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Maschinenbau

Prototyping for an assured process conversion

From brazing and welding processes to efficient forming processes

Prototyping for an assured process conversion

transfluid has expanded its prototyping department significantly (Source: transfluid)

With all types of tubing systems, the technique used for connecting the tubes plays an important role, no matter which sector you look at, as first of all it allows you to produce certain products and also to achieve the required high quality. Another crucial aspect of the connection techniques is the nature of the connecting components. These are still often welded or brazed on. transfluid Maschinenbau GmbH has developed forming solutions as a more effective and cheaper alternative, which make even complex geometries in connection technology possible.

Tests: forming geometries replace machined components
There was a need for testing facilities that could provide evidence that a component can be made using forming technology. Using the idea of „learning by doing“ it is possible to eliminate the risks by running appropriate tests. To be able to do that, the Solutions-Team at transfluid has increased its manufacturing and production area and re-designed their prototyping department. „We are seeing an increasing need among our customer for this testing. We build up the evidence through targeted tests, showing that components that in the past were machined, and therefore expensive, can now be produced through technical forming of geometries“, says Stefanie Flaeper, managing director at transfluid. The prototyping team keeps a close eye on extreme shapes, but also on specific materials, which are often found in weight-reducing builds in the automotive industry, in order to improve processes in collaboration with our clients.

Cutting, bending, forming
In this case the focus is to create a prototype that is part of the whole process. During these comprehensive tests, the tubes can be cut without generating chips, bent and also formed, all as per customer request. Therefore, all the necessary high-tech systems from transfluid are available in the testing department: an automated machine for orbital cutting, a right-/left-hand bending machine, a robot (in order to bend components after the forming, with modified robots, as per requirements) and various systems for tool-dependent axial forming or also tool-independent CNC-rolling forming. The CNC-controlled rolling tube forming in particular can be introduced with great efficiency and impressive results.

The component is adapted to meet the client“s exact requirements, both technically, visually and according to the technical drawings. Before any test is started the technical department at transfluid will choose a range of materials, which will then be validated in the tests. By doing so, the client“s own production units remain productive in the meantime and moreover, their skilled colleagues will remain completely available and the entire prototyping process remains in the hands of experienced transfluid engineers, as Stefanie Flaeper points out: „We make our know-how, our machines and our engineers available to our clients. That way, their workflow remains uninterrupted, while we deliver the results of the process optimization in parallel.“ If the tested component complies with all functionality requirements and is inspected and approved by the customer, the customer will receive the prototype, as well as all the data for the forming modifications. The client can then verify in his own assembly processes, whether the changes in the manufacturing process still meet the requirements to the full and is able to initiate the optimization with confidence.

transfluid at EuroBLECH 2018: Hall 11 / Stand E02

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transfluid Maschinenbau GmbH – the solution for tubes

transfluid is sought after worldwide as a partner for manufacturing tube bending machines and tube processing machines. Since 1988 transfluid has been further developing its technologies for tube machining, so that it can provide customer-oriented, tailor-made solutions – for plant and machine construction, the automotive and energy industries,
shipbuilding and medical device manufacturing.

transfluid’s product portfolio offers perfect solutions in five different machine categories, that meet all the requirements in tube processing. t bend stands for a wide range of tube bending machines, which fulfil the highest demands in terms of industrial applications. The tube forming machines in the t form range offer the perfect tube shaping solutions. Tube forming is important as an individual or supplementary process, in order to obtain optimally tailored tubes. Automation systems are offered as fully developed concepts for bending and forming technology, under t motion. t cut covers the field of tube cutting machines. Here, transfluid is able to provide a range of different systems, for example for chipless orbital cutting and special knive separation processes. The category t clean encompasses tube cleaning machines. These ensure the cleanliness of workpieces and tubes. Additionally, with the new tu go range, transfluid offers a standardised portfolio of machinery, which is available from stock for immediate delivery. transfluid offers the powerful software t project for rapid and reliable tube processing. It can be used as an effective online solution for bending machines and the majority of CAD systems.

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Maximale 3D-Druckeffizienz mit neuer Software: Ultimaker präsentiert Cura Connect

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Das Release ist wichtiger Teil der Softwarestrategie des Unternehmens. Durch die neuen Funktionen können Anwender mehrere Drucker in professionellen Umgebungen managen.

Maximale 3D-Druckeffizienz mit neuer Software: Ultimaker präsentiert Cura Connect

Ultimaker Cura Connect

Amsterdam, 7. November 2017 – Der führende 3D-Druckerhersteller Ultimaker kündigt heute die Verfügbarkeit von Cura Connect als erweitertes Featureset in Ultimaker Cura an. Ultimaker Cura sorgt für mühelose Vorbereitung von Dateien zum Einsatz in der digitalen Fertigung. Durch die neuen Funktionen in Cura können Benutzer mehrere Ultimaker 3-Drucker administrieren und sie erhalten damit eine leicht zugängliche Lösung für Prototyping, Werkzeugherstellung und Kleinserien. Cura Connect ist über ein Firmware-Update ab sofort kostenlos erhältlich. Somit können Anwender den Output von Drucker der Ultimaker 3-Serie optimieren, da sie Zeit sparen und Effizienz maximieren.

Cura Connect eignet sich besonders für Unternehmen, die den Ultimaker 3 für Prototyping und Kleinserien verwenden und die alle anstehenden Druckaufträge in einer intuitiv zu bedienenden Oberfläche im Blick haben wollen. Über die Netzwerkfunktionen von Cura Connect kann man Drucker auswählen, gruppieren, in der Warteschlange organisieren und Druckvorgänge überwachen sowie Wartungsaufträge planen. Zudem werden die Benutzer automatisch benachrichtigt, sobald ein Drucker Support braucht. Darüber hinaus erkennt die Software, mit welchen Ultimaker-Materialien der jeweilige Drucker bestückt ist und konfiguriert die Aufträge entsprechend.

Cura Connect ist für Teams von einer bis fünfzehn Personen optimiert, die einen oder bis zu fünf Drucker nutzen. Aufgrund seiner Flexibilität und Skalierbarkeit eignet sich die Software für verschiedene Umgebungen – vom kleinen Büro bis zum großen Unternehmen. Die Gruppierung von Druckern und die zentrale Warteschlangenfunktion der Software verbessern den Durchsatz und die Produktionsplanung drastisch. Das führt zu einer zuverlässigen und transparenten Fertigung.

Paul Heiden, Senior Vice President Product Management bei Ultimaker: „Bei Ultimaker arbeiten wir jeden Tag daran, professionellen 3D-Druck leicht zugänglich zu machen. Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung unserer Hardware und Software sowie der Materialien und Services machen wir 3D-Druck zu einer problemlosen Lösung in jedem Büro oder für jede Arbeitsumgebung. Wir haben viel investiert, um das Nutzerverhalten zu erforschen. So können wir sicherstellen, dass Cura Connect genau den Bedürfnissen der Anwender entspricht. Wir sind davon überzeugt, dass Cura Connect Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil verschafft: Die Lösung sorgt für verkürzte Time-to-Market, Kosteneinsparungen, verbesserten Produktlebenszyklus mit schnellerem iterativen Prototyping sowie für individuelle Anpassungsmöglichkeiten und effiziente Ersatzteillieferung.“

Weitere Informationen zu den Funktionen von Ultimaker Cura 3.0 finden Sie in unserem aktuellen Blogbeitrag.

Ultimaker ist seit 2011 operativ tätig und hat sich im Laufe der Jahre zu einem Marktführer im Herstellen von leistungsstarken, professionellen und leicht zugänglichen Desktop-3D-Druckern entwickelt. Mit Niederlassungen in den Niederlanden, in New York und in Boston und Produktionsstandorten in Europa und den USA strebt das Team von über 300 Mitarbeitern kontinuierlich danach, die hochwertigsten 3D-Drucker, Softwareprogramme und Materialien auf dem Markt anzubieten.

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eresult: Prototyping-Spezialist Bretschneider auf ux congress

eresult: Prototyping-Spezialist Bretschneider auf ux congress

Logo eresult GmbH

Am 2. und 3. November 2017 findet der ux congress in Frankfurt am Main statt. Beim Kongress für UX-Professionals, Unternehmer und Wissenschaftler wird intensiv über UX-Trends, neue Technologien und über die Herausforderungen in der Praxis diskutiert. eresult-Senior User Experience Consultant, Richard Bretschneider, ist mit einem interessanten Vortrag dabei.

Bretschneider wird in seinem Vortrag „Von LoFi bis HiFi: UX Testing und Prototyping für Voice User Interfaces und Chatbots“ über seine Praxiserfahrungen von UX-Tests von Voice User Interfaces (VUI) berichten und dabei aufzeigen, wie LoFi und HiFi Prototypen aussehen können. Außerdem zeigt er, was die wesentlichen Elemente der Interaktionen mit VUIs und Chatbots sind.

„Mir ist es in meinen Vorträgen immer sehr wichtig, dass die Teilnehmerinnen und Teilnehmer viele Praxis-Tipps mit nehmen“, stellt Richard Bretschneider, Senior User Experience Consultant bei der Full-Service UX-Agentur eresult GmbH heraus. „In diesem Fall erhalten sie umfangreiche Tipps für die iterative Optimierung von Prototypen und wie man mit Prototypingtools vom Wizard of Oz bis zum realistischen Interface gelangt.“

Der Vortrag von Richard Bretschneider zum Thema „Von Lofi bis Hifi: UX Testing und Prototyping für Voice User Interfaces und Chatbots“ findet am 3. November um 11:15 Uhr im Raum 1 statt.

Weitere Informationen um ux congress sowie zum Programm, erhalten Sie unter: http://www.ux-congress.com/

Die eresult GmbH bietet seit 2000 maßgeschneiderte Beratungs- und Forschungsdienstleistungen im Bereich Usability, User Experience, Conversion Optimierung und Online-Marktforschung. Das 35 Mitarbeiter starke Beraterteam arbeitet für Unternehmen verschiedener Branchen (Handel, Finanzen & Versicherungen, Tourismus, Energie, Telekommunikation, Medien, Automobil, Pharma & Gesundheit, Non-Profit) und optimiert Online-Shops, Apps, responsive Designs und Steuerungssysteme für PKWs und Haushalte.
Als Full-Service User Experience-Agentur berät die eresult GmbH seine namenhaften Kunden im In- und Ausland entlang des gesamten Produktlebenszyklus – von der Anforderungsanalyse, Konzeption und dem Prototyping über die Evaluation und Optimierung bis hin zur kontinuierlichen Erfolgskontrolle.
Neben dem Hauptsitz in Göttingen ist die eresult GmbH aktuell an fünf weiteren Standorten in Deutschland vertreten: Frankfurt am Main, Hamburg, Köln und München.

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eresult GmbH
Tatjana Balcke
Elbchaussee 13
22765 Hamburg
040-36166-7983
tatjana.balcke@eresult.de
http://www.eresult.de

Maschinenbau

Hammering away! How hammer-formed models save prototyping costs

SOLVARO offers alternative production methods for the manufacturing of prototypes

Hammering away! How hammer-formed models save prototyping costs

Expensive deep-drawing tools are replaced by cost-efficient negative moulds of the component.

The cost of prototyping individual components can quickly grow to an enormous sum, especially if deep-drawing tools are needed for production. SOLVARO GmbH uses alternative methods when creating prototypes, having discovered the hammer-formed model for itself and its customers. This offers considerable potential savings and flexibility when developing parts.

Saving tooling costs
The deep-drawn parts of air grilles and engine covers for agricultural and construction machinery are essential in terms of both appearance and function. During bench testing and field tests, it is therefore imperative to produce these parts completely – even on prototypes. However, the production and modification of deep-drawing tools is extremely expensive. Figures can quickly amount to six digits. SOLVARO, the component supplier based in Kirchheim, South Germany, offers a range of more cost-effective production methods for prototypes, such as the hammer-formed model. As a result, development work remains flexible and reliable tests can be carried out on the materials, installation and features like air permeability.

Hammer-formed models ready for installation in the original material
The negative moulds for hammer-formed models are cut out of cheap steel or aluminium. The prototype is then formed by hammering the soft-annealed, perforated original sheet into the right shape. It is a labour-intensive method, and it takes a great deal of skilled hammering to produce a prototype. However, the results are impressive and are very close to the end product. In many cases, the moulds can be used for several prototypes – perhaps with different lengths, for example. Once tests have been carried out on the hammer-formed model, companies are usually a good step closer to serial production, although changes to the design can still easily be made.

SOLVARO – Manufacturer of individual industrial plate components
SOLVARO’s expert team from engineering, development and production listens to its customers. The result of this collaboration, coupled with a wide range of production technologies, is individual and innovative components. These may be used in agricultural and construction machinery, buses and server cabinets, for example.

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SOLVARO GmbH
Brigitte Hartmann
Turmstraße 3
73230 Kirchheim unter Teck
0049(0)7021 8048-0
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Pressekontakt
SOLVARO Presse Service, c/o Beaufort 8
Nicole Landeck
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70174 Stuttgart
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Maschinenbau

Prototyping: Ready for the Series

transfluid creates expanded prototyping options for new pipe forming geometries

Prototyping: Ready for the Series

Unlimited opportunities of pipe forming, axial and rolling. (Source: transfluid)

Pipe forming technology is a complex matter – with ever smaller tolerances for advanced new projects from the different industries. These companies with their fresh ideas are, of course united by the wish of transferring the new product to serial production safely and reliably at once after development. This also applies to high-tech machine constructor transfluid (http://www.tube-processing-machines.com/homepage.html), which uses its pipe processing technologies for research in its internal prototyping department. This is not only about sampling of its own new developments, e.g. in the area of tool technology. Companies without machinery of their own can have their pilot series analysed and precisely improved at transfluid.

„Support in this area is in higher demand than expected. Therefore, we have expanded our research and prototyping department once again just recently,“ says Stefanie Flaeper, managing director at transfluid. „We can perform diverse tests on components and tools with pipe diameters up to 65 mm here.“ A CNC-controlled type SRM rolling forming machine and two axial forming machines are used for this with a forming power of up to 25 tons. The entire process chain can be implemented with an additional CNC-controlled pipe bending machine and an orbital pipe separation system – to ensure that requirements, e.g. regarding burr formation, can be met.

Tests and documentation for light-weight construction components and high-strength materials as well
For specific customer projects, the experts in the department are testing new forming geometries and tool concepts for serial maturity and quality. The transfluid team relies, among others, on a tactile and visual measuring system for components and tools. The interim results up to the certain result are documented reliably.

The transfluid experts have special experience as a technology leader and initial developer of incremental pipe forming, which permits partial rotation-symmetrical forming of pipes made of high- and very-high-strength materials. In particular review and assessment with light-weight components and high-strength materials is possible as well. Depending on geometry, this can even be done tool-independently. Thus, the company can offer the pilot series or prototype production particularly cost-optimised.

DOWNLOAD PRESS INFORMATION AND IMAGES (http://bit.ly/press-information-prototyping-OPR)

transfluid Maschinenbau GmbH – the solution for tubes

transfluid is sought after worldwide as a partner for manufacturing tube bending machines and tube processing machines. Since 1988 transfluid has been further developing its technologies for tube machining, so that it can provide customer-oriented, tailor-made solutions – for plant and machine construction, the automotive and energy industries,
shipbuilding and medical device manufacturing.

transfluid’s product portfolio offers perfect solutions in five different machine categories, that meet all the requirements in tube processing. t bend stands for a wide range of tube bending machines, which fulfil the highest demands in terms of industrial applications. The tube forming machines in the t form range offer the perfect tube shaping solutions. Tube forming is important as an individual or supplementary process, in order to obtain optimally tailored tubes. Automation systems are offered as fully developed concepts for bending and forming technology, under t motion. t cut covers the field of tube cutting machines. Here, transfluid is able to provide a range of different systems, for example for chipless orbital cutting and special knive separation processes. The category t clean encompasses tube cleaning machines. These ensure the cleanliness of workpieces and tubes. Additionally, with the new tu go range, transfluid offers a standardised portfolio of machinery, which is available from stock for immediate delivery. transfluid offers the powerful software t project for rapid and reliable tube processing. It can be used as an effective online solution for bending machines and the majority of CAD systems.

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GKN Sinter Metals showcases expertise in Additive Manufacturing at Engine Expo 2016

GKN Sinter Metals showcases expertise in Additive Manufacturing at Engine Expo 2016

GKN Sinter Metals stand design for the 2016 Engine Expo

At this year’s Engine Expo in Stuttgart Germany from May 31 to June 02 GKN Sinter Metals will exhibit at stand 3304 with a focus on essential Powder Metallurgy trends in engine component design. GKN will also give insight into its AM capability and the technology’s untapped potential with a lecture at the open technology forum:

2016 Open Technology Forum at the Engine Expo

May 31 – 14:40 – Additive manufacturing – from rapid prototyping to serial manufacturing |
Simon Höges, manager additive manufacturing, GKN Sinter Metals Engineering GmbH, GERMANY
Additive manufacturing (AM) has the potential to lead to a major change in production processes as they are known today. However, economic and quality aspects need to be considered to enable broader application of the technology. To achieve higher productivity and enable economies of scale, new powder materials are introduced. Along with recent development on AM process speed, the potential to apply AM for serial production is increased. Applications in prototyping, including surface finishing, are shown for automotive applications.

A full service supplier – from powder to part

GKN Sinter Metals offers a broad range of experience for developing AM processes and technologies. As a full service provider, we are offering a one-stop solution for our customers. This includes in the first step an in-house material development of water atomized and gas atomized powders. With our tailored powder solutions, we can match the customers need regarding consistency and purity.

In the second step, we are able to support the design by a FEA based topology optimization. By using bionic honeycomb or mesh structures, combined with topology optimization based on differentiated material loads, GKN Sinter Metals is able to define the optimal load flows within a minimum amount of material. Based on a series of long-term material analysis and a strong simulation competence, GKN is enabled to optimize the structure of the components in creating light weighting with the highest stability.

The following production process in a prototype or volume production is the last step to support the customer on the way from the product idea to the finished product. Our in-house materials test centres even offer services for tensile testing, service life tests, elevated temperature testing or tribological testing.

In a competitive environment, speed is a crucial enabler – getting your solution to market first is a clear advantage. If you would like to know more about our solutions in Additive Manufacturing, please do not hesitate to get in contact with us (infoam@gkn.com) and visit us at our stand.

We are looking forward to meeting you at stand 3304!
Click here for more information about Additive Manufacturing at GKN Sinter Metals. (http://www.gkn.com/sintermetals/technologyandinnovation/additive-manufacturing/Pages/default.aspx)

About GKN Sinter Metals
GKN Sinter Metals is the world’s largest producer of precision powder metal products. With a focus on superior delivery, quality and total solutions, the company offers extensive technical expertise in design, testing and various process technologies. GKN Sinter Metals offers a full range of complex shapes and high strength products for automotive, industrial and consumer markets worldwide. The company’s global footprint spans more than 13 countries across five continents. GKN Sinter Metals is in close proximity to its customers with more than 30 global locations and more than 6,000 employees.

About GKN plc
GKN plc is a global engineering group. It has four divisions; GKN Aerospace, GKN Driveline, GKN Powder Metallurgy and GKN Land Systems, which operate in the aerospace, automotive and land systems markets. Approximately 56,100 people work in GKN companies and joint ventures in more than 30 countries. GKN is listed on the London Stock Exchange (LSE: GKN) and recorded sales of GBP 7.7 billion in the year to 31 December 2015.

Kontakt
GKN Sinter Metals
Susanne Hütter
Am Fliegerhorst 9
99947 Bad Langensalza
03603895980
susanne.huetter@gkn.com
http://www.gkn.com/sintermetals

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Fachtung „Additive Fertigung und 3D-Druck“

Qualitätssicherung, Prozessintegration, Rechtliche Aspekte von IPR bis Datensicherheit,
Finanzplanung und ROI, Interdisziplinäre Herausforderungen, Neue Materialien

Fachtung "Additive Fertigung und 3D-Druck"

marcus evans

Am 17.-19. September 2014 findet in Bonn die marcus evans Konferenz „Additive Fertigung und 3D-Druck in der Industrie“ statt. Mit mehr als einem Dutzend Fachvorträgen aus der Industrie werden Entwicklungen, Möglichkeiten aber auch Probleme generativer Fertigungsmethoden hier aus Anwendersicht diskutiert. Namhafte Unternehmen aus der Luft- und Raumfahrt, der Medizin- und Biotechnik und der Telekommunikationsbranche präsentieren Praxisberichte und diskutieren zu Themen wie Prozessintegration, Qualitätssicherung, Design und geistiges Eigentum.

Additive Fertigungsmethoden bieten kürzere Produktentwicklungszeiten, nach Kundenwünschen individualisierte Produkte und interdisziplinäre Innovation. So treiben Sie die nächste industrielle Revolution an und fördern schon jetzt Innovation durch kostengünstiger und schneller Prototypenbau. Da das größte Wertschöpfungspotential aber in der Serienfertigung liegt, ist die Entwicklung dieser umwälzenden Technologie vorgezeichnet und eine optimale Positionierung vor dem endgültigen Sprung zur etablierten Fertigungsmethode unabdingbar.

Viele Unternehmen tun sich aber schwer, additive Fertigungsverfahren in Ihre Arbeitsprozesse zu integrieren. Die Hürden reichen von falschen oder unzureichend formulierten Erwartungen über unsichere ROI-Berechnungen bis hin zu legalen Aspekten und praktischen Schwierigkeiten bei der Einbindung neuer Methoden in bestehende Abläufe.
In der Medizintechnik und Automobilbranche sind Rapid Prototyping und andere additive Verfahren bereits integriert, Case Studies aus diesen Bereichen bieten so gute Entscheidungs- und Strategiehilfen für andere (und potentielle) Anwender. Vorträge aus neuen Anwendungsgebieten eröffnen einen Einblick in das Potential des Additive Manufacturing von der Lebensmittelindustrie bis hin zur Raumfahrt oder dem 3D-Druck von Zellen und Organen.

Der Konferenz vorgelagert ist die halbtätige MasterClass „Additive Fertigung – vom Rapid Tooling zum Leichtbauteil“ am 17.09, in dem nicht nur verschiedenen Fertigungsmethoden vorgestellt, sondern Ideen zur generativen Fertigung im Unternehmen von den Teilnehmern erarbeitet werden. Abgerundet wird das Konferenzprogramm durch eine SpeedNet.Session, interaktive Diskussionen und zwei Knowledge Factories, in denen ausgewählte Schwerpunkte besonders intensiv besprochen werden.
Veranstaltungswebsite

Bildquelle:kein externes Copyright

marcus evans Germany Ltd.

marcus evans Germany Ltd.
Heide Guhl-Behrendt
Unter den Linden 21
10117 Berlin
030-89061-283
h.guhl-behrendt@marcusevansde.com
http://www.marcusevansde.com/marcusevans-conferences-event-details.asp?EventID=21287&SectorID=19

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Atmel SAMA5D3 Xplained von Farnell element14 ermöglicht schnelles Prototyping und Evaluieren

Einfach einsetzbare und günstiges ARM MPU Kit mit vielen Funktionen erweitert Atmel Xplained Konzept mit Arduino-Shield-kompatiblem Stecker für den Industrie-, Consumer- und IoT-Markt

Atmel SAMA5D3 Xplained von Farnell element14 ermöglicht schnelles Prototyping und Evaluieren

München, 25. Februar 2014 – Farnell element14 und Atmel kündigen mit dem neuen SAMA5D3 Xplained Evaluierungskit eine günstige und schnelle Prototyping- und Evaluierungsplattform für Mikroprozessor-basierte Designs an.

Das Board nutzt die auf dem ARM® Cortex®-A5 Prozessor basierende SAMA5D3 MPU von Atmel und verfügt über vielfältige einsatzbereite Verbindungs- und Speicherperipherie sowie einen Arduino-Shield-kompatiblen Stecker für eine individuelle Anpassung. Eine Linux-Anbindung und ein Software-Paket gewährleisten außerdem eine schnelle Software-Entwicklung. Es eignet sich auch für Headless Android.

„Durch unsere enge Zusammenarbeit mit Farnell element14 bei der Entwicklung und Herstellung dieses Kits und der ersten Erweiterungsboards können Entwickler aus allen Bereichen Anwendungen realisieren, die ein rasches Prototyping und Evaluieren von MPU-Designs erfordern“, sagt Jacko Wilbrink, Senior Marketing Director of Microprocessors bei Atmel Corporation. „Auf Grund der Merkmale, wie grafische Benutzeroberflächen, kapazitive Touch-Funktionalität, drahtgebundene und drahtlose Verbindungen, kostenlose Linux-Distribution und QT Entwicklungskit, sind wir sehr stolz auf dieses neueste Mitglied der Xplained Familie.“

„Die ARM Cortex-A5 Prozessor-basierten MPUs von Atmel stellen einen guten Kompromiss hinsichtlich der unterschiedlichen Bauteile und des sehr niedrigen Stromverbrauchs dar. So lassen sich Anforderungen von praktisch allen industriellen Designs erfüllen“, sagt David Shen, Chief Technology Officer bei Premier Farnell. „Das Atmel Xplained Kit in Verbindung mit unseren bald erhältlichen Erweiterungen ergänzt die Möglichkeiten der SAMA5D3-Plattform und wird für Elektronikentwickler genauso wie Maker, Hobbyisten, Ausbilder und Studenten sehr hilfreich sein.“

Die SAMA5D3 Serie ist dank niedriger Leistungsaufnahme und kleiner Bauform für Wearable Computing und mobile Anwendungen geeignet.

Technische Merkmale:
– Atmels Xplained Hardware-Plattform für die Evaluierung und ein rasches Prototyping
– Vollständig dokumentierte und fertigt verfügbare Cortex-A5 basierte MPU-Lösung
– Umfangreiche Peripherie, speziell im Hinblick auf Verbindungsmöglichkeiten
– Stromversorgung über USB (kein Netzteil erforderlich)
– Flexibilität – Arduino-kompatible Steckverbinder ermöglichen die Nutzung des umfangreichen Arduino-Shield Ökosystems
– Open Source Hardware – alle Design-Dateien sind verfügbar; leicht wiederverwendbar in Kundenprojekten
– Software-Paket mit Treibern und Beispielen für Bare-Metal-Entwickler
– kostenloses Qt Entwicklungskit und Linux-Distribution

SAMA5D3 Xplained wird ab Mitte März 2014 ausgeliefert. Registrierung für das Kit sind unter www.element14.com/sama5d3 möglich.

Das Kit ist die neueste Lösung im umfangrechen Portfolio von Farnell element14, welches von Starter Kits bis hin zu vollständigen Entwicklungs-Boards in den aktuellsten Version und exklusiven Bundles alles umfasst.

„Wir freuen uns über die steigende Nachfrage bei Entwicklungsplattformen für Embedded Steuerungen und schätzen unsere Partnerschaft mit Atmel, da diese schlüsselfertige Lösungen für die weit verbreiteten SAMA5 und SAM9 MPUs anbieten“, sagt Mark Cieri, Vice President of Sales and Marketing bei Active-Semi. „Das neue SAMA5D3 Xplained Evaluierungskit von Atmel stellt Entwicklern eine günstige Plattform für ein schnelles Prototyping für unterschiedlichste MPU-basierte Anwendungen zur Verfügung. Unsere Atmel optimierten ACT8865 und ACT8945A PMIC Leistungsbauteile spielen eine wichtige Rolle, um die Boardgröße und Design-Komplexität reduzieren zu können.“

Optionales Zitat:
„Durch unser stetiges Engagement zum langfristiger Produkt-Support um dem breitesten Produkt-Portfolio im Embedded-Markt unterstützt Micron die Designs unserer Kunden und schützt Ihrer Investitionen. Unsere Zusammenarbeit mit Atmel bei der Entwicklung von Lösungen wie dem SAMA5D3 Xplained Board für eine kürzere Time-to-Market, unterstreicht dies.“
Jeff Bader, Vice President of Embedded Solutions Marketing, Micron

Farnell element14 ist ein High-Service Distributor von Technologie-Produkten und Lösungen für elektronische System-Designs, Wartungen und Reparaturen. Er vereint die neuesten Produkte, Dienstleistungen und Entwicklungssoftware mit einer innovativen Online-Community. Dort können sich Kunden und Elektronikentwickler mit Experten austauschen und haben Zugriff auf eine breite Palette von unabhängigen technischen Informationen und hilfreichen Tools. Ob Nachforschungen nach neuen Technologien, Produktentwicklungen oder die Suche nach den richtigen Teilen für eine Reparatur – bei Farnell element14 finden Sie alle Antworten und Teile, die Sie benötigen, um Ihre Projekte weiter nach vorne zu bringen.
Farnell element14 gehört zu Premier Farnell plc (LSE:pfl).

Zusätzliche Dienstleistungen wie Kundenservice, technische Beratung und Außendienst runden das Angebot ab. Unterstützungen zur Einhaltung gesetzlicher Vorschriften sind zu finden unter www.global-legislation.com/de.
Farnell ist eine Vertriebseinheit von Premier Farnell plc in Europa.

Farnell GmbH
Sitz der Gesellschaft: Oberhaching, Amtsgericht München HRB 81335,
Geschäftsführer: Neil Harrison

Farnell GmbH
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82041 Oberhaching
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Leiterplatten Direktbelichtung- schnell, praezise, guenstig

Becker & Mueller Schaltungsdruck GmbH – neuer Direktbelichter bringt weitere Fortschritte in der Leiterplattenfertigung.
Prototypenfertigung ist ein aufwendiger Prozess. Und die Anforderungen an die Produzenten von Leiterplatten haben sich in den vergangenen Jahren enorm entwickelt.

Leiterplatten Direktbelichtung- schnell, praezise, guenstig

Printprocess AG- Direktbelichtung mit LED Technik- Zukunftsinvestition bei der Becker & Müller

Leiterplattenfertigung ist ein aufwendiger Prozess. Und die Anforderungen an die Produzenten von Leiterplatten haben sich in den vergangenen Jahren enorm entwickelt. An Präzision und Reaktionszeiten – speziell im Prototyping – werden immer höhere Ansprüche gestellt. Wer im Prototyping beste Qualität schnell liefern kann, spielt in der oberen Liga mit. Dafür müssen aber die Prozesse stimmen – und für die Prozesse braucht es das richtige Equipment.

Einer der ersten Schritte in der Leiterplattenfertigung ist die Übertragung der Schaltungs-Layouts auf die Leiterplatten-Rohlinge. Das geschieht mit fotochemischen Prozessen. Das lithografische Verfahren, bei dem zunächst ein Arbeitsfilm belichtet und entwickelt werden musste, um das Layout zu übertragen, wurde in den vergangenen Jahren immer mehr durch Direktbelichtungsverfahren abgelöst. Die Entwicklung der Digital-Technik machte es möglich, auf den Zwischenschritt der Filmentwicklung zu verzichten.

Der Energiebedarf des klassischen lithografischen Verfahrens war richtig hoch. Vor allem die Lichtquellen für die Belichtung waren sehr energieintensiv. Außerdem wurden für die Entwicklung der Arbeitsfilme eine Menge Chemikalien benötigt, die beschafft und entsorgt werden mussten. So hat sich in der neueren Zeit in den Fertigungen die Laser-Direktbelichtung etabliert. Der Vorteil, nun keinen Arbeitsfilm mehr zu brauchen, ist groß. Präzision, Qualitätsvorteile und Produktionsgeschwindigkeit haben mit den modernen Direktbelichtern einen Sprung gemacht.

LDI-Maschinen (Laser Direct Imaging) sind seit den späten 1980er-Jahren im Einsatz. Anfangs waren sie noch deutlich langsamer als das herkömmliche lithografische Verfahren. Aber die Entwicklung der Technik brachte die Vorteile der neuen Methode immer mehr zum Tragen – kürzere Rüstzeiten, höhere Flexibilität durch schnellere Produktwechsel, weniger mechanische Einflüsse im Produktionsprozess durch den Wegfall der Filme. Durch die feinen Laserpunkte konnten nun auch feinere Layouts realisiert werden. Auch die Ausrichtung der Rohlinge, d.h. die präzise Platzierung der Layouts auf den Rohlingen, wurde durch die moderne Digitaltechnik wesentlich verbessert.

Das bedeutete im Endeffekt Reduzierung von Fehlern, dadurch natürlich auch Reduzierung von Ausschuss, und letztendlich Kostenreduzierung. Ein Nachteil der LDI-Technik aber blieb. Die Laserlichtquellen brauchen sehr viel Strom und durch die hohe Abwärme wird auch eine erhebliche Kühlleistung benötigt. Außerdem ist die Lebensdauer der Lichtquellen relativ kurz und die Ersatzkosten sind hoch.

Die Erkenntnis, dass für die Direktbelichtung nicht zwingend Laserlicht gebraucht wird, sondern vielmehr Wellenlängen, Wellenlängenmix und Lichtintensität die entscheidenden Faktoren sind, brachte innovative Entwickler auf die Idee, LEDs als Lichtquelle einzusetzen. LEDs gehen wesentlich sparsamer mit Energie um, sind um ein Vielfaches haltbarer und bieten so ein hohes Potenzial an Kosteneinsparungen.

Die Entwickler der Schweizer Printprocess AG (PP) haben von Anfang an bei ihren Belichtern auf die LED-Technik gesetzt. Die rasanten Weiterentwicklungen bei den LEDs – vor allem was die Lichtintensität betrifft – haben der Entwicklung bei Printprocess großen Vorschub geleistet. Seit 2005 schon werden UV-LEDs in den konventionellen Belichtern eingesetzt und sie sind der erste Hersteller, der UV-LEDs auch in Direktbelichtern eingesetzt hat. Das LIcht der UV-LEDs wird über DMD-Module (Digital Micromirror Device) präzise auf die Leiterplatten gelenkt und bildet dort Pixel für Pixel das Layout ab. Die Lebensdauer solcher DMD-Module ist nahezu unbegrenzt. Praxiserfahrungen aus anderen Anwendungen berichten von über 100.000 Stunden Betriebsdauer der Chips.

Zudem ist die Technik voll digital und erzielt einen entscheidend besseren Grad an Wiederholgenauigkeit und Lichtausnutzung. Die Stromeinsparung allein bei den LEDs ist schon erheblich: die LEDs im PP-Direktbelichter werden nur eingeschaltet wenn belichtet wird – LEDs brauchen kein Vorheizen. Die kalkulierten Stromkosten eines solchen Belichters liegen bei etwa 500 Euro/Jahr. Bei Lasersystemen, die auf dem Markt verfügbar wären, liegen die Stromkosten (Laser dürfen nicht ausgeschaltet werden) bei mehreren Tausend Euro jährlich. Mit ihrem kolliminierten Hochleistungs-UV-LED-Belichter haben die Schweizer den weltweit wirtschaftlichsten UV-Belichter auf den Markt gebracht, mit Einsparungen bei den Betriebskosten von bis zu 90% im Vergleich zu Lasersystemen.

Bei der Becker & Müller Schaltungsdruck GmbH aus Steinach im Kinzigtal in der Nähe von Offenburg stand schon seit 2003 ein konventioneller PP-Belichter – der nach wie vor bestens funktioniert hat. Normalerweise werden solche Maschinen im Turnus von 15 bis 20 Jahren erneuert. Aber die Option, in großem Maße Energie zu sparen, die Prozesse und Produktivität zu optimieren und sich technologisch zu verbessern, brachten Xaver Müller und Michael Becker zu der Entscheidung, in das LED System Apollon-DI-A11 von Printprocess zu investieren. Im Sommer dieses Jahres wurde die Maschine bestellt und die Umstellungsprozesse sind im vollen Gange.

Die langjährige vertrauensvolle Zusammenarbeit mit den Schweizern und die herausragende Zukunftsfähigkeit des neuen UV-LED-Direktbelichters gaben den endgültigen Ausschlag für die Investition. Auf dem Weg zur Entscheidung wurde gemeinsam mit PP viel getestet. Ein großes Argument war die Zukunftsfähigkeit. Veränderungen und Neuerungen können problemlos in die vorhandene Maschine integriert werden. Zeitersparnis, höherer Durchsatz und die Verbesserung bei den Toleranzen durch gleichzeitige Belichtung bringen weitere Fortschritte.

Auch die Leistung der LEDs wird steigen. Experten rechnen mit ca. 30% jährlicher Leistungssteigerung bei LEDS. Solche Weiterentwicklungen können nachgerüstet werden. So werden die Maschinen schneller und leistungsfähiger. Die LED-Technik spielt eine entscheidende Rolle in der weiteren Zukunft. Steigerung der Produktivität, kürzere Prozesszeiten bei gleichzeitiger Ressourcenschonung durch dramatische Energieeinsparungen – wer zukunftsfähig sein möchte, muss investieren und moderne Wege mitgehen. Xaver Müller und Michael Becker haben das verstanden.

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Allgemein

EuroMold 2013 Presents Forward-Looking Topic Thermoforming in Frankfurt

World Fair for Moldmaking and Tooling, Design and Application Development presents innovative processes in the area of thermoforming – Thermoforming Center showcases forward-looking technologies for diverse sectors of the industry from December 03 – 06, in hall 9.0 at Frankfurt Exhibition Center.

Frankfurt/Main, September 30, 2013: EuroMold 2013 presents new innovations along the entire thermoforming process chain. The process, which involves the heating and forming of thermoplastics, distinguishes itself due to its low material costs. It is highly economical especially for small and medium-sized production series. Through the use of pressure, vacuum, or mechanics in combination with a molding tool, the plastic arrives at its desired shape.

While such processes have traditionally been used to produce packaging, such as chocolate box trays, utensil trays, or yoghurt cups, thermoforming also finds its application in the production of mudguards, dashboards, bathtubs, and casings of all kind. The ability to alter shape, color, and function is what makes thermoforming increasingly more popular.

Dr. Eng. Eberhard Döring, CEO of DEMAT, the organizer of EuroMold states: „Thermoforming makes it possible to connect different processes and to promote new perspectives and insights. Production processes play a crucial role when it comes to turning ideas into reality. The finished product has to meet the desired requirements concerning quality, cost efficiency, and quantity. Thermoforming offers solutions that meet these requirements and it presents itself as a promising future method of production.

The thermoforming center in hall 9.0 demonstrates the innovative and diverse applications of this forward-looking technology by presenting the newest products and developments along the entire chain of the thermoforming process. It highlights diverse solutions and benefits for different sectors of the industry. Visitors are able to experience directly the innovative power of thermoforming machines.

About EuroMold:
EuroMold is the World Fair for Moldmaking and Tooling, Design and Application Development. Based on the process chain „From Design to Prototyping to Series Production“, it presents products and services, technologies and innovations, trends and directions for the markets of the future. The EuroMold process chain promotes the formation of networks, collaborations and business transactions. EuroMold offers a unique trade fair concept that closes the gap between industrial designers, product developers, producers, suppliers and users. EuroMold demonstrates methods for faster, more cost-effective and more efficient development and production of new products. These factors play an increasingly more central role in modern economies. The renowned trade fair organizer DEMAT GmbH transfers the successful concept of the EuroMold World Fair to attractive foreign markets on five continents.

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