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LogiMAT 2018: Asseco zeigt integrierte Fertigungsprozesse für die digitale Fabrik

Horizontale Integration für Industrie 4.0

Karlsruhe, 15.02.2018 – Eine wirklich smarte Fabrik vernetzt weit mehr als nur ihre Maschinen. Denn um die Produktivitätsversprechen von Industrie 4.0 tatsächlich Realität werden zu lassen, bedarf es zusätzlich zur vertikalen auch einer effizienten horizontalen Integration: Durch die Vernetzung möglichst aller vor- und nachgeschalteter Stufen in der Produktion wie Beschaffungs- oder Serviceprozesse lassen sich weite Teile der Prozesskette automatisieren und damit der hohe Grad an Autonomie und Flexibilität überhaupt erst erreichen, der heute im Sinne des Industrie-4.0-Gedankens gefordert wird. Wie sich solche horizontal wie vertikal integrierten Fertigungsszenarien in der Praxis umsetzen lassen, zeigt der ERP-Spezialist Asseco Solutions vom 13. bis 15. März 2018 auf der LogiMAT in Stuttgart mit dem Feinplanungsspezialisten Dualis sowie dem MES-Hersteller ISI Automation am gemeinsamen Stand B10 in Halle 8.

Für die Optimierung von Produktions- und Intralogistikprozessen stellt die nahtlose Integration der Feinplanung in den Gesamtkontext der Fertigungsabläufe einen zentralen Schritt dar. Hierzu bietet die Asseco Solutions gemeinsam mit ihrem Lösungspartner Dualis ein integriertes Lösungsduo, das Feinplanung mit leistungsstarkem ERP kombiniert.

Die detaillierte Layout- und Materialflussplanung etwa gibt Anwendern die Möglichkeit, Aufträge und Logistik an vorhandene Ressourcen und Kapazitäten anzupassen und unter Zeit- sowie Kostenaspekten zu optimieren. Durch die nahtlose Integration in APplus wird dieser Prozess automatisch mit Informationen aus dem ERP-System angereichert: So kann das Lösungsgespann auf alle relevanten Auftrags- und Stammdaten zurückgreifen und somit für ein reibungsloses Zusammenspiel mit den übrigen Produktionsprozessen sorgen. Die logistische Planung erweitert APplus darüber hinaus um zentrale Funktionen für Disposition und Beschaffung, Behältermanagement, Packmittelverwaltung, Kommissionierung sowie Tracking & Tracing. Insgesamt lassen sich so unter anderem Personalkosten, Rüstkosten, Kapitalbindung, Liefertermintreue, Fertigungskosten, Durchlaufzeiten und Kapazitätsauslastung optimieren.

ERP 4.0 für das digitale Fertigungszeitalter

Auch über die Produktionsplanung hinaus unterstützen die Industrie-4.0-fähigen Lösungen der Asseco Solutions bei der Realisierung smarter Fertigungsabläufe. Als echte ERP-4.0-Lösung ist APplus bereits heute bis in den Kern auf die Bewältigung datenintensiver smarter Produktionsszenarien zugeschnitten: Die skalierbare Basisarchitektur ermöglicht eine optimale Lastenverteilung auch bei hohem Datenaufkommen, während das universelle Business Integration Framework (BIF) die Möglichkeit bietet, beliebige Drittsysteme ohne Programmieraufwand an das zentrale ERP-System anzubinden, und damit die Grundlage schafft für eine möglichst vollständige horizontale Integration in der digitalen Fertigung.

Sowohl eine horizontale als auch eine vertikale Integration lässt sich zudem mithilfe der dedizierten Industrie-4.0-Lösung der Asseco, SCS, erreichen. SCS bietet Anwendern die Möglichkeit, ihre Maschinen – unabhängig von deren nativem Intelligenzgrad – an das zentrale Cloud-System der Lösung anzubinden und die auf diese Weise gesammelten Daten für neue Services und Dienstleistungen im digitalen Zeitalter zu nutzen. So ermöglicht eine kontinuierliche Analyse der Daten beispielsweise smarte Wartungsszenarien à la Predictive Maintenance, während sich gleichzeitig die eigenen Maschinen um smarte Informationsservices für Endkunden erweitern lassen – für einen langanhaltenden Werterhalt der eigenen Lösungen und neue Geschäftsmodelle im digitalen Zeitalter.

Diese Pressemitteilung ist unter www.applus-erp.de und www.phronesis.de abrufbar.

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Bei der Asseco Solutions handelt es sich um den Zusammenschluss technologisch führender ERP-Anbieter aus fünf Nationen. Bereits seit knapp 25 Jahren bietet das Unternehmen als Vorreiter im ERP-Sektor modernste Technologien für den gehobenen Mittelstand. Der Fokus des Unternehmens liegt auf Branchen wie Maschinen-, Anlagen- und Fahrzeugbau sowie Serienfertigung, Großhandel und Dienstleistung. Seine vollständig webbasierte ERPII-Lösung „APplus“ verbindet CRM, E-Business, Wissensorganisation, Risikomanagement und Workflow mit klassischem ERP. Dabei zeichnet sie sich durch kostengünstige Administration sowie ergonomische Bedienung aus – nicht zuletzt aufgrund ihrer Benutzerfreundlichkeit wurde die Lösung unter anderem bereits mehrfach zum „ERP-System des Jahres“ gekürt. Mit zahlreichen Kooperationen im akademischen Bereich legt das Unternehmen einen starken Fokus auf Forschung und Entwicklung und agiert so als einer der Vorreiter für zukunftsweisende Technologien wie Cloud Computing, Mobility und Industrie 4.0. Aktuell setzen über 1.650 Kunden auf die Lösungen des ERP-Anbieters mit Hauptsitz in Karlsruhe; betreut werden diese von mehr als 770 Mitarbeitern an knapp 20 Standorten in Deutschland, Österreich, der Schweiz, der Slowakei und Tschechien sowie Italien und Guatemala. Als Teil der europaweiten Asseco-Gruppe mit über 21.500 Mitarbeitern bietet das Unternehmen seinen Kunden eine ideale Kombination aus lokalem Fokus und globaler Handlungsfähigkeit.

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Industrie 4.0: NGR startet ins digitale Zeitalter mit Asseco-Lösung SCS

Maschinenanbindung und smarte Informationsservices für Kunden bei österreichischem Recycling-Spezialisten

Karlsruhe, 10.07.2017 – Moderne Maschinen erzeugen im Produktionsalltag Unmengen an Betriebsdaten – für Unternehmen eine unschätzbare Informationsquelle, die in Zeiten zunehmenden Wettbewerbs nicht ungenutzt bleiben sollte. Der österreichische Spezialist für Recyclingmaschinen NGR hat dieses Potenzial bereits vor geraumer Zeit erkannt und implementiert gemeinsam mit dem ERP-Spezialisten Asseco Solutions nun eine Lösung, mit denen das Unternehmen die Vorteile vernetzter Maschinen im Zeitalter der smarten Fabrik für sich nutzen kann. Mithilfe der Industrie-4.0-Lösung SCS wird NGR künftig in der Lage sein, seine Anlagen beim Kunden vor Ort vorausschauend zu warten, deren Betrieb und Lebensdauer zu optimieren sowie sein Leistungsangebot im Sinne eines digitalen Geschäftsmodells durch smarte Informationsservices für Kunden zukunftsorientiert zu erweitern.

„Für uns ist Industrie 4.0 schon lange ein Thema“, berichtet Johannes Pichler, Head of IT & Documentation bei NGR. „Schon in Kundengesprächen begegneten wir immer wieder der Frage, ob es nicht möglich wäre, die Betriebsdaten unserer Maschinen im Sinne von Industrie 4.0 nutzbar zu machen. Im Herbst 2015 hatte unsere Entwicklungsabteilung daher ein internes Forschungsprojekt gestartet – eine Initiative, bei der wir unter anderem vom Bundesministerium für Verkehr, Innovation und Technologie mit Fördergeldern unterstützt wurden. Ziel bestand darin, unterschiedliche Möglichkeiten auszuloten, unsere Maschinen fit für das smarte Produktionszeitalter zu machen.“

Bereits seit 1996 entwickelt und produziert das Unternehmen aus dem oberösterreichischen Feldkirchen an der Donau hochspezialisierte Recyclingmaschinen zur Verarbeitung industrieller Kunststoffabfälle. Als sogenannte „Zerreißer-Feeder-Extruder-Kombinationen“ sind diese in der Lage, Abfallprodukte der Kunststoffverarbeitung wie zum Beispiel Randbeschnitte bei Folien, Reste von Stanzgittern oder Anfahrklumpen zu zerkleinern und einzuschmelzen und daraufhin zu Kunststoffgranulat weiterzuverarbeiten. Dieses wiederum kann dann zurück in den Produktionskreislauf fließen.

Weltweiter Industrie-4.0-Rollout geplant

Um die Betriebsdaten seiner Maschinen zur Analyse, Auswertung und Weiterverwendung in die Cloud zu bringen, entschied sich NGR im April 2016 für die Industrie-4.0-Lösung SCS der Asseco Solutions, deren ERP-Lösung das Unternehmen bereits seit geraumer Zeit zur Unterstützung seiner Geschäftsprozesse nutzt. Aktuell befindet sich die Lösung in der Umsetzungsphase, der Echtstart ist für September geplant – sowohl für die NGR-Zentrale in Feldkirchen, als auch zeitgleich für alle internationalen NGR-Standorte in den USA, Malaysia und China.

Unter anderem Prozessparameter wie Druck und Temperatur der Kunststoffschmelze werden dann von den Maschinen in die Cloud übermittelt, ebenso zahlreiche Qualitätsparameter, etwa Daten zur Zähflüssigkeit (Viskosität) der Schmelze. Auch Alarme bei kritischen Zuständen sowie anstehende Wartungen meldet das System an die SCS-Cloud. Die Übertragung selbst erfolgt mithilfe eines speziellen Software-Clients der SCS-Lösung, der in die Maschinensteuerung der NGR-Maschinen aufgespielt wird und dort für die Verschlüsselung sowie sichere Übertragung der anfallenden Daten sorgt.

Höhere Verfügbarkeit und Produktivität durch Predictive Maintenance

Mit aktuell mehr als 860 im Einsatz befindlichen Maschinen bei Kunden in 80 Ländern ist eine effiziente und reibungslose Abwicklung der Service-Prozesse für NGR unerlässlich. Hier soll die direkte Maschinenanbindung künftig für einen noch höheren Automatisierungsgrad sorgen und darüber hinaus eine vorausschauende Planung und Durchführung von Wartungsprozessen ermöglichen.

Zu letzterem Zweck werden die übertragenen Maschinendaten in Zukunft kontinuierlich vom SCS-System überwacht und analysiert. Werden dabei bestimmte Werte oder Korrelationen erkannt, die für eine bevorstehende Störung oder einen Ausfall der Anlage typisch sind, löst SCS bereits präventiv einen entsprechenden Wartungsprozess aus. Das gefährdete Bauteil kann so ausgetauscht werden, noch bevor es zu einem tatsächlichen Stillstand und damit Produktivausfall der Maschine kommt. „Unsere Kunden werden so von einer noch höheren Verfügbarkeit unserer Anlagen profitieren“, betont Johannes Pichler, „und damit von einem optimierten Durchsatz und einer optimierten Wertschöpfung.“

Unabhängig davon, ob ein Servicefall durch die Predictive-Maintenance-Funktionalität oder auf klassischem Wege ausgelöst wurde, ermittelt die Lösung zudem beim Eingang eines Tickets automatisch einen geeigneten Techniker auf Basis von Kriterien wie benötigter Visa oder Impfungen für das Zielland sowie vorhandenen Qualifikationen. Daraufhin erhält der Techniker alle erforderlichen Daten zum Einsatz automatisiert an sein Mobilgerät gesendet. Vor Ort entlastet die SCS-App den Techniker deutlich bei manuellen Aufgaben, etwa bei der Erfassung von Reise- und Arbeitszeit, der Nachbestellung fehlender Ersatzteile oder der Erstellung des Einsatzberichts. Nach Übertragung der Daten an das zentrale ERP-System werden dort Folgeprozesse wie beispielsweise die Rechnungsstellung unmittelbar angestoßen.

Informationen als Dienstleistung

Doch nicht nur für die unternehmenseigenen Serviceprozesse profitiert NGR von den gesammelten Maschinendaten. Mithilfe von SCS ist das Unternehmen auch in der Lage, sein Portfolio durch zusätzliche Informationsservices auf Basis der Betriebsdaten zu erweitern und aufzuwerten. So wird NGR seinen Kunden beispielsweise künftig eine individuelle App bieten, mit deren Hilfe diese unterschiedliche Parameter ihrer Maschine – wie produzierte Mengen, Maschinenstatus, Wartungsanleitungen oder Teilelisten – selbst einsehen und überwachen sowie in internen Prozessen weiterverwenden können. Auch Servicetickets oder Ersatzteilbestellungen können auf diese Weise unmittelbar ausgelöst werden. Da alle Maschinendaten bereits App-intern zur Verfügung stehen, entfällt die Notwendigkeit für Anwender, Daten zur Maschine manuell einzugeben beziehungsweise zuvor aufwendig zu recherchieren.

„Dabei werden unsere Kunden jedoch nicht nur vom Informationsgehalt ihrer eigenen Maschinendaten profitieren“, erklärt Johannes Pichler. „Ganz im Sinne von Big Data werden wir die Daten aller unserer Anlagen auch in der Gesamtheit analysieren und unseren Kunden auf dieser Grundlage einen besonderen Service bieten: Die gesammelten Daten erlauben es uns, Werte wie Konfigurationsparameter und Output kundenübergreifend miteinander zu vergleichen. Dies versetzt uns in die Lage, unsere Kunden mit konkreten Handlungsanweisungen zu unterstützen, wie sich beispielsweise durch die ein oder andere Konfigurationsänderung der Output optimieren lässt.“

Digitale Geschäftsmodelle für die Zukunft

„Mit Funktionen und Services wie diesen wollen wir auch unser eigenes Geschäftsmodell erweitern und uns damit einen der vorderen Startplätze für das Rennen in die digitale Zukunft sichern“, resümiert Johannes Pichler. „Unsere Maschinen werden durch SCS intelligent und kommunizieren mit der Cloud – für uns bedeutet dies eine langfristige Wertsteigerung und Wertsicherung unserer Anlagen. Damit ist dieses Projekt nicht nur ein erster Schritt in Richtung Industrie 4.0, sondern vor allem auch eine Investition in die Zukunftsfähigkeit unseres Unternehmens.“

Diese Pressemitteilung ist unter www.scslive.com und www.phronesis.de abrufbar.

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Bei der Asseco Solutions handelt es sich um den Zusammenschluss technologisch führender ERP-Anbieter aus fünf Nationen. Bereits seit knapp 25 Jahren bietet das Unternehmen als Vorreiter im ERP-Sektor modernste Technologien für den gehobenen Mittelstand. Der Fokus des Unternehmens liegt auf Branchen wie Maschinen-, Anlagen- und Fahrzeugbau sowie Serienfertigung, Großhandel und Dienstleistung. Seine vollständig webbasierte ERPII-Lösung „APplus“ verbindet CRM, E-Business, Wissensorganisation, Risikomanagement und Workflow mit klassischem ERP. Dabei zeichnet sie sich durch kostengünstige Administration sowie ergonomische Bedienung aus – nicht zuletzt aufgrund ihrer Benutzerfreundlichkeit wurde die Lösung unter anderem bereits mehrfach zum „ERP-System des Jahres“ gekürt. Mit zahlreichen Kooperationen im akademischen Bereich legt das Unternehmen einen starken Fokus auf Forschung und Entwicklung und agiert so als einer der Vorreiter für zukunftsweisende Technologien wie Cloud Computing, Mobility und Industrie 4.0. Aktuell setzen über 1.650 Kunden auf die Lösungen des ERP-Anbieters mit Hauptsitz in Karlsruhe; betreut werden diese von mehr als 770 Mitarbeitern an knapp 20 Standorten in Deutschland, Österreich, der Schweiz, der Slowakei und Tschechien sowie Italien und Guatemala. Als Teil der europaweiten Asseco-Gruppe mit über 21.500 Mitarbeitern bietet das Unternehmen seinen Kunden eine ideale Kombination aus lokalem Fokus und globaler Handlungsfähigkeit.

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Autonomes Fahren: Wie ERP-Anbieter für mehr Fahrgastsicherheit sorgen können

Asseco Solutions auf der CeBIT 2017

Karlsruhe, 16.02.2017 – Was, wenn ein fehlerhaftes Bauteil verhindert, dass ein autonomes Fahrzeug rechtzeitig zum Stehen kommt? Wer nicht mehr selber fährt, wird in einer solchen Situation wohl zu spät das Steuer übernehmen. Die Unfälle werden zunehmen, die Haftungsklagen auch. Um das zu vermeiden, wird es für Automobilzulieferer zunehmend unerlässlich, über die gesamte Produktions- und Lebensdauer eines Produkts hinweg für einen integrierten Informationsfluss in Echtzeit zu sorgen. Wie effizient vernetzte ERP-Lösungen hierfür zur systemübergreifenden Schaltzentrale werden können, zeigt die Asseco Solutions im Rahmen der diesjährigen CeBIT vom 20. bis 24. März in Hannover. Dazu demonstrieren die Experten des ERPII-Anbieters aus Karlsruhe am Stand B26 in Halle 5 unter anderem am Beispiel eines 3D-Metall-Druckers der Firma OR Laser, wie sich Maschinen ohne zwischengeschaltetes MES direkt an das ERP-System anbinden lassen.

Nicht zuletzt mit Zukunftstrends wie dem autonomen Fahren sorgt die Digitalisierung derzeit für einen tiefgreifenden Umbruch in der Automotive-Branche. War gerade diese ohnehin seit jeher aus Haftungsgründen von strengen Regularien und Auflagen geprägt, sorgen fahrerlose Automobile für eine drastische Verschärfung des Automatisierungs- und Dokumentationsdrucks: Denn während der Ausfall eines kritischen Bauteils etwa in der Bremstechnik bereits in einem herkömmlichen Fahrzeug drastische – vielleicht sogar tödliche – Konsequenzen nach sich ziehen kann, wird ein Passagier in einem autonomen Fahrzeug in vielen Fällen wohl nicht aufmerksam genug sein, um in allerletzter Sekunde einzugreifen.

Sicherheits- und Haftungsfragen erfordern lückenlose Informationskette

Um dennoch ein Höchstmaß an Fahrgastsicherheit zu erreichen, müssen autonome Fahrzeuge in der Lage sein, unter Umständen unmittelbar im laufenden Betrieb in Echtzeit zu reagieren, sollte sich ein potenzieller Ausfall eines Bauteils abzeichnen. Möglich wird dies nur dann, wenn alle beteiligten Hard- und Softwarekomponenten lückenlos miteinander integriert sind und im Bedarfsfall automatisiert miteinander kommunizieren können: Von der fahrzeuginternen IT über die Systeme des Herstellers bis hin zu den Komponenten der Zulieferer. Es gilt, eine vollständige Informationskette über den gesamten Planungs- und Fertigungsprozess eines Fahrzeugs hinweg sicherzustellen.

Auf diese Weise wird es möglich, die anfallenden Daten während der Fahrt zu analysieren und mit den dokumentierten Informationen der übrigen Datenquellen abzugleichen. Zeichnet sich dabei ein möglicher Ausfall eines Bauteils ab, ist das System in der Lage, unmittelbar zu reagieren. Auch für alle weiteren Fahrzeuge desselben Modells oder Baureihe kann ein vollständiger Informationsfluss entscheidend sein: Im zweiten Schritt ermöglicht er eine rasche Untersuchung und Rückverfolgung eines defekten Bauteils, von der Ebene des Lieferanten über einzelne Chargen bis hin zu verwendeten Materialien. Sollte sich herausstellen, dass der Defekt auch in weiteren Fahrzeugserien auftreten kann, lassen sich wiederum Maßnahmen ergreifen, um weiteren Unfällen vorzubeugen.

Schaltzentrale ERP

Um eine solche nahtlose Informationskette sicherzustellen, muss die ERP-Lösung zur systemübergreifenden Informationszentrale über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs werden. Sie muss in der Lage sein, alle relevanten Systeme so effizient wie möglich anzubinden, die anfallenden Informationsströme optimal zu koordinieren und damit die Grundlage für benötigte Echtzeit-Analysen zu schaffen.

Um alle Arten von Produktionsmaschinen im Automotive-Umfeld – unabhängig von ihren spezifischen Voraussetzungen – jeweils optimal in die zentrale Informationskette integrieren zu können, bietet die Asseco-Lösung APplus ihren Anwendern ein hohes Maß an Flexibilität: So lässt sich die Maschinenanbindung einmal per MES bewerkstelligen, welches seit Version 6.2 standardmäßig in APplus integriert ist. Im Rahmen der aktuellen Version 6.3 bietet APplus darüber hinaus die Möglichkeit, Drittsysteme mithilfe des innovativen Business Integration Framework (BIF) unmittelbar und ohne Programmieraufwand an das ERP-System anzubinden. Je nach Voraussetzung sind Maschinen damit in der Lage, ohne zwischengeschaltetes MES mit dem ERP-System zu kommunizieren. Da der Datenaustausch in diesem Fall ohne Zwischeninstanz erfolgt, lassen sich so auch große Mengen an Maschinendaten deutlich schneller und nahezu in Echtzeit übertragen, verarbeiten und analysieren.

3D-Metall-Drucker demonstriert direkte Maschinenanbindung

Die direkte Maschinenanbindung per Business Integration Framework illustriert der ERP-Spezialist live an seinem CeBIT-Stand B26 in Halle 5 am Beispiel eines 3D-Metall-Druckers des Asseco-Kunden OR Laser. Dabei wird dieser rein auf Konfigurationsbasis mit APplus verbunden, woraufhin Auftrags- und Produktionsdaten per XML-Austausch kommuniziert werden können. Die vom ERP-System angeforderten Werkstücke fertigt er live am Messestand und meldet den jeweils aktuellen Arbeitsfortschritt an APplus zurück.

Zusätzlich zur effizienten Maschinenanbindung steht auch die Nachverfolgbarkeit von Automotive-Bauteilen im Zentrum der Live-Demonstrationen am Asseco-Stand. Hierzu wird zusätzlich zum 3D-Metall-Drucker ein Laser-Markierer von OR Laser an APplus angebunden. Dieser ist in der Lage, im Zusammenspiel mit dem ERP-System selbst kleinste Bauteile live und in Echtzeit zu bearbeiten und mit einer individuellen Identifizierung zu versehen. Im Bedarfsfall kann damit eine schnelle Rückverfolgbarkeit einzelner Komponenten sichergestellt werden.

Automotive im digitalen Zeitalter – am Asseco-Stand auf der CeBIT

Einblicke in die Automotive-Prozesse der Zukunft erhalten interessierte Besucher auf der diesjährigen CeBIT vom 20. bis zum 24. März in Hannover am Asseco-Stand B26 in Halle 5. Dort demonstriert der ERP-Spezialist unter anderem live das direkte Zusammenspiel von APplus mit dem 3D-Metall-Drucker sowie dem Laser-Markierer von OR Laser. Darüber hinaus informieren die Asseco-Experten zu allen Fragen rund um Digitalisierung und Industrie 4.0, und präsentieren die aktuelle Version der APplus-Lösung in zahlreichen, praxisorientierten Demos. Kunden und Interessenten, die mit den Experten der Asseco Solutions auf der CeBIT 2017 einen Gesprächstermin vereinbaren wollen, wenden sich bitte an as-ka@asseco.de. Anfragen für Pressetermine nimmt phronesis PR unter +49(0)821/444-800 sowie per E-Mail an info@phronesis.de gerne entgegen.

Diese Pressemitteilung ist unter www.applus-erp.de und www.phronesis.de abrufbar.

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Bei der Asseco Solutions handelt es sich um den Zusammenschluss technologisch führender ERP-Anbieter aus fünf Nationen. Bereits seit knapp 25 Jahren bietet das Unternehmen als Vorreiter im ERP-Sektor modernste Technologien für den gehobenen Mittelstand. Der Fokus des Unternehmens liegt auf Branchen wie Maschinen-, Anlagen- und Fahrzeugbau sowie Serienfertigung, Großhandel und Dienstleistung. Seine vollständig webbasierte ERPII-Lösung „APplus“ verbindet CRM, E-Business, Wissensorganisation, Risikomanagement und Workflow mit klassischem ERP. Dabei zeichnet sie sich durch kostengünstige Administration sowie ergonomische Bedienung aus – nicht zuletzt aufgrund ihrer Benutzerfreundlichkeit wurde die Lösung unter anderem bereits mehrfach zum „ERP-System des Jahres“ gekürt. Mit zahlreichen Kooperationen im akademischen Bereich legt das Unternehmen einen starken Fokus auf Forschung und Entwicklung und agiert so als einer der Vorreiter für zukunftsweisende Technologien wie Cloud Computing, Mobility und Industrie 4.0. Aktuell setzen über 1.500 Kunden auf die Lösungen des ERP-Anbieters mit Hauptsitz in Karlsruhe; betreut werden diese von mehr als 770 Mitarbeitern an knapp 20 Standorten in Deutschland, Österreich, der Schweiz, der Slowakei und Tschechien sowie Italien und Guatemala. Als Teil der europaweiten Asseco-Gruppe mit über 21.500 Mitarbeitern bietet das Unternehmen seinen Kunden eine ideale Kombination aus lokalem Fokus und globaler Handlungsfähigkeit.

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IT & Business 2016: Asseco zeigt Predictive Maintenance und Service 4.0 in der Praxis

Smarter Service bei Eisenkies und NGR dank Asseco-Lösung SCS

Karlsruhe, 14.09.2016 – Während Industrie 4.0 in den Werkshallen mehr Effizienz und höhere Stückzahlen verspricht, erweist sich auch der Service als sinnvolles Anwendungsgebiet für vernetzte Technologien: Mit Ansätzen wie Predictive Maintenance sind Unternehmen in der Lage, ihre Maschinen noch vor dem eigentlichen Auftreten eines Defekts vorausschauend zu warten. Eine entsprechende Lösung hat der Karlsruher ERP-Spezialist Asseco Solutions in Form der Service-4.0-Lösung SCS im Rahmen der diesjährigen Hannover Messe auf den Markt gebracht. Auf der IT & Business vom 4. bis 6. Oktober in Stuttgart präsentiert Asseco nun erste Kundenbeispiele aus der Praxis: So unterstützen unter anderem der Hersteller von industriellen Recyclinglösungen NGR sowie der Spezialist für Tür- und Tortechnik Eisenkies ihre Service- und Wartungsprozesse mit SCS.

„Die Auftragslage für SCS hat sich seit dem Marktstart im April sehr gut entwickelt“, betont Robert Monsberger, Vorstand der Asseco Solutions. „Einen der Gründe sehen wir darin, dass viele Mittelständler zwar von smarter Technologie profitieren möchten, der tatsächliche Praxisnutzen in den Fabrikhallen jedoch häufig noch immer nicht konkret genug vorstellbar ist. Im Service-Bereich hingegen wird der vage Begriff „Industrie 4.0″ für die Kunden plötzlich greifbar. Die smarte Wartung eignet sich daher auch hervorragend für die ersten Schritte auf dem Weg zur smarten Fabrik.“

Die cloudbasierte Asseco-Lösung SCS umfasst drei Module, die je nach Kundenbedarf flexibel kombiniert werden können: das Modul „Intelligenter Service“ für die automatisierte Service-Planung und -Abwicklung beim Kunden vor Ort, das Modul „Industrie 4.0“ für die Maschinenanbindung und intelligente Erfassung von Betriebsdaten sowie das Modul „Smart Service“, das Endkunden eine gebrandete App zur eigenen Nutzung der SCS-Daten zur Verfügung stellt.

Vorausschauende Maschinenwartung bei NGR

Der Spezialist für Recyclingmaschinen aus Oberösterreich NGR hat sich Anfang Juni für die Asseco-Lösung SCS entschieden. Um seinen Kunden damit vorausschauende Wartungsprozesse zu ermöglichen, werden die Recyclingmaschinen von NGR mithilfe des „Industrie-4.0“-Moduls von SCS in die Cloud eingebunden. Durch die Nutzung einer speziellen Softwarebibliothek sind die Maschinen dann in der Lage, Daten über ihren Betriebszustand zu erfassen sowie bei Bedarf ein entsprechendes Serviceticket auszulösen. Für die NGR-Kunden ist die Predictive-Maintenance-Funktionalität optional verfügbar: Jeder Kunde kann selbst entscheiden, ob die entsprechenden Funktionalitäten der Maschine für ihn freigeschaltet oder gesperrt werden.

Meldet die Maschine einen möglichen bevorstehenden Defekt, ermittelt das SCS-System automatisiert einen geeigneten Techniker auf Basis unterschiedlicher Kriterien wie seiner Qualifikationen oder seines Standorts. Als weltweit agierendes Unternehmen spielen für NGR hier auch vorhandene Visa oder Reisepässe eine Rolle, welche die Lösung bei der Planung berücksichtigt. Nach Prüfung und Freigabe des Termins sendet die Lösung alle Informationen zum Service-Einsatz an die mobile SCS-App des Technikers. Dieser kann daraufhin den Defekt vorausschauend beheben und so einem tatsächlichen Produktivitätsausfall der Maschine zuvorkommen.

Darüber hinaus nutzt NGR auch das „Smart Service“-Modul von SCS: Es umfasst individuell gebrandete Apps für Endkunden, die auf diese Weise ebenfalls Zugriff auf einige Funktionen der SCS-Cloud erhalten. Dazu gehören unter anderem Informationen zum Zustand ihrer Maschinen sowie geplante Wartungstermine. Außerdem stellt die App umfangreiches Informationsmaterial wie Dokumentationen oder Ersatzteilkataloge für die Endkunden bereit.

Eisenkies: Smarte Wartung im Zusammenspiel mit APplus

Einen anderen Schwerpunkt bei der SCS-Nutzung setzt der Tiroler Mittelständler Eisenkies. Der Spezialist für Tür- und Tortechnik fokussiert sich vor allem auf die mobile Störungsbehebung und Wartung mithilfe des SCS-Moduls „Intelligenter Service“. Da zum Portfolio von Eisenkies auch Systeme für kritische Einrichtungen wie Feuerwehren oder Krankenhäuser gehören, ist es für Eisenkies von großer Wichtigkeit, die einwandfreie Funktionsfähigkeit seiner Produkte nach einem Defekt so schnell wie möglich wiederherzustellen. Mithilfe von SCS sind die Techniker nun in der Lage, die gesamte Abwicklung ihrer Wartungstermine mobil und vollständig papierlos durchzuführen.

Durch die nahtlose Integration von SCS in APplus erhalten die Techniker bereits im Rahmen der Einsatzplanung alle benötigten Daten aus dem ERP-System unmittelbar an die mobile SCS-App auf ihren Tablets gesendet. Während des Termins übernimmt die App die Protokollierung des Einsatzes. Dazu erfasst sie unter anderem die Einsatzdauer sowie Informationen zu ausgetauschten Bauteilen. Um Störungen bestmöglich zu erfassen, lassen sich direkt aus der App heraus Fotos von der Tormechanik oder defekten Bauteilen erstellen und dem Serviceeinsatz anfügen.

Auch die ungeplante, zusätzliche Wartung weiterer Tore vor Ort sind für die Eisenkies-Techniker mithilfe von SCS kein Problem mehr: Zusätzlich zu den Daten zum eigentlichen Termin stellt die Lösung auch die Details zu weiteren Eisenkies-Systemen beim Kunden bereit, sodass auch diese vollständig und sauber in SCS protokolliert werden können. Die Quittierung des Termins durch den Kunden erfolgt anschließend ebenfalls papierlos auf dem Mobilgerät. Um unterwegs jederzeit einsatzbereit zu sein, ist die Lösung vollständig offlinefähig.

„ERP 4.0“ am Asseco-Stand auf der IT & Business

Detailliertere Informationen zu den Erfahrungsberichten zum SCS-Einsatz bei NGR und Eisenkies erhalten interessierte Besucher auf der diesjährigen IT & Business vom 4. bis zum 6. Oktober in Stuttgart. Am Asseco-Stand C31 im L-Bank Forum (Halle 1) geben die ERP-Spezialisten zudem eine exklusive Vorschau auf die kommende APplus-Lösung 6.3. Kunden und Interessenten, die mit den Experten der Asseco Solutions auf der IT & Business 2016 einen Gesprächstermin vereinbaren wollen, wenden sich bitte an as-ka@asseco.de. Anfragen für Pressetermine nimmt phronesis PR unter +49(0)821/444-800 sowie per E-Mail an info@phronesis.de gerne entgegen.

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Bei der Asseco Solutions handelt es sich um den Zusammenschluss technologisch führender ERP-Anbieter aus fünf Nationen innerhalb der Asseco-Gruppe. Die einzelnen Unternehmen profilierten sich bereits in der Vergangenheit mit technologisch und funktional führenden Lösungen als kompetente Partner für internetbasierende Unternehmenssoftware in ihren jeweiligen Ländern. Das umfangreiche Portfolio an ERP-Technologien der Asseco Solutions geht dabei weit über das Leistungsspektrum herkömmlicher ERP-Lösungen hinaus und integriert durchgängig eine nahezu unbegrenzte Anzahl an zusätzlichen Funktionalitäten. Die Asseco Solutions garantiert mit über 700 Beschäftigten und durch den Einsatz modernster Web-Technologien (Web Services, XML, SOAP) eine langfristige Investitionssicherheit, einfache und kostengünstige Administration und hohe Benutzerakzeptanz bei einem ausgezeichneten Preis-Leistungsverhältnis. Maßgeschneiderte Lösungen für die unterschiedlichsten Unternehmensgrößen und Branchen – neben Industrie und öffentlicher Verwaltung auch Gastronomie – stehen für eine konsequente Kunden- und Marktorientierung. Die Asseco Solutions gehört zur Asseco-Gruppe mit über 20.000 Mitarbeitern.

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Ganz ohne Kaffeesatzlesen: Smarte Kaffeemaschine demonstriert Predictive Maintenance auf der HMI

N+P als Partneraussteller am Stand der Asseco Solutions

Karlsruhe, 19.04.2016 – An welchen Anzeichen lässt sich der baldige Ausfall einer Maschine erkennen? In der Regel können Hersteller diese Frage ganz genau beantworten. Doch damit ihnen dieses Wissen auch tatsächlich nützt, müssen Maschinen beim Kunden vor Ort in der Lage sein, sich beim Auftreten dieser Anzeichen selbstständig beim Hersteller zu melden. Asseco Solutions, der ERPII-Anbieter für den Mittelstand, hat dazu eine Lösung für die umfassende Abdeckung des gesamten Serviceprozesses entwickelt, mit der sich Maschinen – auch ursprünglich nicht smarte – in vorausschauende Wartungsprozesse einbinden lassen. Wie „SCS“ in der Praxis funktioniert, demonstriert Asseco gemeinsam mit dem Partneraussteller N+P Informationssysteme auf der diesjährigen Hannover Messe vom 25. bis zum 29. April am gemeinsamen Messestand B21 in Halle 17: Am Beispiel einer Kaffeemaschine zeigen die Experten, wie deren Betriebsdaten an das SCS-System übertragen und so notwendige Wartungsprozesse automatisiert ausgelöst werden können, sobald Störungen auftreten.

Im Rahmen der Live-Demonstration am Asseco-Stand wird die Anbindung der Kaffeemaschine an das SCS-System über APplus MES, der gemeinsamen Manufacturing-Execution-Lösung von Asseco und N+P, bewerkstelligt. Diese ist in der Lage, Daten von Maschinen oder Terminals direkt aufzunehmen und beispielsweise im ERP-System ohne zusätzliche Schnittstelle zur Verfügung zu stellen; ebenso können Daten und Signale direkt an Maschinen und Anlagen zurückgesendet werden. In Kombination mit SCS werden auf diese Weise die Signale der Maschine bezüglich Status und Betrieb erfasst und über eine abgesicherte Verbindung an die SCS-Cloud übertragen. Wird dabei etwa ein Störsignal oder eine charakteristische Abweichung vom Regelbetrieb festgestellt, löst dies automatisch einen Service-Auftrag im System des Herstellers bzw. Instandhalters aus, sodass dieser in der Lage ist, die Maschine zu warten, bevor es überhaupt zum Ausfall kommt.

Industrie 4.0 für die Fertigung

Auch klassische Produktionsabläufe können von der Einbindung entsprechender Maschinendaten mithilfe von Industrie-4.0-Technik profitieren. Dazu stellen Asseco und N+P einen realen, digitalisierten Fertigungsprozess live am Messestand nach. Während des Betriebs einer Maschine werden entsprechende Echtzeitdaten mithilfe von APplus MES erfasst und direkt an das angebundene ERP-System APplus übertragen. Dort lassen sich daraufhin Aussagen zur Dauer einzelner Fertigungsphasen, Mengenmeldungen und tatsächlicher Maschinenlaufzeit treffen, wodurch Ablaufpläne oder Materialnachbestellungen auf Basis der empirischen Daten optimiert werden können.

„Service 4.0“ am Asseco-Stand

Die offizielle Markteinführung der SCS-Lösung erfolgt exklusiv auf der Hannover Messe vom 25. bis zum 29. April. Interessierte Besucher erhalten am Asseco-Stand B21 in Halle 17 die Möglichkeit, sich unter anderem am Beispiel des Kaffeeautomaten live von den Funktionalitäten der neuen Service-Lösung von Asseco sowie APplus MES zu überzeugen. Kunden und Interessenten, die mit den Experten der Asseco Solutions auf der Hannover Messe einen Gesprächstermin vereinbaren wollen, wenden sich bitte an as-ka@asseco.de. Anfragen für Pressetermine nimmt phronesis PR unter +49(0)821/444-800 sowie per E-Mail an info@phronesis.de gerne entgegen.

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„ERP 4.0“: Asseco präsentiert Produktneuerungen für Industrie 4.0 auf der CeBIT 2016

Industrie-4.0-Eignung beginnt im Kern

Karlsruhe, 17.02.2016 – Für Industrie 4.0 ist Big Data oft Fluch und Segen zugleich: Auf der einen Seite bilden die großen Datenmengen überhaupt erst die Grundlage für die hohen Automatisierungsgrade, auf der anderen Seite stoßen Systeme angesichts der kontinuierlich steigenden Datenfluten zunehmend an ihre Grenzen. Eine ERP-Lösung, die für Industrie 4.0 geeignet ist, muss daher bis in den Kern auf die neuen Herausforderungen zugeschnitten sein. Aus diesem Grund überarbeitet die Asseco Solutions, ERP-Anbieter für den Mittelstand, aktuell umfangreich die Architekturebene seiner ERPII-Lösung APplus: Dazu gehört neben der Neustrukturierung der Basisarchitektur auch die optimierte Verteilung von Geschäftsprozessen per Schnittstellenframework. Ziel ist nichts weniger als eine Plattform für Industrie 4.0 und das Internet der Dinge zu schaffen, ein „ERP 4.0“. Alle Neuerungen sowie einen ersten Prototypen seiner kommenden Produktlösung zum Industrie-4.0-Trend „Predictive Maintenance“ präsentiert das Unternehmen auf der diesjährigen CeBIT vom 14. bis zum 18. März in Hannover an seinem Stand F16 in Halle 5.

„Damit Industrie 4.0 und das Internet der Dinge die gewünschte Steigerung von Effizienz, Wirtschaftlichkeit und Flexibilität in den Werkshallen auch tatsächlich mit sich bringen, müssen alle Komponenten perfekt im Verbund zusammenarbeiten – wie Zahnräder in einem Uhrwerk“, betont Christian Leopoldseder, Vice President Operations der Asseco Solutions. „Aus diesem Grund kann das Gesamtsystem in der smarten Fabrik auch immer nur so effizient arbeiten, wie seine leistungsschwächste Komponente. Für eine ERP-Lösung beispielsweise genügt es daher nicht, diese einfach um ein paar Industrie-4.0-Funktionalitäten zu erweitern und sich dann mit diesem Trendbegriff zu schmücken. Eine echte ERP-Lösung für Industrie 4.0 muss bereits im Kern auf die Leistung und Geschwindigkeit von Industrie 4.0 zugeschnitten sein, auf Software- wie auf Architekturebene. Aus diesem Grund unterziehen wir APplus aktuell einer Industrie-4.0-Generalüberholung.“

Mehr Leistung bei hohem Datenaufkommen

Im Zentrum der Anpassungen stehen dabei vor allem zwei Aspekte, die im Zusammenspiel mit Industrie-4.0-Implementierungen künftig für eine effizientere Verarbeitung großer Datenmengen sowie bessere Verteilung der Geschäftsprozesse sorgen werden:

Überarbeitete, skalierbare Basisarchitektur

Im Hinblick auf die Lösungsarchitektur wurde APplus bislang in der Regel auf Basis von drei Komponenten implementiert: einem Datenbankserver, einem Applikationsserver und einem Webserver. Der Nachteil einer solchen Konstellation besteht jedoch in ihrer begrenzten Skalierbarkeit: Unerwartet hohes Unternehmenswachstum oder stark steigende Anwenderzahlen können nicht unbegrenzt unterstützt werden, ein zu hohes Datenaufkommen beeinträchtigt die Leistung. Gerade in komplexen Industrie-4.0-Szenarien kann eine solche Architektur daher an ihre Grenzen stoßen. Um dies zu verhindern, unterstützt APplus künftig die parallele Nutzung mehrerer Applikationsserver, die je nach Anwendungsszenario beliebig aufgestockt werden können. Sie bearbeiten die nutzerinitiierten Anwendungs-Transaktionen, die sie über ihren jeweiligen Webserver erhalten, und stellen damit durchweg kurze Antwortzeiten sicher – auch bei hohem Datenaufkommen.

Da gerade im Kontext von Industrie 4.0 und dem Internet der Dinge die Menge an angebundenen Drittsystemen kontinuierlich ansteigt, sorgt parallel ein separater Beleg-Applikationsserver für eine schnelle Verarbeitung aller asynchronen Belegtransaktionen, die über Schnittstellen in das ERP-System eingehen. Dazu gehören etwa die Stammdatenübernahme aus stammdatenführenden Systemen (z. B. PLM-Systemen), EDI-Verarbeitungen in Vertrieb, Einkauf, Wareneingang und -ausgang oder bidirektionale Datenaustausche zwischen Systemen für Fertigungsmanagement (MES), Betriebsdatenerfassung (BDE), Personalzeiterfassung (PZE) oder Qualitätssicherung (CAQ). Der dedizierte Beleg-Applikationsserver bewerkstelligt die gesamte transaktionale Datenverarbeitung schnell und effizient, ohne den eigentlichen Produktiv-Betrieb zu beeinträchtigen.

Verteilte Geschäftsprozesse durch interne Intranet-basierte Supply-Chain

Um Geschäftsprozesse im Industrie-4.0-Umfeld so durchgängig wie möglich abzubilden, ist die Anbindung immer mehr externer Drittsysteme unvermeidlich. Für ERP-Lösungen bedeutet dies jedoch einen steigenden Kommunikationsbedarf sowie mehr Dateninput aus Fremdsystemen. Um in solchen Szenarien einen hohen Effizienzgrad beizubehalten und den notwendigen Konfigurations- und Wartungsaufwand zu minimieren, liefert APplus mit seinem Schnittstellenframework eine einfache Möglichkeit, Drittsysteme ohne Programmieraufwand an APplus zu koppeln: Anstatt für jede Verbindung eine entsprechende Schnittstelle zu entwickeln und zu programmieren, wandelt ein spezieller Kommunikator die zu übermittelnden Informationen im Ausgangssystem in eine verschlüsselte, generische Datenstruktur um – unabhängig von der Art des Systems oder dessen nativer Datenstruktur. Diese generischen Informationen sendet er daraufhin an das Empfängersystem, wo sie von einem weiteren Kommunikator wieder entschlüsselt werden. Auf diese Weise lässt sich die Kommunikation zweier Systeme ohne Programmieraufwand bewerkstelligen. Zudem sinkt der Wartungsaufwand, da Änderungen an einem der Systeme keine Änderungen an der Schnittstelle oder im verbundenen System nach sich ziehen.

Diese Vorteile des APplus-Schnittstellenframeworks lassen sich allerdings nicht nur nach außen hin nutzen, sondern werden künftig auch im eigenen Unternehmen für mehr Leistung und Flexibilität sorgen: Denn analog zur Kommunikation mit Drittsystemen, die gemeinsam einen kompletten Geschäftsprozess abwickeln („externe Supply-Chain“), lassen sich auch die Organisationseinheiten eines Unternehmens als in sich konsistente Systeme begreifen, die für die Umsetzung eines Geschäftsprozesses zusammenarbeiten. Mit APplus können diese künftig ebenfalls autark mit einer eigenen ERP-Installation implementiert und zur Kommunikation über das Schnittstellenframework lose gekoppelt werden. Statt einer externen entsteht so eine interne Intranet-basierte Supply-Chain. Damit lassen sich Daten je nach Bedarf bestmöglich verteilen, indem etwa häufig benötigte Aufträge lokal vorgehalten werden, während weniger häufig genutzte Dokumente verteilt gelagert werden. In der Folge steigt die Effizienz des Systems sowie seiner Netzwerkinfrastruktur, die durch den geringeren Datenverkehr deutlich weniger belastet wird.

Produkt-Prototyp für vorausschauende Wartung

Eine effiziente Bewältigung von hohem Datenaufkommen stellt auch eine zentrale Voraussetzung für den Industrie-4.0-Trend „Predictive Maintenance“ dar. Exklusiv auf der CeBIT präsentiert Asseco hierzu einen Prototypen seiner kommenden Produktlösung für die vorausschauende Wartung – gleichzeitig ein Praxisbeispiel dafür, wie sich Drittsysteme mühelos über das neue Schnittstellenframework von APplus anbinden lassen. Mit insgesamt drei Modulen sorgt die neue Asseco-Lösung für eine durchgängige, vollständig integrierte Abdeckung des gesamten Service- und Wartungsprozesses auf Hersteller- und Kundenseite. Im Zentrum dabei steht die zu wartende Maschine, die von ihrem Einsatzort beim Kunden in regelmäßigen Abständen Daten zurück an den Hersteller bzw. Instandhalter sendet, sodass dieser stets über die Funktionstüchtigkeit der Maschine im Bilde bleibt. Hierbei besteht auch die Möglichkeit, ursprünglich nicht smarte Geräte in die Asseco-Lösung mit einzubinden. Deuten die Daten dann etwa auf den baldigen Ausfall einer Komponente hin, wird ein entsprechender Serviceeinsatz bereits ausgelöst und durchgeführt, bevor es zum Produktivitätsausfall der Maschine kommt.

Alle erforderlichen Daten werden hierzu automatisiert an die mobile Wartungs-App eines Servicetechnikers gesendet, sodass dieser vor Ort alle erforderlichen Informationen zu Gerät, Wartungshistorie oder Problembeschreibung unmittelbar zur Hand hat. Die Dokumentation des Serviceeinsatzes übernimmt die App ebenfalls – von der Einsatzdauer über ausgetauschte Komponenten bis hin zur papierlosen Quittierung durch den Kunden. Nach Abschluss der Wartung übermittelt die Lösung alle Daten automatisiert zurück an das Hauptsystem, woraufhin Rechnungsstellung oder Datenabgleiche mit dem ERP-System angestoßen werden können. Auch für Endkunden hält die Asseco-Lösung eine spezielle Service-App bereit, die auch ihnen Zugriff auf die gesammelten Betriebsdaten der Maschine gewährt: Alle Parameter lassen sich so vom Endkunden in Echtzeit überwachen und in die eigenen Service-Prozesse integrieren. Bei Fehlern oder Problemen besteht darüber hinaus die Möglichkeit, unmittelbar im System ein Service-Ticket zu beantragen.

„ERP 4.0“ am Asseco-Stand auf der CeBIT

Vom Produktprototyp für Predictive Maintenance sowie allen Neuerungen der APplus-Architektur können sich interessierte Besucher auf der diesjährigen CeBIT vom 14. bis zum 18. März in Hannover am Asseco-Stand F16 in Halle 5 vor Ort selbst überzeugen. Dort informieren die Asseco-Experten zudem zu allen Fragen rund um Industrie 4.0 und das Internet der Dinge, und präsentieren die aktuelle Version der APplus-Lösung in zahlreichen, praxisorientierten Demos. Kunden und Interessenten, die mit den Experten der Asseco Solutions auf der CeBIT 2016 einen Gesprächstermin vereinbaren wollen, wenden sich bitte an as-ka@asseco.de. Anfragen für Pressetermine nimmt phronesis PR unter +49(0)821/444-800 sowie per E-Mail an info@phronesis.de gerne entgegen.

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Bei der Asseco Solutions handelt es sich um den Zusammenschluss technologisch führender ERP-Anbieter aus fünf Nationen innerhalb der Asseco-Gruppe. Die einzelnen Unternehmen profilierten sich bereits in der Vergangenheit mit technologisch und funktional führenden Lösungen als kompetente Partner für internetbasierende Unternehmenssoftware in ihren jeweiligen Ländern. Das umfangreiche Portfolio an ERP-Technologien der Asseco Solutions geht dabei weit über das Leistungsspektrum herkömmlicher ERP-Lösungen hinaus und integriert durchgängig eine nahezu unbegrenzte Anzahl an zusätzlichen Funktionalitäten. Die Asseco Solutions garantiert mit über 700 Beschäftigten und durch den Einsatz modernster Web-Technologien (Web Services, XML, SOAP) eine langfristige Investitionssicherheit, einfache und kostengünstige Administration und hohe Benutzerakzeptanz bei einem ausgezeichneten Preis-Leistungsverhältnis. Maßgeschneiderte Lösungen für die unterschiedlichsten Unternehmensgrößen und Branchen – neben Industrie und öffentlicher Verwaltung auch Gastronomie – stehen für eine konsequente Kunden- und Marktorientierung. Die Asseco Solutions gehört zur Asseco-Gruppe mit über 16.600 Mitarbeitern.

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Asseco Solutions auf der IT & Business 2015: Industrie 4.0 macht Service smart

Wartungstrend „Predictive Maintenance“

Karlsruhe, 01.09.2015 – Als Asseco Solutions vor rund zwei Jahren begann, seine Kunden nach Industrie 4.0 zu befragen, herrschten vielfach noch Unkenntnis und Ratlosigkeit vor. Heute ist die Situation eine völlig andere: Konkrete Industrie-4.0-Projekte werden zunehmend in der Praxis umgesetzt. Und das nicht nur in der klassischen Produktion; auch im Service hält die vernetzte Technologie Einzug: Mit „Predictive Maintenance“ lassen sich unter anderem Wartungseinsätze vorausschauend planen, bevor es zum tatsächlichen Ausfall einer Maschine kommt. Welche Chancen diese Technologie sowohl Herstellern als auch Kunden bietet sowie welche praktischen Voraussetzungen erfüllt sein müssen, steht im Fokus des diesjährigen Messeauftritts der Asseco Solutions auf der IT & Business vom 29. September bis 1. Oktober 2015 in Stuttgart. Im Rahmen zahlreicher Live-Demos veranschaulicht der Karlsruher ERP-Spezialist an seinem Stand Nr. B21 in Halle 1 zudem den konkreten Praxiseinsatz seiner ERPII-Lösung für die smarte Fabrik, APplus 6.2.

„Unabhängig davon, wie Industrie 4.0 nun im Detail definiert ist, steht im Mittelpunkt des Konzepts das Ziel einer deutlichen Produktivitätssteigerung. Die beiden zentralen Mittel dazu sind ein höherer Automatisierungsgrad mittels Vernetzung innerhalb und außerhalb der Unternehmen sowie die intelligente Verwendung der ausgetauschten Daten und Informationen“, erläutert Christian Leopoldseder, Vice President Operations der Asseco Solutions DACH. „Selbstverständlich lässt sich dies auch auf andere Bereiche anwenden als rein auf klassische Fertigungsprozesse. Gerade im Service-Bereich verzeichnen wir von Kundenseite her momentan sogar das größte Interesse an smarten Technologien. Entsprechend legen wir seit einigen Monaten einen zentralen Fokus auf die Entwicklung und Planung von Anwendungsszenarien, welche die smarte Fabrik für unsere Kunden auch über die Werkshallen hinaus Realität werden lassen. Hier kommt Predictive Maintenance ins Spiel.“

Intelligenter Service senkt Ausfallzeiten

Predictive Maintenance beschreibt Szenarien, in denen eine fertiggestellte Maschine aus ihrem konkreten Praxiseinsatz beim Kunden in festgelegten Intervallen Betriebsdaten zurück an den Hersteller übermittelt. Damit erhält dieser unter anderem Aufschluss über den aktuellen Zustand des Geräts vor Ort. Meldet die Maschine zum Beispiel das anstehende Ende der Lebensdauer einer ihrer Komponenten, kann der Hersteller bzw. Instandhalter den Austausch des Bauteils vornehmen, bevor es zum eigentlichen Ausfall kommt. Der Wartungsdienstleister ist vielmehr in der Lage, den Servicetermin auf einen Zeitpunkt zu legen, an dem die Maschine voraussichtlich nur wenig ausgelastet sein wird, sodass der Produktivitätsausfall möglichst gering bleibt. Darüber hinaus kann er benötigte Ersatzteile bereits im Voraus bestellen oder diesen Prozess gar automatisiert einleiten lassen – die Wartung wird „vorausschauend“.

Hersteller und Kunde können die übermittelten Maschinendaten zudem für die Optimierung ihrer eigenen Abläufe nutzen. Der Hersteller erhält durch ihre Auswertung wertvolle Informationen für seine Produktion: Ergeben die Datenanalysen beispielsweise, dass ein bestimmtes Bauteil besonders anfällig für Schäden ist, kann die Konstruktion entsprechend angepasst und die Produktqualität damit optimiert werden. Der Kunde profitiert von detaillierten Statistiken zu Auslastung und Materialverbrauch seines Geräts. So ist er etwa in der Lage, Optimierungspotenziale zu erkennen oder benötigten Materialnachschub rechtzeitig – entweder automatisch oder manuell – nachzubestellen.

Smarte Produktion: GBneuhaus steigert Output um 80 Prozent

Abgesehen vom Servicebereich wird Industrie 4.0 jedoch auch in der klassischen Fertigung zunehmend Realität – so etwa beim Thüringer Beschichtungsspezialisten GBneuhaus. Als zentrale Komponente nutzt das Unternehmen hierzu APplus MES, eine integrierte Lösung der Asseco Solutions und ihres Partners N+P Informationssysteme, sowie integraler Bestandteil von APplus 6.2.

GBneuhaus veredelt unter anderem Brenner für Fahrzeugbeleuchtungen mit speziellen Nano-Beschichtungen, die durch eine mehrstufige Oberflächenbehandlung erzeugt werden. Die Werkstückträger für alle zu bearbeitenden Werkstücke werden seit der Implementierung von APplus MES mithilfe eines hitzegeeigneten Binärcodes markiert und im Fertigungssystem eingecheckt. Dies verbindet den im ERP-System vorliegenden Auftrag und die zugehörigen Informationen wie Arbeitsablauf und Vorgabewerte mit den einzelnen Schritten des Beschichtungsprozesses. Insgesamt konnte GBneuhaus dadurch die Fehlerquote, Doppelbearbeitungen sowie Rüst- und Stillstandszeiten deutlich reduzieren. Gleichzeitig stieg die produzierte Stückzahl um 80 Prozent.

Reale Evolution am Asseco-Stand auf der IT & Business

„Vor einem Jahr haben wir auf der IT & Business unter dem Stichwort „postmodernes ERP“ über die Evolution unserer Lösung gerade im Kontext von Industrie 4.0 nachgedacht. Auf der IT & Business 2015 zeigen wir nun konkrete Resultate dieses Denkprozesses, sowohl in Form weiterer Einsatzgebiete als auch konkreter Ergebnisse auf Kundenseite. Darauf sind wir sehr stolz und laden Kunden sowie Interessenten dazu ein, diese reale Evolution an unserem Stand mitzuerleben“, betont Christian Leopoldseder.

Der Messestand der Asseco Solutions befindet sich in Halle 1 und hat die Nummer B21. Kunden und Interessenten, die mit den Experten der Asseco Solutions auf der IT & Business 2015 einen Gesprächstermin vereinbaren wollen, wenden sich bitte an as-ka@asseco.de. Anfragen für Pressetermine nimmt phronesis PR unter +49(0)821/444-800 sowie per E-Mail an info@phronesis.de gerne entgegen.

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Bei der Asseco Solutions handelt es sich um den Zusammenschluss technologisch führender ERP-Anbieter aus fünf Nationen innerhalb der Asseco-Gruppe. Die einzelnen Unternehmen profilierten sich bereits in der Vergangenheit mit technologisch und funktional führenden Lösungen als kompetente Partner für internetbasierende Unternehmenssoftware in ihren jeweiligen Ländern. Das umfangreiche Portfolio an ERP-Technologien der Asseco Solutions geht dabei weit über das Leistungsspektrum herkömmlicher ERP-Lösungen hinaus und integriert durchgängig eine nahezu unbegrenzte Anzahl an zusätzlichen Funktionalitäten. Die Asseco Solutions garantiert mit über 700 Beschäftigten und durch den Einsatz modernster Web-Technologien (Web Services, XML, SOAP) eine langfristige Investitionssicherheit, einfache und kostengünstige Administration und hohe Benutzerakzeptanz bei einem ausgezeichneten Preis-Leistungsverhältnis. Maßgeschneiderte Lösungen für die unterschiedlichsten Unternehmensgrößen und Branchen – neben Industrie und öffentlicher Verwaltung auch Gastronomie – stehen für eine konsequente Kunden- und Marktorientierung. Die Asseco Solutions gehört zur Asseco-Gruppe mit über 16.600 Mitarbeitern.

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Status Quo von Industrie 4.0: FIR-Studie analysiert smartes Fertigungsszenario mit APplus

Beschichtungsspezialist GBneuhaus erhöht mit APplus Stückzahl um 80 Prozent

Karlsruhe, 11.06.2015 – Auf knapp 79 Milliarden Euro wird das Wertschöpfungspotenzial von Industrie 4.0 in zentralen Branchen allein für den Wirtschaftsstandort Deutschland derzeit geschätzt[1]. Dabei stehen jedoch gerade kleine und mittlere Unternehmen oft vor der Schwierigkeit, Nutzen und Rendite der Investitionen in die erforderlichen Technologien richtig einzuschätzen. Eine Informationshilfe hierzu bietet die Studie “ Cyber Physical Systems in der Produktionspraxis “ der Innovationsplattform CPS.HUB NRW, einer Initiative des Clusters Informations- und Kommunikationstechnologie des Landes Nordrhein-Westfalen. Die Untersuchung präsentiert bereits realisierte Anwendungsszenarien für Industrie 4.0 und bewertet sie anhand ihres Reifegrads. Zu den untersuchten Szenarien zählt auch der Einsatz der ERPII-Lösung APplus von Asseco Solutions beim Beschichtungsspezialisten GBneuhaus , der dadurch seine verarbeiteten Stückzahlen um 80 Prozent erhöhen konnte.

Die in Zusammenarbeit mit Experten des FIR der RWTH Aachen erstellte Studie analysiert die ausgewählten Praxisanwendungen anhand von vier Kriterien, die je nach Grad ihrer Umsetzung im Projekt Aufschluss auf den Grad der Intelligenz des Systems geben. Diese Bewertungsdimensionen lauten:

– Grad der Informationsverarbeitung: Können Objekte ihre zugeordneten Daten selbst verarbeiten? Sind sie in der Lage, aus ihnen Informationen zu gewinnen oder gar auf deren Basis entsprechende Entscheidungen treffen?
– Ort der Informationsverarbeitung: Erfolgt die Informationsverarbeitung zentral oder bereits autonom in den beteiligten Maschinen bzw. Objekten?
– Aktorik: Ist ein Objekt in der Lage, das System physisch oder prozesstechnisch zu beeinflussen? Kann es selbst physische Aktionen auslösen oder gar mit dem Nutzer interagieren?
– Sensorik: Kann ein Objekt Prozessparameter über sich selbst erfassen? Ist es in der Lage, vielleicht sogar mehrere Werte miteinander in Verbindung zu bringen?

GBneuhaus: mehr Output, weniger Ausschuss

Eines der auf diese Weise untersuchten Industrie-4.0-Praxisszenarien ist die Automatisierung und Optimierung der Verarbeitungsprozesse beim Thüringer Beschichtungsspezialisten GBneuhaus mithilfe der Asseco-Lösung APplus. Das vom Asseco-Partner N+P Informationssysteme betreute Unternehmen veredelt unter anderem Brenner für Fahrzeugbeleuchtungen mit speziellen Nano-Beschichtungen, die durch eine mehrstufige Oberflächenbehandlung erzeugt werden. Da Kunden zunehmend höhere Ansprüche hinsichtlich Qualität und Flexibilität stellen und gleichzeitig immer größere Stückzahlen produziert werden müssen, fasste GBneuhaus den Entschluss, seine Abläufe mit APplus MES zu optimieren, einer integrierten Lösung von Asseco Solutions und N+P Informationssysteme. Letztere unterstützten das Unternehmen zudem mit allem notwendigen Know-how bei der Einführung der intelligenten Technik.

Die Werkstückträger für alle zu bearbeitenden Werkstücke werden seither mithilfe eines hitzegeeigneten Binärcodes markiert und im Fertigungssystem eingecheckt. Dies verbindet den im ERP-System vorliegenden Auftrag und die zugehörigen Informationen wie Arbeitsablauf und Vorgabewerte mit den einzelnen Schritten des Beschichtungsprozesses. Zu dessen Stationen gehören unter anderem Tauchbäder, Wärmebehandlungsöfen und Messplätze. Bevor das markierte Werkstück dort jeweils weiterverarbeitet wird, erfolgt eine automatisierte Identifizierung mithilfe des Binärcodes. Infolgedessen passen sich die Maschinen flexibel an die individuellen Anforderungen des Auftrags in Bezug auf Parameter wie Temperatur, Programm oder Dauer an. Dabei werden auch die Ist- und Sollwerte überprüft – stellt das System Abweichungen fest, wird das Werkstück automatisch als Ausschuss aus dem Prozess aussortiert, und so die gewünschte Produktionsqualität sichergestellt. Alle während der Beschichtung gesammelten Verarbeitungs- und Prozessdaten – einschließlich derjenigen zur Ausschussware – werden in APplus MES automatisch protokolliert. Diese können dann direkt für weitere Aufgaben wie etwa die Ausstellung von Zertifikaten oder auch zu Analysezwecken für Prozessoptimierungen verwendet werden. Insgesamt konnte GBneuhaus dadurch die Fehlerquote sowie Doppelbearbeitungen deutlich reduzieren. Durch diese Maßnahmen sowie die erreichte Reduzierung der Rüst- und Stillstandszeiten konnte GBneuhaus die produzierte Stückzahl um 80 Prozent erhöhen.

Erkenntnisgewinn für Anwender und Hersteller

Auf Basis der verwendeten Systematik stuft die FIR-Studie das Projekt der GBneuhaus als eines der fortschrittlichen Industrie-4.0-Systeme ein, die auf Basis integrierter Sensorik eine automatische Überwachung der Prozessparameter ermöglichen. So erreicht das System in Bezug auf den Grad der Informationsverarbeitung die Höchstwertung, da beteiligte Objekte aus den zugehörigen Parametern nicht nur Informationen gewinnen, sondern auf deren Basis auch Entscheidungen treffen können, wie etwa ein fehlerhaftes Werkstück aus dem Verarbeitungsprozess auszuschließen. Dazu verwendet das System eine recht ausgereifte Aktorik, die es dem System ermöglicht, physische Aktionen auszulösen, die keine Beteiligung des Nutzers erfordern.

„Mit Leuchtturmszenarien wie diesen wollen wir vor allem auch in kleinen und mittleren Unternehmen den Weg für den Einsatz der smarten Technologien ebnen. Denn gerade sie benötigen für ihre Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen und Nutzenkalkulationen belegbare Informationen über tatsächlich erzielte Resultate“, so Thorsten Reuper, CTO der Asseco Solutions. „Zudem macht eine derart detaillierte Analyse der aktuellen Praxisprojekte nicht nur die Möglichkeiten von Industrie 4.0 für den Mittelstand transparent; vielmehr liefert sie auch den Anbietern Hinweise darauf, wo weitere Potenziale liegen, die in Zukunft noch erschlossen werden können. Das hilft uns, die Technologie noch leistungsstärker zu machen.“

[1] BITKOM & Fraunhofer IAO (2014): Industrie 4.0 – Volkswirtschaftliches Potenzial für Deutschland, abrufbar unter https://www.bitkom.org/files/documents/Studie_Industrie_4.0.pdf

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Erfahrungen aus erster Hand: Interessententag bei APplus-Kunde Worthmann Maschinenbau

ERP-Informationen für Managemententscheidungen

Erfahrungen aus erster Hand: Interessententag bei APplus-Kunde Worthmann Maschinenbau

Asseco-Interessententag bei Worthmann Maschinenbau

Karlsruhe, 03.06.2015 – Die Digitalisierung macht auf halbem Wege halt, wenn dadurch in den Prozessen lediglich das Papier abgelöst wird. Denn digitale Abläufe liefern Daten, die sich mit Hilfe innovativer ERP-Systeme zu Informationen verdichten lassen, um als Grundlage für fundierte Managemententscheidungen zu dienen. Das war das Topthema des Interessententages APplus, der ERPII-Lösung für den Mittelstand von Asseco Solutions, am 6. Mai 2015 beim Anwenderunternehmen Worthmann Maschinenbau in Barßel-Harkebrügge.

Traditionell finden die APplus-Interessententage bei Kunden statt. So erfahren die Teilnehmer aus erster Hand, was das einladende Unternehmen zur Entscheidung für die ERPII-Lösung von Asseco Solutions bewogen hat und welchen Nutzen der tägliche Umgang mit der Lösung stiftet. Worthmann Maschinenbau ist ein langjähriger Kunde der Asseco Solutions und hatte bereits das Vorgängerprodukt von APplus im Einsatz. Das Unternehmen schätzt an der neuen Lösung insbesondere die moderne Architektur und Technologie, die unter anderem keine Installation auf den Client-Rechnern erforderlich macht und auch mobile Szenarien nativ unterstützt. Da sämtliche Module ein und dieselbe Datenbasis nutzen, müssen die Anwender nicht zwischen den verschiedenen Applikationen hin und herwechseln, Integrationen innerhalb des Systems sind überflüssig. Worthmann Maschinenbau nutzt APplus für die komplette kaufmännische und technische Auftragsabwicklung, den automatisierten Datenaustausch für die insgesamt drei Mandanten sowie für den automatisierten Datenaustausch mit dem CAD-System der Entwickler.

Den größten Nutzen aber zieht der Unternehmenschef Frank Worthmann aus den managementrelevanten Informationen, die APplus in und aus den durchgängig digitalisierten Prozessen generiert. „Dank APplus kann ich auf Knopfdruck sehr detailliert sehen, welche Kosten für unsere laufenden Aufträge bisher angefallen sind. Das ist für uns im Bereich Sondermaschinenbau besonders wichtig, um bei umfangreichen Projekten mögliche Budgetabweichungen schon im Vorfeld zu erkennen.“

Fragestunde ohne Tabus

Ein weiteres Highlight dieser Art Interessentenveranstaltungen von Asseco Solutions ist die offene Frage- und Antwortstunde ohne Beteiligung von Mitarbeitern des Anbieters. Dadurch nehmen die Teilnehmer kein Blatt vor den Mund und bringen wirklich alle Themen zur Sprache, die ihnen wichtig sind – ein Angebot, von dem die 16 Teilnehmerinnen und Teilnehmer fast eine Dreiviertelstunde lang Gebrauch machten.

APplus: Lösung für die smarte Fabrik

Aktuell ist APplus in der Version 6.2 erhältlich. Als Lösung für die smarte Fabrik ermöglicht sie speziell bei Automobilzulieferern, aber auch generell in komplexen Einsatzszenarien effizientere und produktivere Abläufe. Zu den neuen Funktionalitäten von APplus 6.2 zählen insbesondere ein integriertes MES-System sowie umfangreiche Parametrisierungsmöglichkeiten. Damit hat Asseco Solutions, der ERP-Spezialist für den Mittelstand, zudem die Grundlage für den Austausch von Maschinendaten in der Cloud gelegt – entsprechende Kundenszenarien werden bereits im Realeinsatz erprobt.

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Die smarte Fabrik kommt ins Rollen: FIR-Modellfabrik demonstriert automatisierte Produktion mit APplus

„LogistikDemonstrator 2.0“ auf der CeBIT: Mehr Transparenz für Produktionsprozesse

Karlsruhe, 13.03.2015 – Mit zunehmender Automatisierung und Vernetzung der Produktionsmaschinen ermöglicht die smarte Fabrik auch die Umsetzung von immer komplexeren Fertigungsszenarien. Doch nur wenn Transparenz und Übersichtlichkeit zu jedem Zeitpunkt gewährleistet bleiben, können Unternehmen Optimierungspotenziale erkennen und ausschöpfen. Mit seinem LogistikDemonstrator 2.0 präsentiert das FIR der RWTH Aachen auf der diesjährigen CeBIT ein anschauliches Modell, in dem die komplexen und vernetzten Produktionsabläufe à la Industrie 4.0 schematisch und übersichtlich dargestellt sind – ein zentraler Teil dieser Prozesse wird dabei mithilfe der ERPII-Lösung APplus von Asseco Solutions bewerkstelligt. Die Modellfabrik ermöglicht Messebesuchern anschauliche Einblicke in die Funktionsweise einer smarten Fabrik und demonstriert zudem, wie Produktionsabläufe mithilfe moderner IT und Sensorik unterstützt werden können. Zu sehen ist der LogistikDemonstrator im ERP-Park auf der CeBIT in Halle 5, Stand E04.

Der LogistikDemonstrator veranschaulicht den Produktionsprozess in einer smarten Fabrik in Form einer Kugelbahn. Die Kugel symbolisiert dabei den Produktionsauftrag, den Messebesucher auf der CeBIT selbst „aufgeben“ können. Daraufhin durchläuft dieser in Form der Kugel die verschiedenen Stationen im Produktionsprozess. Dabei wird jede beteiligte Maschine in der Kugelbahn durch vertikale Aufzüge dargestellt, die Transportwege zwischen den einzelnen Maschinen hingegen sind die eigentlichen Rollbahnen der Kugelbahn.

Der LogistikDemonstrator modelliert auf diese Weise das reale Produktionsszenario der Demonstrationsfabrik des FIR an der RWTH Aachen. Dabei handelt es sich um eine mehrstufige Produktionskette, in die drei Einzelunternehmen involviert sind: zwei Produzenten und ein Lieferant. Die gesamte Auftragsbearbeitung und Produktion des Lieferanten wird im Modell durch die Asseco-Lösung APplus umgesetzt: Sobald das ERP-System die Informationen eines eingehenden Auftrags vom Produktionsunternehmen erhält, plant und startet APplus automatisiert die Produktion der benötigten Teile und liefert sie an den Auftraggeber zurück.

APplus erfasst automatisiert aktuellen Produktionsstatus

Dabei arbeitet APplus eng mit der Sensorik des Modells zusammen: Alle Maschinen sind mit Sensoren ausgestattet, welche die Bearbeitungsdauer des Auftrags an der Station selbst sowie die Dauer der Transportwege zwischen den Maschinen messen und an das ERP-System übertragen. Auf diese Weise erhält der Messebesucher zu jedem Zeitpunkt genaue Informationen, an welcher Station sich der Auftrag gerade befindet und wie lange dieser noch bis zu seiner Fertigstellung benötigt. Im Realeinsatz ermöglicht eine solche Sensorik eine automatisierte, exakte Aktualisierung des Produktionsstatus in Echtzeit – eine Aufgabe, die zuvor manuell durch die Mitarbeiter bewerkstelligt werden musste und daher je nach Arbeitsaufkommen anfällig für Ungenauigkeiten war. Eine automatisierte Erfassung hingegen kann Unternehmen Optimierungspotenziale in Bezug auf Durchlaufzeiten aufzeigen sowie den Kunden hinsichtlich des Produktionsfortschritts auf dem Laufenden halten.

„Dadurch, dass sich das Modell an die echte Demonstrationsfabrik in Aachen anlehnt, können neue Ideen und Lösungsansätze im Industrie-4.0-Szenario dort im kleinen Maßstab umgesetzt und getestet werden – und wenn sie erfolgreich sind, nahezu unmittelbar auf die reale Produktion übertragen werden“, erklärt Thorsten Reuper, Chief Technology Officer der Asseco Solutions. „Diese Verbindung zur Praxis erleichtert die Weiterentwicklung der smarten Fabrik – eine Aufgabe, der wir uns bereits seit einigen Jahren verschrieben haben. Mit den gewonnenen Erkenntnissen können wir unsere Lösung kontinuierlich anpassen und für den Einsatz in Industrie-4.0-Szenarien weiter optimieren.“

Die ganze Welt der smarten Fabrik – am Asseco-Stand in Halle 5

Auf der diesjährigen CeBIT präsentiert die Asseco Solutions in Halle 5, Stand F16 interessierten Besuchern zudem ihre neue APplus-Lösung für die smarte Fabrik, deren Funktionalitäten die Experten der Asseco Solutions in praxisorientierten Einsatzszenarien demonstrieren und detailliert erläutern werden. Dort zu sehen sein werden auch die integrierten Lösungen von neun Asseco-Partnern, die gemeinsam mit APplus das gesamte Spektrum einer smarten Fabrik aus einer Hand abdecken.

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Asseco Solutions
Bei der Asseco Solutions handelt es sich um den Zusammenschluss technologisch führender ERP-Anbieter aus fünf Nationen innerhalb der Asseco-Gruppe. Die einzelnen Unternehmen profilierten sich bereits in der Vergangenheit mit technologisch und funktional führenden Lösungen als kompetente Partner für internetbasierende Unternehmenssoftware in ihren jeweiligen Ländern. Das umfangreiche Portfolio an ERP-Technologien der Asseco Solutions geht dabei weit über das Leistungsspektrum herkömmlicher ERP-Lösungen hinaus und integriert durchgängig eine nahezu unbegrenzte Anzahl an zusätzlichen Funktionalitäten. Die Asseco Solutions garantiert mit über 700 Beschäftigten und durch den Einsatz modernster Web-Technologien (Web Services, XML, SOAP) eine langfristige Investitionssicherheit, einfache und kostengünstige Administration und hohe Benutzerakzeptanz bei einem ausgezeichneten Preis-Leistungsverhältnis. Maßgeschneiderte Lösungen für die unterschiedlichsten Unternehmensgrößen und Branchen – neben Industrie und öffentlicher Verwaltung auch Gastronomie – stehen für eine konsequente Kunden- und Marktorientierung. Die Asseco Solutions gehört zur Asseco-Gruppe mit über 16.600 Mitarbeitern.

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Asseco Solutions
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