlich hat das Unternehmen eine Anlage von BHS-Sonthofen für die Aufbereitung der Automotive Shredder Residue (ASR) Feinfraktionen zwischen 0 und 30 mm in Betrieb genommen. Sie trennt das Aufgabematerial, das erhebliche Mengen an wertvollen Metallen enthält, im gleichen Durchgang in „leicht“ und „schwer“. So stellt die Anlage Fraktionen wirtschaftlich her, die gewinnbringend verkauft werden können. Gleichzeitig reduziert sie deutlich die Kosten für die Entsorgung des Materials, das auf Deponien eingelagert werden muss.

Erfahrungen aus dem Betrieb von Anlagen zum Recycling von Automotive Shredder Residue belegen es immer wieder: Eine Tonne der schweren Nichteisen-Fraktion des aufbereiteten Materials, das beim Recyceln von Automobil-, Elektro- oder Elektronikschrott nach dem Schreddern und dem Aufbereiten der groben Bestandteile übrig bleibt, kann bis zu 20 Gramm Gold, bis zu 300 Gramm Silber, ferner Platin und Nichteisenmetalle enthalten.

Betreiber berichten, dass sie schon beim Verkauf der schweren Fraktion der Nichteisenmetalle etwa 3.000 Euro pro Tonne erlösen. Mit der erweiterten Aufbereitung der Feinfraktionen geht BHS-Sonthofen noch einen Schritt weiter: Die Nachreinigung der Metalle ist jetzt in das Aufbereitungsverfahren integriert. In der neuen Anlage von BHS-Sonthofen gewinnt die finnische Kajaanin Romu Oy jetzt auch aus der ASR-Feinfraktion Wertstoffe zurück. Die Anlage erzielt einen Durchsatz von rund 10 t/Std.

Am Ende des Prozesses liegen auch die Nichteisen-Fraktionen sauber getrennt in Bunkern vor: sowohl die schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – als auch die leichte – etwa Aluminium. Die ersten Erfahrungen aus dem Betrieb der Anlage zeigen, dass der Anteil der vermarktbaren Nichteisenmetalle etwa fünf bis sieben Prozent der angelieferten Menge beträgt.

Die ASR-Anlagen von BHS-Sonthofen verarbeiten nicht nur die Feinfraktion aus Autoschreddern. Sie sind auch für MVA-Schlacke und Elektronik-Schrott geeignet. So können Recycling-Unternehmen ihr Produktportfolio an wachsende Anforderungen anpassen: Je höher der Anteil von Elektronik-Komponenten und Platinen in Fahrzeugen und Elektrogeräten wird, umso mehr wertvolle Stoffe können in den Materialkreislauf zurückgeführt werden.

Die Technik im Detail

Die Anlage bei Kajaanin Romu erhält die Feinfraktion aus dem Autoschredder mit einer Korngröße unter 30 mm, die bisher nicht genutzt werden konnte. Die Rotorprallmühle vom Typ RPMV 1513, die BHS-Sonthofen als weltweit einziger Hersteller anbietet, zerkleinert das Material und schließt es auf. Dabei arbeitet sie selektiv: Spröde Materialien – zum Beispiel mineralische Stoffe, Glas oder Gussteile – werden fein zerkleinert und die Verbunde werden getrennt. Elastisches Material dahingegen, beispielsweise Gummi, bleibt erhalten.

Der für die Wiederverwendung der Metalle entscheidende Effekt ist, dass die Rotorprallmühle die duktilen – also plastisch verformbaren Metalle – verkugelt. Nur so können die Nichteisenmetalle in der folgenden Stufe sauber von den anderen Materialien getrennt werden, denn für das Abscheiden der oft flachen und langen Nichteisenmetallteile muss das Material eine möglichst kugelige Form haben.

Anschließend gelangt das Material über einen Doseur auf eine Siebmaschine, die es in die drei Fraktionen 0 bis 3, 3 bis 6 und 6 bis 12 mm trennt. Jede wird über eine Dichtesortierung separat in „schwer“ und „leicht“ getrennt. Die jeweils schweren Stoffe, die die metallischen Bestandteile enthalten, werden mit Magnetabscheidern in eine magnetische und eine nichtmagnetische Metallfraktion separiert.

Im letzten Prozessschritt werden die Nichteisenmetalle in eine schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – und eine leichte Fraktion – etwa Aluminium – separiert.

Außerdem erzeugt die Anlage eine Leichtfraktion, die vorwiegend Plastikteile enthält. Sie kann einer thermischen Verwertung zugeführt werden und braucht nicht auf Deponien eingelagert zu werden.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken und MVA-Aschen bis hin zu Reifen, Kabeln, Ersatzbrennstoffen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem planen und realisiert BHS wir komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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Küttner Automation: Virtuelle Inbetriebnahme in der „digitalen Fabrik“ verkürzt die Inbetriebnahme und beschleunigt die Hochlaufphase

Umbau und Modernisierung von Anlagen in der Metallindustrie: Bis zu 75 Prozent Zeitersparnis bei der Inbetriebnahme der Automatisierungstechnik.

Küttner Automation: Virtuelle Inbetriebnahme in der "digitalen Fabrik" verkürzt die Inbetriebnahme und beschleunigt die Hochlaufphase

Die Arbeit mit dem Simulationssystem ermöglicht es, Prozesse weit im Vorfeld zu optimieren.

Die „Virtuelle Inbetriebnahme“ ermöglicht es, bei Umbau und Modernisierung von Anlagen in der Metallindustrie schon vor der „realen“ Inbetriebnahme die einwandfreie Funktion der Automatisierungstechnik zu prüfen sowie Steuerungsabläufe und Prozessschritte zu optimieren. Mehrere erfolgreiche Projekte bei der Eisen-Gießerei Gienanth GmbH belegen, dass die Simulation in der „digitalen Fabrik“ den Zeitaufwand für die Inbetriebnahme deutlich reduziert.

Bei Umbau und Modernisierung von Anlagen zählt jeder Tag. Ist eine Anlage für eine Umbaumaßnahme erst einmal außer Betrieb, soll sie so schnell und fehlerfrei wie möglich wieder anfahren. Für die elektrische Inbetriebnahme steht jedoch nach mechanischen Umbauten mit ihren typischen Unwägbarkeiten oft nur wenig Zeit zur Verfügung. So hat das schnelle und zuverlässige Testen und Optimieren der Hardware und der Steuerungssoftware entscheidende Bedeutung für den Erfolg jedes Modernisierungsprojektes.

Die digitale Fabrik

Mit der „Virtuellen Inbetriebnahme“ hat Küttner Automation, das Automatisierungshaus der Küttner Gruppe, in vielen Projekten die Inbetriebnahme verkürzt und die Hochfahrkurven beschleunigt.

Basis des Verfahrens ist eine Testumgebung, in der alle mechanischen, hydraulischen, pneumatischen und elektrischen Komponenten des Steuerungssystems zu einer „digitalen Fabrik“ gekoppelt werden. In dieser Simulationsumgebung können Prozesse bereits im Vorfeld optimiert sowie Fehler im Ablauf identifiziert und behoben werden. Das Ergebnis: Schon bevor die neue Anlage „live“ geht, sind alle Automatiksequenzen getestet und abgenommen.

Die Virtuelle Inbetriebnahme der Steuerungstechnik wird bereits früh im Projekt – parallel zur Fertigung und Montage von Maschinen – aufgesetzt. So kann die Steuerungssoftware ohne den Zeitdruck einer „echten“ Inbetriebnahme getestet und optimiert werden. Bei der realen Inbetriebnahme liegt der Schwerpunkt dann überwiegend nur noch auf der Signal- und Feldebene. Darüber hinaus verkürzt dieses Vorgehen in vielen Fällen auch die Hochlaufphase, da weniger Ausfälle und Stillstandszeiten entstehen.

Friedhelm Bösche, der Leiter der Softwareentwicklung bei Küttner Automation in Trier, bietet seinen Kunden bei Modernisierungsprojekten generell die Virtuelle Inbetriebnahme an: „Die Modellierung der Vor-Inbetriebnahme verursacht anfangs einen gewissen Aufwand, spart aber später erheblich Zeit. Unsere Erfahrung aus einer Vielzahl von Projekten zeigt, dass Software, die im Rahmen einer Virtuellen Inbetriebnahme vorgeprüft wurde, bei der realen Inbetriebnahme ein Zeitgewinn von bis zu 75 Prozent erzielt.“

Ein aktuelles Beispiel

In der Gießerei der Gienanth GmbH in Eisenberg hat die Küttner Gruppe kürzlich unter anderen eine Sandaufbereitung modernisiert. In dem Projekt hat Küttner Automation die Automatisierungstechnik geliefert und im Vorfeld eine Virtuelle Inbetriebnahme durchgeführt.

Roland Walter, der Projektleiter bei Gienanth, zieht Bilanz: „Obwohl wir für die Inbetriebnahme nur zwei Wochen Zeit hatten, haben wir den Terminplan eingehalten. Die Virtuelle Inbetriebnahme hat uns früh im Projekt die Sicherheit gegeben, dass die Prozesse optimal ablaufen werden. Die Mitarbeiter der Produktion konnten sich einbringen und Abläufe schon im Vorfeld testen. Dies hat ganz wesentlich zur schnellen Inbetriebnahme beigetragen.“

Über Küttner Automation

Die Küttner Gruppe ist ein mittelständisches Ingenieurunternehmen mit Hauptsitz im Herzen des Ruhrgebiets.

Küttner hat lange Erfahrung im Industrieanlagenbau. Schwerpunkte sind Förder- und Aufbereitungstechnik, Industrieofenbau, Abgasreinigung und Abwärmenutzung in aller Welt. Die Leistungen umfassen dabei Planung, Konstruktion, Lieferung, Montage und Inbetriebnahme kompletter Anlagen samt Leitsystem und Datenverarbeitung.

Das selbstständige Tochterunternehmen Küttner Automation in Trier erstellt umfangreiche und zuverlässige Steuerungen für komplexe, industrielle Verfahren und Aufgaben. Küttner Automation begleitet die Kunden von der Konzeption ihrer Anlagen über die Wahl der Steuerung bis zur Nutzerschulung — vom Standort in Trier und weltweit vor Ort.

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Küttner Automation Gmbh
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