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Maschinenbau

Erste Walzen-Schleifmaschine mit CBN-Technologie für Aluminium-Walzwerke

Neue Schleiftechnologie halbiert die Bearbeitungsdauer.

Erste Walzen-Schleifmaschine mit CBN-Technologie für Aluminium-Walzwerke

Die GEORG ultragrind.50 mit präzisem Walzenmessgerät und vollintegrierter Rissprüftechnik

Auf der Aluminium 2018 stellt GEORG erstmals die neue Walzen-Schleifmaschine ultragrind für den Einsatz im Aluminiumwalzwerk vor, die mit der CBN-Technologie arbeitet. Die neue Maschine reduziert die bisher üblichen Schleifzeiten um bis zu 50 Prozent, erzielt gleichzeitig eine höhere Qualität der Oberfläche und verlängert die Nutzungsdauer der Walzen.

Die CBN-Technologie, bei der kubisch kristallines Bornitrid (CBN) für die Schleifwerkzeuge verwendet wird, wurde für das Schleifen von Walzen bisher nur in der Stahlindustrie eingesetzt. Die von GEORG hergestellte, weltweit erste CBN-Walzenschleifmaschine für den Rollshop einer Warmbandstraße hat ihre Feuerprobe bei der Salzgitter Flachstahl AG erfolgreich bestanden.

Jetzt wendet GEORG diese Technologie auch in der Aluminiumindustrie an:

Mit der Kombination von CBN-Schleifen, dem Messen während des Schleifens und einer an die CBN-Technologie angepassten, Siemens 840 D sl-Schleifsteuerung verkürzt sie die Schleifzeiten im Vergleich mit bisher genutzten Verfahren um bis zu 50 Prozent.

Die erste Maschine für die Aluminiumindustrie wird GEORG 2019 liefern: Für die Walzenschleiferei der neuen Walzstraße von ELVAL in der Nähe von Athen/ Griechenland fertigt GEORG eine ultragrind 50 für die Bearbeitung von Stütz- und Arbeitswalzen. Sie wird Walzen mit einem Gewicht von bis zu 63 t und Durchmessern bis zu 1.600 mm vollautomatisch bearbeiten; die Spitzenweite beträgt 6.500 mm.

Dr.-Ing. Wieland Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, hat die Gesamtrechnung seiner Kunden im Blick: „Dank der integrierten Rissprüfung mit Ultraschall-, Wirbelstrom- und Oberflächenwellen-Systemen brauchen unsere Kunden die Walzen nur so weit abzuschleifen, wie es unbedingt sein muss. Das verkürzt die Bearbeitungszeit, verlängert die Lebensdauer der Walzen und schont insgesamt das Budget.“

Alle Messdaten werden protokolliert und an die übergeordneten Leitrechner übermittelt, sodass die Maschine mit den anderen Prozessen im Werk eng vernetzt ist.

Heinrich GEORG auf der ALUMINIUM 2018 in Düsseldorf
9. bis 11. Oktober 2018
Halle 9, Stand D40

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG Werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG Werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen für das Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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KYOCERAs neues industrielles Schneidwerkzeug mit ultraharter Beschichtung setzt neue Maßstäbe bei der Stahlbearbeitung

Die neue CA025P CVD Beschichtungstechnologie und ein neues Basismaterial gewährleisten eine langanhaltende Schneidleistung durch hervorragende Haltbarkeit für Anwendungen in Automobil- und Industriebereichen

KYOCERAs neues industrielles Schneidwerkzeug mit ultraharter Beschichtung setzt neue Maßstäbe bei der Stahlbearbeitung

Neue Hartmetallwendeschneidplatten mit neuer Beschichtung CA025P

Kyocera hat eine neue ultraharte Beschichtungstechnologie und ein Grundmaterial für Wendeschneidplatten in industriellen Schneidwerkzeugen entwickelt, um die Zerspanung von Stahl zu verbessern. Die neue CVD beschichtete Hartmetallqualität CA025P ist seit Mitte Mai 2018 auf dem europäischen Markt verfügbar.

Stahl wird in einer Vielzahl industrieller Branchen eingesetzt, einschließlich der Automobil- und Industriezerspanung. Somit gibt es auch einen hohen Bedarf an langlebigen Schneidwerkzeugen, die eine extreme Widerstandsfähigkeit gegen Abnutzung, Bruchbildung oder Absplitterung aufweisen und im Stande sind, unter vielfältigen Schneidbedingungen eine stabile Zerpanungsleistung zu behalten. Kyoceras neue Serie industrieller Schneidwerkzeuge besteht aus mehreren CVD-Beschichtungen, zu denen auch eine Dickfilm-Schicht aus Aluminiumoxyd (Al2O3) für hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Hitze zählt. Das Hartmetallsubstrat als Grundmaterial weist exzellente Eigenschaften hinsichtlich Bruchfestigkeit, langfristiger Zuverlässigkeit und somit längeren Nutzungszeiten der Werkzeuge auf.

Durch den Einsatz verschiedener Spanbrecher lassen sich die neuen Schneidwerkzeuge für ein breites Spektrum maschineller Anwendungen – von der Rohbearbeitung bis zur Endfertigung – adaptieren. Kyocera ermöglicht dadurch seinen Kunden längere Werkzeugstandzeiten und somit höheren Produktionsausstoß.

Bezeichnung: CA025P
Gesamtzahl Einsatztypen: 74
Empfohlene Anwendung: Unterbrochene oder durchgehende Zerspanung
Verfügbarkeit: Mai 2018
Jährliches Umsatzziel: 300 Mio. Yen (2,3 Mio. Euro)
Produktionsstätte: Kagoshima Sendai Plant

1. Neue CVD Beschichtung mit erhöhter Widerstandsfähigkeit gegen Absplitterung und Abnutzung
Die Dickfilm-Schicht aus Aluminiumoxyd (Al2O3) mit hervorragender Hitze-Resistenz wird als eine von mehreren Beschichtungslagen auf das neue Grundmaterial aufgebracht. Dieses Material ermöglicht eine lange Einsatzdauer des Werkzeugs durch Reduktion der Abnutzung. Während des Schneidvorgangs verhindert die einzigartige Oberflächenstruktur der Beschichtung ein Verschweißen oder Absplittern des Schneideinsatzes.

2. Neues Grundmaterial für hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Rissbildung
Die optimierte Zusammensetzung des Grundmaterials aus Hartmetall ist unempfindlich gegen hohe Temperaturen. Dies trägt dazu bei, Rissbildungen zu vermeiden.

3. Vielfältige Einsatzmöglichkeiten durch vier Varianten der Spanbrecher
Die neuen CVD-Wendeschneidplatten sind in vier Varianten verfügbar und lassen sich so an ein breites Spektrum von Zerspanungsanwendungen anpassen – von der Rohbearbeitung bis zur Endfertigung.

Messerkeil: PG
Anwendung: Mittlere bis Rohbearbeitung (empfohlen für unterbrochene Schnitte)
Überblick: Hervorragende Span-Kontrolle und robuste Schneidkante sorgen für Stabilität bei der Zerspanung

Messerkeil: GS
Anwendung: Mittlere bis Rohbearbeitung (empfohlen für glatte Schnitte)
Überblick: Niedriger Schnittdruck bei komplexer Kantengeometrie

Messereil: PQ
Anwendung: Schlichten bis mittlere Bearbeitung
Überblick: Verhindert Spänestau und senkt Schnittwiderstand während hohen Geschwindigkeiten

Messerkeil: PP
Anwednung: Schlichten
Überblick: Optimierte Geometrie mit guter Spankontrolle auch bei hohem Vorschub und geringen Schnitttiefen

Die Kyocera Corporation mit Hauptsitz in Kyoto ist einer der weltweit führenden Anbieter feinkeramischer Komponenten für die Technologieindustrie. Strategisch wichtige Geschäftsfelder der aus 264 Tochtergesellschaften (31. März 2018) bestehenden Kyocera-Gruppe bilden Informations- und Kommunikationstechnologie, Produkte zur Steigerung der Lebensqualität sowie umweltverträgliche Produkte. Der Technologiekonzern ist weltweit einer der ältesten Produzenten von Solarenergie-Systemen, mit mehr als 40 Jahren Branchenerfahrung. 2017 belegte Kyocera Platz 522 in der „Global 2000“-Liste des Forbes Magazins, die die größten börsennotierten Unternehmen weltweit beinhaltet.

Mit etwa 75.000 Mitarbeitern erwirtschaftete Kyocera im Geschäftsjahr 2017/2018 einen Netto-Jahresumsatz von rund 12,04 Milliarden Euro. In Europa vertreibt das Unternehmen u. a. Drucker und digitale Kopiersysteme, mikroelektronische Bauteile und Feinkeramik-Produkte. Kyocera ist in Deutschland mit zwei eigenständigen Gesellschaften vertreten: der Kyocera Fineceramics GmbH in Neuss und Esslingen sowie der Kyocera Document Solutions in Meerbusch.

Das Unternehmen engagiert sich auch kulturell: Über die vom Firmengründer ins Leben gerufene und nach ihm benannte Inamori-Stiftung wird der imageträchtige Kyoto-Preis als eine der weltweit höchstdotierten Auszeichnungen für das Lebenswerk hochrangiger Wissenschaftler und Künstler verliehen (umgerechnet zurzeit ca. 764.000 Euro*).

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Maschinenbau

TOC Europe: PINTSCH BUBENZER setzt mit BUEL Lüftgeräten und Scheibenbremsen neue Standards

TOC Europe: PINTSCH BUBENZER setzt mit BUEL Lüftgeräten und Scheibenbremsen neue Standards

BUEL® „I“

Als eines der weltweit führenden Unternehmen auf dem Gebiet der industriellen Bremstechnik ist die PINTSCH BUBENZER GmbH in den letzten Jahren solide und permanent gewachsen. Innovative Produkte und hohe Qualitätsstandards sichern dabei die Zukunft. Die PINTSCH BUBENZER GmbH entwickelt und produziert am Standort Kirchen Bremssysteme für Krane, Fördertechnik, Windkraft, die Stahlindustrie sowie für Industrieanwendungen. PINTSCH BUBENZER GmbH ist ein global agierender Partner im Bereich der Bremstechnik, dies resultiert aus einem engmaschigen Vertriebsnetz sowie den Tochterunternehmen in Malaysia, USA, China, Singapur und Dubai.

Die PINTSCH BUBENZER GmbH präsentiert auf der TOC Europe neben einer Scheibenbremse und Geräten aus der BUEL® Familie die neue Baureihe BUEL® „Model S“. Diese Baureihe ist die konsequente Weiterentwicklung der etablierten BUEL® Serie, die bereits den Marktstandard gehoben und neue Standards gesetzt hat. BUEL® „Model S“ ist unter anderem für den Einsatz in Radbremsen an Krananlagen bestimmt, bei denen hohe Zugkräfte realisiert werden müssen. Das patentierte Zylindersystem erzeugt Zugkräfte von bis zu 40.000 N. Eine robuste und dennoch kompakte Bauweise zeichnet diese Baureihe der BUEL® Familie aus.

Die BUEL® Familie entstand auf der Grundlage von jahrzehntelanger Erfahrung auf dem Gebiet der Antriebstechnik und deren Komponenten. Die hohen Qualitätsstandards in allen Bereichen der PINTSCH BUBENZER GmbH sind die Basis für die funktionelle Sicherheit der BUEL® Geräte. Hinsichtlich der Verwendung und Einsatzfähigkeit sind der BUEL® Baureihe kaum Grenzen gesetzt. Hauptverwendungszweck der BUEL® Familie ist der Einsatz in hydraulischen und mechanischen Bremssystemen.

BUEL® Geräte sind langlebig, wartungsarm und bieten eine hohe Performance bei -30 °C bis +60 °C (nach Herstellerangaben niedrigere bzw. höhere Temperaturen möglich).
Die extreme Geschwindigkeit (Schließzeit weniger als 100ms) sowie deutlich mehr Kraft als herkömmliche Lüftgeräte machen das BUEL® „Model H“ zu der technologisch überlegenen Wahl.

Die Zukunft: DIGITAL. BUEL® „I“.
Neben dem BUEL® „Model S“ präsentiert die PINTSCH BUBENZER GmbH auch das BUEL® „I“.
Diese modulare Erweiterung der BUEL® Baureihe ermöglicht eine vollständig digital vernetzte Zustandsüberwachung der Geräte sowie optional der betriebenen Industriebremsen. Sensoren überwachen in der Erweiterung BUEL® „I“ die Endlage sowie den Resthub, die Stellkraft und den Systemdruck. Auch die Temperatur und der Füllstand können erfasst und überwacht werden. Dies ermöglicht eine wirtschaftliche und vorausschauende Wartung der Geräte. Der Anschluss an Automatisierungs- bzw. Überwachungssysteme ist mit der Extension BUEL® „I“ gegeben. BUEL® „I“ kann zudem an das modulare 360° PINTSCH BUBENZER Service-System digital angebunden werden.

„BUEL® „Model-S“ und die digitale Extension BUEL® „I“ sind neben unseren Industriebremsen und Industriekupplungen ein weiterer Meilenstein in unserer Entwicklung. Gerade die stetig wachsenden Märkte in den Bereichen des Güterumschlages, des Maschinenbaues, der Bergbau- und Fördertechnik sowie der Eisen- und Stahlindustrie verlangen von der PINTSCH BUBENZER GmbH innovative und zeitgemäße Produkte und individuell skalierbare Lösungen. Als moderner Hersteller hoch belastbarer Industriebremsen und nahezu aller damit verbundenen Komponenten stellen wir uns im Dialog mit unseren Kunden bereits seit Jahrzehnten stetig geforderten Innovationen“, so CEO Markus E. Topp und Vertriebsleiter Arno Weil.

Weitere Informationen finden Sie unter: www.buel-bubenzer.com

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Kontakt
PINTSCH BUBENZER GmbH / c/o hype.media Marketing Gruppe
Bastian Schütz
Eiserfelderstrasse 316
57080 Siegen
+49(0)271 – 3847892-12
info@hype-media.de
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Allgemein

Eisenbahnwaggons geben aktiv Auskunft

Ladungsträger per RFID verfolgen – Kapazitäten besser nutzen

Eisenbahnwaggons geben aktiv Auskunft

Immer wissen, wo der Waggon ist: aktives RFID-Meldesystem von Orbit Logistics, Leverkusen.

Ein bei den Hüttenwerken Krupp Mannesmann (HKM) eingesetztes, transparentes Melde- und Informationssystem für Eisenbahnwaggons zeigt positive Effekte: Die Lösung mit aktiver RFID-Technik – OrbiTAG – der Orbit Logistics Europe GmbH in Leverkusen verfolgt alle Waggons, die Stahlwerk und Möllervorbereitung mit Kalkstein versorgen. So erhalten Lieferant und Betreiber volle Transparenz über den Logistikprozess. Sämtliche Informationen über Position, Kalksteinmenge und -sorte, die Anzahl der Waggons, Beladung und Versandart sind über die Auftragsnummer im System gespeichert und aktuell abrufbar.

Rund 640.000 Tonnen Kalksteinsand werden jährlich aus dem Kalkwerk Flandersbach per Eisenbahnwaggon in die Möllervorbereitung (auch Sinteranlage genannt) und das Stahlwerk bei HKM geliefert. Dafür stehen insgesamt 130 Eisenbahnwaggons zur Verfügung, die sich im permanenten Umlauf befinden, denn ohne Kalksteinsand läuft in der Möllervorbereitung nichts.

Herzstück der Orbit-Lösung sind die an jedem Waggon angebrachten RFID-Chips – OrbiTAG – sowie Empfangsantennen, die an den Rheinkalk-Beladestationen, im HKM-Werk an der Gleisharfe, auf dem Zulieferer-Gelände, am Werkstor, am Stellwerk sowie am Tiefbunker der Möllervorbereitung installiert wurden. „Der Aufbau einer übergreifenden Infrastruktur ermöglicht den Überblick über den gesamten Lieferprozess“, so Orbit-Logistics-Geschäftsführer Achim Rudolf, „weil sich die Waggons nach ihrer Beladung beim Kalkwerk ab- und beim Eintreffen an der Verbrauchsstelle per RFID-Signal wieder im OrbiTAG-System anmelden. So sind sämtliche Zuginformationen zu jeder Zeit aktuell.“

Der gesamte Logistikprozess wird so optimiert und stabilisiert, unter anderem reduzieren sich unnötige Warte- und Leerlaufzeiten, sowie die Be- und Entladezeiten. Außerdem sind immer ausreichend Leerwaggons verfügbar. Zugleich sind Abweichungen vom Sollfahrplan nahezu in Echtzeit zu erkennen, sodass sofort Gegenmaßnahmen eingeleitet werden können. Der Arbeitsaufwand bei den Disponenten von HKM sowie dem Kalkzulieferer ist deutlich zurückgegangen. Außerdem können Minderanlieferungsmengen objektiv zugeordnet und verursachergerecht abgerechnet werden.

„Gemeinsam mit dem Kalklieferanten und den Mitarbeitern entdecken wird ständig neues Optimierungspotenzial“, so Achim Rudolf von Orbit Logistics. „Vor Ort setzen wir unsere Ideen gleich in eine Lösung um, und die Mitarbeiter erproben sie im Praxisbetrieb.“

Orbit Logistics ist ein international führender Anbieter von Bestandsmanagement-Lösungen (z.B. VMI – Vendor Managed Inventory) und globaler Echtzeit-Prozessdatenerfassung. Das Unternehmen betreibt seit dem Jahr 2000 ein weltweites Netzwerk mit eigenen Rechenzentren in Deutschland und den USA. Ein hoch qualifiziertes Team aus über 40 Ingenieuren, Wirtschaftsingenieuren, Betriebswirten und Technikern bietet maßgeschneiderte Komplettlösungen für Prozessüberwachung und Prozessmanagement. Die Orbit Logistics Europe GmbH hat ihren Sitz in Leverkusen, Orbit Logistics Americas LLC. in Apharetta/USA. Zu den über 200 Kunden von Orbit Logistics gehören international tätige Unternehmen wie Argos Cementos, BASF, Bayer, Dow Chemicals, Evonik, Johnson Diversey, Lanxess, Leykam, Rheinkalk, Siegwerk Group, Stora Enso, UPM etc.

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Orbit Logistics Europe GmbH
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Maschinenbau

Übersetzungen auf dem Gebiet Maschinenbau und KFZ Technik

Die JCUE Johanna Cosack Übersetzungsagentur stellt Ihnen jeden Monat eine beonderen Fachübersetzer detailliert vor.

Wir übersetzen nicht nur einfach in die Englische Sprache:
Englisch wird gesprochen in u.a. in den folgenden Ländern: Vereinigtes Königreich, Vereinigte Staaten, Kanada, Australien, Südafrika, Neuseeland, Jamaika, Nigeria, Ghana, Irland, Indien, Pakistan und 42 weiteren Ländern. Es gibt etwa 340 Millionen Muttersprachler und geschätzt ca. 350 Mio. bis weit über 1 Mrd. Zweitsprachler. Durch die weltweite Verbreitung haben sich zahlreiche Varianten entwickelt. So zum Beispiel: Afroamerikanisches Englisch, Amerikanisches Englisch, Australisches Englisch, Britisches Englisch, California English, Hawaiisches Englisch,Hiberno-Englisch (in Irland), Hongkong-Englisch, Indisches Englisch, Kanadisches Englisch und viele mehr.
Amerikanisches Englisch unterscheidet sich beispielsweise vom britischen Englisch hauptsächlich in der Aussprache und im Wortschatz, in einigen Fällen auch in der Grammatik, der Rechtschreibung und der Zeichensetzung.
(Quelle Wikipedia)
Unser Übersetzer des Monats ist John K., der für JCUE auf dem Gebiet Automobil und Technik ausschließlich in die Sprache UK Englisch übersetzt.
Geboren 1955 in England, verheiratet, ein Kind.
Abschluss an der London University BEng (Hons) Fertigungs-und Produktionstechnik
1971 -1975 Ausbildung als Werkzeugmacher für Metallverarbeitung in der Automobilbranche bei Ford Dagenham, England
Bis 1986 Entwicklungsingenieur und zuständig für die Herstellung und Produktion bei Ford England.
Anschließend bis 2004 Senior Automation Engineer bei Ford Köln und u.a. am Ausbau der Ford Werke in Spanien, Portugal Brasilien und Vereinigten Staaten beteiligt.
Bis 2007 Manager bei Ford Köln: Analysen über Umformsimulation sowie Werkzeug- und Presswerksplanung bis hin zur Konstruktion von Presswerkzeugen für Guss- und Stanzteile für die Autoproduktion.
John ist seit 17 Jahren zusätzlich freier Übersetzer für Fachgebiete Technik, Ingenieurwesen und Maschinenbau in der Automobil Industrie für Ford, Audi , Bayer, Siemens, Porsche , TÜV Rheinland und viele andere.
Johns Fachgebiete sind daher insbesondere Prägetechnologie und Stanztechnik in der Metallverarbeitung sowie Prozessleitsysteme und Produktionslinien für KFZ Teile sowie flexible Fertigungssysteme mit CNC-gesteuerten Maschinen, Laser- sowie Plasma-Schneid- und Stanzeinrichtungen.
Weiterhin Industrie – Maschinenbau, Werkzeugbau, Fahrzeugbau, Verpackungstechnik, Elektronik, Solartechnik, Stahlindustrie, Textilindustrie, Feinmechanik, Kältetechnik, Landmaschinen, Mess- und Regeltechnik.
Bildquelle: 

Qualifizierte Fachübersetzungen durch zertifizierte muttersprachliche Mitarbeiter weltweit.
Beschreibung
JCUE Johanna Cosack Übersetzungsagentur ist ein Übersetzungsbüro in der Nähe von Frankfurt/Main und seit 2009 ein zuverlässiger Geschäftspartner, wenn kompetente & zuverlässige Fachübersetzungen benötigt werden.
Besondere Erfahrung haben wir mit der Übersetzung von technischen Dokumenten, Verträgen und Werbebroschüren aus den Bereichen Maschinenbau, Solarenergie, Windenergie, Bioenergie, Recht, Wirtschaft, Finanzen, PR und Marketing sowie mit der Übersetzung von kompletten Webseiten.

Wir übersetzen für Sie:
– Bedienungsanleitungen und Handbücher
– Service- und Montageanleitungen
– Installationsanweisungen-
– Schulungsunterlagen
– Homepagetexte
– Prospekte
– juristische Urteile und Verträge
– wirtschaftliche Gutachten
– Geschäftsberichte und Handelsbilanzen
– Pressemitteilungen
– Produktbroschüren

JCUE lässt alle Übersetzungen grundsätzlich nur durch fachlich und sprachlich qualifizierte muttersprachliche Übersetzer in der Zielsprache anfertigen. An die Übersetzung selbst schließt sich auf Kundenwunsch ein Lektorat an, das bei JCUE ebenfalls durch muttersprachliche Übersetzer erfolgt.

JCUE Johanna Cosack Übersetzungagentur
Johanna Cosack
Im Höchsten 36
63303 Dreieich
06103 3880136
cosack@jcue.de
http://www.jcue.de

Allgemein

QuinLogic: Proaktive Produktionsüberwachung verbessert das Betriebsergebnis

Prozessübergreifende Qualitätssicherung in der Stahl- und Aluminiumindustrie: Mit bisher verborgenen Daten schnell zur richtigen Entscheidung

QuinLogic: Proaktive Produktionsüberwachung verbessert das Betriebsergebnis

PPS stellt die gesamte Produktionskette in mehrere Sektoren aufgeteilt dar.

Das neue proaktive Produktionsüberwachungs-System PPS von QuinLogic macht es möglich, bei Abweichungen vom vorgegebenen Qualitätsniveau sofort – noch während der laufenden Produktion – Qualitätsentscheidungen zu treffen und korrigierend in die Produktion einzugreifen. Erste Erfahrungen bei mehreren Stahlherstellern belegen, dass PPS die Qualität der Endprodukte deutlich erhöht.

Die Prozesse in der Stahlindustrie sind so komplex geworden, dass es nicht mehr möglich ist, jeden einzelnen Messwert ständig im Blick zu haben – nicht für einzelne Prozessstufen und erst recht nicht für die gesamte Produktionskette vom Stranggießen bis zum fertigen Coil.

Das neue PPS (Proactive Production Supervision) System löst dieses Dilemma: Es überwacht den Produktionsverlauf über die gesamte Prozesskette hinweg auf Basis von Regeln, die für die unterschiedlichen Produkte definiert sind. Es warnt, sobald eine oder mehrere nicht eingehalten werden, zum Beispiel, wenn ein Temperaturverlauf beim Verzinken oder Glühen nicht so verläuft, wie er sein sollte, oder wenn unvorhergesehene Ereignisse die Produktion negativ beeinflussen. Dabei nutzt es Daten, die in der Prozesssteuerung bereits vorhanden, aber in der großen Menge der Messdaten bisher verborgen blieben.

Friedrich Lücking, Geschäftsführer Technik von QuinLogic, erläutert den neuen Ansatz: „Es geht um den frühen Eingriff in den Produktionsprozess, deshalb das Wort „proaktiv“. Wenn ein Prozess nur wegen eines irrtümlich falsch eingestellten Ventils aus dem Ruder zu laufen droht, kann er mit PPS sofort korrigiert werden. So vermeiden wir, dass gleich mehrere Coils hintereinander hergestellt werden, die den Qualitätskriterien nicht entsprechen. Das wirkt sich sofort positiv auf das Betriebsergebnis aus.“

Transparenz über die Prozessstufen hinweg
PPS stellt die gesamte Produktionskette in mehrere Sektoren aufgeteilt dar, die für die Beurteilung der Qualität relevant sind – bei einer Verzinkungslinie sind es vom Abhaspeln bis zum Aufwickeln der Coils typischerweise fünf. Für jeden Sektor werden Regeln definiert, zum Beispiel zur maximal erlaubten Abweichung von Geschwindigkeitskurven, Temperaturprofilen oder einer bestimmten Menge von Oberflächendefekten pro Flächeneinheit.

Die Regeln können jederzeit geändert werden, dafür ist kein spezielles IT-Wissen erforderlich. Dieser Vorgang ist sehr bedienerfreundlich: Die Grenzen zwischen „i. O.“ und „gesperrt“ werden beispielsweise mit virtuellen Schiebereglern festgelegt.
Während der Produktion sammelt PPS für jedes Band Messdaten, die in der Prozesssteuerung bereits vorhanden sind und analysiert sie entsprechend der Regeln. Für das Zusammenführen der Daten nutzt QuinLogic sein Material Object Model „MOM“, das sich auch beim Quality Execution System „QES“ in vielen Werken bewährt hat.

Eine neue Art der Kommunikation zwischen Produktion und Qualitätssicherung
Die Mitarbeiter in der Qualitätssicherung kontrollieren nicht mehr einzelne Messwerte, sondern sie sehen eine übersichtliche Grafik, die den Zustand jedes Coils in den einzelnen Sektoren farbcodiert mit grün – gelb – rot zeigt. Sie greifen nur ein, wenn eine Regel verletzt ist, und sprechen dann zum Beispiel mit ihren Kollegen in der Produktion, die die Ursache beheben. So ermöglicht PPS eine grundlegend neue Art der engen Zusammenarbeit zwischen Produktion und Qualitätssicherung.

Die ersten Anwender von PPS bestätigen, dass die Software die Kooperation zwischen beiden Bereichen deutlich verbessert. Der Grund: Alle Mitarbeiter sehen die gleichen Daten und Qualitätsentscheidungen sind mit Fakten untermauert.

PPS analysiert auch historische Daten und macht es einfach, Zusammenhänge herzustellen, die vorher über mehrere Prozessstufen hinweg nicht ohne Weiteres erkennbar waren.

Bildrechte: Anlagenbild mit freundlicher Genehmigung der Salzg

Über QuinLogic
QuinLogic hat sich seit 2008 darauf spezialisiert, die komplexen Aufgaben der industriellen Qualitätssicherung mit einfach zu benutzenden Software-Modulen zu unterstützen. Für durchgängiges Qualitätsmanagement ist es erforderlich, große Mengen unterschiedlichster Messdaten nutzbar zu machen, um so entscheidende Effizienzsteigerungen in der Produktion zu ermöglichen.
Das Ingenieur-Team der QuinLogic verfügt über langjährige Erfahrung im Bereich der Softwareerstellung, Datenerfassung, Oberflächenqualität und Ausbringungsoptimierung in der Stahl- und Aluminiumindustrie.

Das Unternehmen kooperiert bei der Entwicklung neuer Produktlösungen für die Stahlindustrie auch erfolgreich mit dem VDEh-Betriebsforschungsinstitut in Düsseldorf. QuinLogic ist auch eines der sieben Mitglieder der „Quality Alliance“, die sich zum Ziel gesetzt hat, die Metallindustrie mit hochwertigen und innovativen Produkten zur Effizienzsteigerung zu beliefern.

Kontakt
QuinLogic GmbH
Helga Evers
Heider-Hofer-Weg 23
52080 Aachen
+49.2405.479994-0
Helga.Evers@quinlogic.de
http://www.QuinLogic.de

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