Tag Archives: UV LED

Allgemein

Neue Quarzglas-Abdeckung macht Herstellung von UV-LEDs effizienter

Verfahren von Tanaka verhindert Risse und verringert den Ausschuss und die Kosten bei Halbleiterlasern und Sensoren für das autonome Fahren

Neue Quarzglas-Abdeckung macht Herstellung von UV-LEDs effizienter

SKe-Lid von außen mit Keramikgehäuse nach Aufbringen der Dichtung

Tanaka hat mit der Auslieferung von SKe-Lid begonnen, einer neuartigen Scheibe aus Quarzglas mit Gold-Zinn-Dichtung zur Abdeckung von Leuchtdioden für tief-ultraviolettes Licht. Solche LEDs geben für das Auge unsichtbares Licht mit Wellenlängen zwischen 250 und 280 Nanometer ab, das sich insbesondere zur Desinfektion von Wasser in der Industrie oder zur Desinfektion von Luft etwa in Kliniken eignet. UV-LEDs werden schon bald herkömmliche Lampen ersetzen, die das umweltschädliche Quecksilber enthalten.

Ein kritisches Bauteil dieser UV-LEDs ist der Deckel aus transparentem Quarzglas, der das Innere schützen und gleichzeitig möglichst viel Licht durchlassen soll. Als Dichtung dient eine Legierung aus Gold-Zinn, die sehr langlebig ist. Allerdings kommt es beim Verbinden des Metalls mit herkömmlichem Quarzglas und dem Keramikträger öfters zu Rissen im Glas und zu einer Trennung der metallisierten Oberflächen. Bei SKe-Lid treten diese Risse und die Trennung der Metallisierung nicht mehr auf. Bei dem neuartigen Verfahren wird die Gold-Zinn-Legierung bereits vorab auf das Quarzglas aufgebracht, wobei Größe und Form des Metalls genau gesteuert wird. Das führt zu weniger Ausschuss in der Produktion und damit zu höherer Produktivität und geringeren Kosten.

Die Vorteile von SKe-Lid
SKe-Lid steigert die Durchlässigkeit von tief-ultraviolettem Licht aus Hochleistungs-LEDs.
SKe-Lid eignet sich auch für Gläser mit AR-Codes (QR-Codes für Augmented Reality Anwendungen).
Bei SKe-Lid ist das Dichtungsmaterial aus Gold-Zinn bereits auf dem Glas, was die Positionierung auf dem Keramikgehäuse beim Versiegeln erleichtert.
Gold-Zinn-Legierung ergibt eine luftdichte Versiegelung mit erhöhter Haltbarkeit.
Die exklusive Technologie verhindert Risse im Quarzglas beim Versiegeln des Keramikgehäuses.

Dank dieser Vorteile wird SKe-Lid zu einer höheren Produktivität und niedrigeren Preisen im Markt der UV-LEDs führen. Dort steigt die Nachfrage unaufhörlich, ebenso die Ansprüche an die Lebensdauer. Die Abdichtung mit Gold-Zinn-Lotlegierung eignet sich besonders für Halbleiterlaser mit hoher Verlässlichkeit und Haltbarkeit, wie sie etwa in autonom fahrenden Fahrzeugen verwendet werden, sowie anderen Sensoren im Automobil, die transparente Materialien zur Abdeckung benötigen.

Hintergrund der Entwicklung
Im August 2017 trat das Minamata-Abkommen in Kraft, ein völkerrechtlicher Vertrag zur Reduzierung des giftigen Schwermetalls Quecksilber. Dieses Abkommen hat auch Auswirkungen auf die Beleuchtungsbranche. Quecksilberdampflampen, die lange Zeit zur Desinfektion von Wasser und Luft verwendet wurden, sollen durch Leuchtdioden ersetzt werden. Für die Desinfektion müssen die Leuchtmittel tief-ultraviolettes Licht abgeben mit Wellenlängen zwischen 250 und 280 Nanometer. Dieses Licht hat allerdings früher das Harz der Dichtungen zersetzt und damit die Lebensdauer verkürzt. Heute verwendet man stattdessen die sehr UV-resistente Gold-Zinn-Lötlegierung als Dichtmaterial. Doch bei der Verarbeitung bestand bisher die Gefahr, dass das Quarzglas Risse bekommt. Außerdem konnte sich die Metallisierung zwischen Keramikgehäuse, Quarzglas und Gold-Zinn-Dichtung in Folge von Wärmeausdehnung lösen. Das führt zu höherem Ausschuss in der Produktion. Tanaka verwendet ein selbstentwickeltes Verfahren, das die Größe und die Form des Gold-Zinn-Dichtmaterials exakt kontrolliert, wenn dieses auf das Quarzglas aufgebracht wird. SKe-Lid wird bereits mit aufgebrachtem Dichtmaterial geliefert, was die Verarbeitung beim Kunden erheblich erleichtert und Risse verhindert.
SKe-Lid wurde zusammen mit Kyocera, Yamamura Photonics Co. und Asahi Glass Co. entwickelt, die das Glas- und das Keramikmaterial lieferten, sowie Cross Osaka Co., die die Dichtheitstests ausführten.

Tanaka wird SKe-Lid auf der internationalen Messe OPTICS & PHOTONICS 2018 (OPIE „18) vom 25. bis 27. April in der Pacifico Yokohama vorstellen.

Weitere Bilder unter: SKe-Lid Bilder

Über Tanaka Precious Metals
Der japanische Edelmetallhersteller Tanaka Precious Metals mit Sitz in Tokio wurde 1885 gegründet und hat seitdem ein breitgefächertes Leistungsangebot entwickelt für die Anwendung von Edelmetallen in industriellen Produkten für die Elektronik-, Halbleiter- und Automobilbranche. Seit dem 1. April 2010 gehört Tanaka Precious Metals zur Holdinggesellschaft Tanaka Holdings Co. Ltd. Kooperationen innerhalb des Konzerns ermöglichen Tanaka Precious Metals, seinen Kunden eine noch breitere Produktpalette und umfangreiche Services anzubieten. Das Unternehmen gehört zu den führenden japanischen Unternehmen im Bereich Edelmetall- herstellung und investiert kontinuierlich in Verfahren zur Bereitstellung und Verwendung von Edelmetallen. Um die Globalisierung weiter voranzutreiben, begrüßte Tanaka Kikinzoku Kogyo die Metalor Technologies International SA im Jahr 2016 als Mitglied der Gruppe. Als Experte im Bereich der Edelmetalle wird Tanaka Precious Metals weiterhin zur Entwicklung einer lebenswerten und erfolgreichen Gesellschaft beitragen.

Die fünf Kernunternehmen der Tanaka Precious Metals sind wie folgt.
Tanaka Holdings Co., Ltd. (pure holding company)
Tanaka Kikinzoku Kogyo K.K.
Tanaka Denshi Kogyo K.K.
Electroplating Engineers of Japan, Limited
Tanaka Kikinzoku Jewelry K.K.

Tanaka Holdings Co., Ltd. (Holdinggesellschaft von Tanaka Precious Metals)
Hauptsitz: Tokyo Building 22F, 7-3, Marunouchi 2-chome, Chiyoda-ku, Tokyo, 100-6422 Japan
Geschäftsführer: Akira Tanae, geschäftsführendes Vorstandsmitglied
Gründungsjahr: 1885 Etablierung: 1918 Kapital: 500 Millionen Yen
Mitarbeiter der gesamten Gruppe: 5.120 Beschäftigte (Geschäftsjahr 2016)
Konsolidierter Gruppenumsatz: 1.064.259.000.000 Yen (80.395.964 Euro) (Geschäftsjahr 2016)
Geschäftsinhalte der Gruppe: Als eine Holdinggesellschaft, die das Zentrum der Tanaka Kikinzoku-Gruppe ist, die strategische und effiziente Führung der Gruppe und Management-Beratung für Konzernunternehmen
Webseite: http://www.tanaka.co.jp/english (Tanaka Precious Metals), http://pro.tanaka.co.jp/en (Industrieprodukte)

Tanaka Kikinzoku Kogyo K.K.
Hauptsitz: Tokyo Building 22F, 7-3, Marunouchi 2-chome, Chiyoda-ku, Tokyo, 100-6422 Japan
Geschäftsführer: Akira Tanae, geschäftsführendes Vorstandsmitglied
Gründungsjahr: 1885 Etablierung: 1918 Kapital: 500 Millionen Yen
Mitarbeiter: 2.269 Beschäftigte (31. März 2017)Verkäufe: 1.059.003.329.000 Yen (79.998.941 Euro)
Geschäftsinhalt: Produktion, Vertrieb und Import/Export von Edelmetallen (Platin, Gold, Silber etc.) und industriellen Edelmetallprodukten
Webseite: http://pro.tanaka.co.jp/en

Über Tanaka Precious Metals

Der japanische Edelmetallhersteller Tanaka Precious Metals mit Sitz in Tokio wurde 1885 gegründet und hat seitdem ein breitgefächertes Leistungsangebot entwickelt für die Anwendung von Edelmetallen in industriellen Produkten für die Elektronik-, Halbleiter- und Automobilbranche. Seit dem 1. April 2010 gehört Tanaka Precious Metals zur Holdinggesellschaft Tanaka Holdings Co. Ltd. Kooperationen innerhalb des Konzerns ermöglichen Tanaka Precious Metals, seinen Kunden eine noch breitere Produktpalette und umfangreiche Services anzubieten. Das Unternehmen gehört zu den japanischen Spitzenunternehmen im Bereich Edelmetallherstellung und investiert kontinuierlich in Verfahren zur Bereitstellung und Verwendung von Edelmetallen.

Firmenkontakt
Tanaka Holdings Co., Ltd.
Kazuko Shimano
Tokyo Building 22F, 7-3, Marunouchi 2-chome, Chiyoda-ku 0
100-6422 Tokyo
+81-3-6311-5590
k-shima@ml.tanaka.co.jp
http://www.tanaka.co.jp/en/protanaka/inquiry/index.php

Pressekontakt
Storymaker GmbH
Mara Ebinger
Derendinger Str. 50
72072 Tübingen
+49 (0)7071-93872-159
m.ebinger@storymaker.de
http://www.storymaker.de

Allgemein

Heraeus Noblelight opens most modern UV LED module production in Europe

New production facility surpasses industrial standards with cutting-edge production processes and clean-room technology.

Heraeus Noblelight opens most modern UV LED module production in Europe

The gold wire bonder is at the heart of the production process.

With the increasing use of UV LED solutions in the industry Heraeus Noblelight, expert in UV LED curing solutions, has opened a production facility in Hanau, Germany, that meets the latest technological requirements. The new state-of-the-art UV LED module production is now open to deliver high-quality and customized solutions.

Heraeus Noblelight invested in a production facility at the Heraeus headquarters in Hanau, which allows access to high-quality in-house materials and also R&D facilities to deliver high-performance product solutions. Within just 84 days, a single storey warehouse was turned into Europe’s most modern and largest UV LED module production site. 25 kilometers of cable, 2.2 kilometers of pipelines and 30 tons of steel were installed as well as state-of-the-art technology, including a gold wire bonder. The gold wire bonder, which is used for the electrical contacting of the UV LED chips, is at the heart of the production process. It produces very robust connections, exceeding even industrial standards.

The production was designed based on the latest lean and quality standards, including clean-room technology with class ISO 14644-1 / ISO class 4. With the professional manufacturing infrastructure and the chip-on-board (COB) line, contribute to a high production volume. High performance LED arrays can be produced according to customer requirements. To ensure a high and stable quality of the products process control and KPI data collection have been implemented throughout the fully automated production process.

„Our new UV LED module production features a sophisticated quality concept that achieves a highly efficient flow of materials throughout the whole production. Systems consisting of many hundreds of parts can be produced efficiently and with high quality. This is very important for complex industrial applications,“ explains Jan Strauß, Head of Production OED at Heraeus Noblelight.

Even chips are qualified in-house, together with the special micro-optics technology they ensure a balanced and uniform UV-output for reliable curing processes.

Heraeus Noblelight produces Semray®, the new Plug & Play system, in the new production facility. The UV LED solution sets new standards in production flexibility and -efficiency. High power micro-optics gather the UV radiation and minimize stray light. In this way the UV curing processes can be achieved with a 30 percent faster production speed and with significantly higher working distance. Thanks to the Plug & Play concept the modules can easily be exchanged within seconds, which reduces cleaning and maintenance costs and also enables an easy upgrade to the latest chip technology or different wavelengths.

Heraeus, the technology group headquartered in Hanau, Germany, is a leading international family-owned company formed in 1851. With expertise, a focus on innovations, operational excellence and an entrepreneurial leadership, we strive to continuously improve the businesses of our customers around the world.
We create high-quality solutions for our customers and strengthen their long-term competitiveness by combining material expertise with technological know-how. Our ideas are focused on important issues such as the environment, energy, health, mobility and industrial applications. Our portfolio ranges from components to coordinated material systems which are used in a wide variety of industries, including the steel, electronics, chemical, automotive and telecommunications industries.
In the 2016 financial year, Heraeus generated revenues without precious metals of EUR2.0 bn and a total revenue of EUR21.5 bn. With approximately 12,400 employees worldwide in more than 100 subsidiaries in 38 countries, Heraeus holds a leading position in its global markets.
In 2016, the Foundation for Family Businesses named Heraeus as one of the „Top 10 Family Businesses“ in Germany.
Heraeus Noblelight GmbH with its headquarters in Hanau and with subsidiaries in the USA, Great Britain, France and China is one of the technology- and market-leaders in the production of specialty light sources and systems. In 2016, Heraeus Noblelight employed 707 people worldwide. The organization develops, manufactures and markets infrared and ultraviolet emitters, systems and solutions for applications in industrial manufacture, environmental protection, medicine and cosmetics, research, development and analytical measurement techniques.

Kontakt
Heraeus Noblelight GmbH
Juliane Henze
Heraeusstraße 12-14
63450 Hanau
+ 49 (0) 6181 / 35 – 85 39
+ 49 (0) 6181 / 35 – 16 85 39
juliane.henze@heraeus.com
http://www.heraeus-noblelight.com/semray

Allgemein

Heraeus Noblelight eröffnet modernste UV-LED-Modulproduktion in Europa

Neue Produktionsanlage übertrifft Industriestandards mit innovativen Herstellungsprozessen und Reinraumtechnologie.

Heraeus Noblelight eröffnet modernste UV-LED-Modulproduktion in Europa

Der Golddrahtbonder ist das Herzstück der Fertigung.

Heraeus Noblelight, der Experte für UV-LED-Systeme, hat in Hanau eine Produktionsanlage eröffnet, die die neuesten technologischen Anforderungen erfüllt. Die hochmoderne Anlage zur Herstellung von UV-LED-Modulen liefert qualitativ hochwertige und maßgeschneiderte Lösungen für industrielle Härtungs- und Trocknungsanwendungen.

Heraeus Noblelight hat am Heraeus Hauptsitz in Hanau in eine Produktionsanlage investiert, die Zugang zu qualitativ hochwertigen Materialien aus dem eigenen Technologiekonzern ermöglicht. Darüber hinaus werden auch F&E-Anlagen für die Entwicklung von neuen Produkten und Anwendungen genutzt. In nur 84 Tagen wurde aus einem einstöckigen Lager die modernste und größte Produktionsanlage für UV-LED-Module in Europa. Verbaut wurden 25 Kilometer Kabel, 2,2 Kilometer Rohre und 30 Tonnen Stahl sowie moderne Technologien. Das Herzstück der Fertigung ist ein Golddrahtbonder. Er realisiert die außergewöhnlich robuste elektrische Kontaktierung der LED-Chips, die selbst Industriestandards übertrifft.

Die Produktion wurde gemäß den neuesten Lean- und Qualitätsstandards entworfen, einschließlich Reinraumtechnologie der Klasse ISO 14644-1 / ISO-Klasse 4. Mit der professionellen Produktionsinfrastruktur und dem COB-Fertigungsband (Chip-on-Board) wird ein hohes Produktionsvolumen realisiert. Hochleistungs-LED-Felder können gemäß Kundenanforderungen hergestellt werden. Für eine hohe und gleichbleibende Qualität der Produkte werden über den gesamten, vollautomatischen Herstellungsprozess hinweg kontinuierlich KPIs gesammelt und Kontrollen durchgeführt.

„Unsere neue UV-LED-Modulproduktion basiert auf einem ausgeklügelten Qualitätskonzept, das einen hocheffizienten Materialfluss durch die gesamte Produktion erlaubt. Systeme, die aus vielen hundert Teilen bestehen, können effizient und mit hoher Qualität hergestellt werden. Das ist für komplexe industrielle Anwendungen sehr wichtig“, erklärt Jan Strauß, Leiter der OED-Produktion bei Heraeus Noblelight.

Selbst Chips werden intern qualifiziert. Zusammen mit der speziellen Mikrooptik-Technologie garantieren sie eine gleichmäßige und einheitliche UV-Leistung für zuverlässige Härtungsprozesse.

Heraeus Noblelight fertigt in der neuen Produktionsstätte das neue Plug&Play-System Semray®. Die UV-LED-Lösung setzt neue Maßstäbe in Produktionsflexibilität und -effizienz. Hochwirksame Mikro-Optiken bündeln die UV-Strahlung und minimieren Streulicht. So können UV-Härtungen um bis zu 30 Prozent schneller oder mit deutlich höheren Arbeitsabständen durchgeführt werden. Dank des Plug&Play-Konzepts können die Module schnell und einfach innerhalb weniger Sekunden ausgetauscht werden, etwa um Reinigungs- und Wartungsaufwände zu reduzieren oder auf neue Technologien sowie andere Wellenlängen umzusteigen.

Der Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein 1851 gegründetes und heute weltweit führendes Familienunternehmen. Mit fachlicher Kompetenz, Innovationsorientierung, operativer Exzellenz und unternehmerischer Führung streben wir danach, unsere wirtschaftliche Leistungsfähigkeit kontinuierlich zu verbessern.

Wir schaffen hochwertige Lösungen für unsere Kunden und stärken nachhaltig ihre Wettbewerbsfähigkeit, indem wir Material-Kompetenz mit Technologie-Know-how verbinden. Unsere Ideen richten sich auf Themen wie Umwelt, Energie, Gesundheit, Mobilität und Industrielle Anwendungen. Unser Portfolio reicht von Komponenten bis zu abgestimmten Materialsystemen. Sie finden Verwendung in vielfältigen Industrien, darunter Stahl, Elektronik, Chemie, Automotive und Telekommunikation.

Im Geschäftsjahr 2016 erzielte Heraeus einen Umsatz ohne Edelmetalle von 2,0 Mrd. EUR und einen Gesamtumsatz von 21,5 Mrd. EUR. Mit weltweit rund 12.400 Mitarbeitern in mehr als 100 Standorten in 38 Ländern hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.

Heraeus ist 2016 von der Stiftung Familienunternehmen als eines der „Top 10 Familienunternehmen“ in Deutschland ausgezeichnet worden.
Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich und China gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Heraeus Noblelight beschäftigte 2016 weltweit 707 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.

Kontakt
Heraeus Noblelight GmbH
Juliane Henze
Heraeusstraße 12-14
63450 Hanau
+ 49 (0) 6181 / 35 – 85 39
+ 49 (0) 6181 / 35 – 16 85 39
juliane.henze@heraeus.com
http://www.heraeus-noblelight.com/semray

Allgemein

NEUES UV-LED-SYSTEM SEMRAY® REVOLUTIONIERT INDUSTRIELLE HÄRTUNGSPROZESSE

Die neue UV-LED Lösung Semray® setzt neue Maßstäbe in Produktionsflexibilität und -effizienz mit Plug&Play-Konzept und leistungsstarken Technologien.

NEUES UV-LED-SYSTEM SEMRAY® REVOLUTIONIERT INDUSTRIELLE HÄRTUNGSPROZESSE

Heraeus Noblelight revolutioniert mit Semray® den UV-LED-Markt.

Der UV-Spezialist Heraeus Noblelight hat für industrielle Aushärtungsprozesse eine innovative UV-LED-Lösung entwickelt. Das neue UV-LED-System Semray® setzt dabei auf ein einzigartiges Plug&Play-Konzept für einfaches Handling sowie auf leistungsfördernde Kühlsysteme und Mikro-Optiken für optimale Härtungsresultate. Durch die Minimierung von Streulicht kann der LED-Chip effektiver und effizienter genutzt werden und so in unterschiedlichen Anwendungen präzise härten. Bis zu 30 Prozent schnellere Härtungszeiten sowie deutlich höhere Arbeitsabstände lassen sich realisieren.

„Heute ist es wichtiger denn je, Produktionsprozesse effizient und zeitsparend zu gestalten – und gleichzeitig brillante Ergebnisse zu liefern. Deshalb haben wir mit Semray® ein funktionales wie vielseitiges System entwickelt, das diesen Anforderungen gerecht wird und gleichzeitig nutzerfreundlich und einfach zu integrieren ist“, erklärt Dr. Michael Peil, einer der UV-LED-Pioniere bei Heraeus und Verantwortlicher für die globalen Vertriebsaktivitäten von UV-LED-Lösungen.

Gebündelte Energie für mehr Flexibilität
Je mehr UV-LED-Chips verbaut sind, umso höher ist die Leistung. Allerdings steht in der Praxis meist wenig Platz zur Verfügung. Die Herausforderung ist es also, möglichst viel UV-Output auf kleinster Fläche bei gleichzeitig geringer Wärmeentwicklung zu generieren. Bei Semray® werden sogenannte Mikro-Optiken eingebaut, die die UV-Strahlung bündeln und das Streulicht auf ein Minimum reduzieren. Auf diese Weise kommt bis zu 30 Prozent mehr UV-Energie auf dem Produkt an. Das Ergebnis: ein sehr hoher und konstanter UV-Output, der den Härtungsprozess optimiert und auch bei höheren Abständen oder schnelleren Produktionsgeschwindigkeiten optimale Resultate liefert.

Plug & Play vereinfacht Komplexität
Herkömmliche UV-LED-Systeme sind fest in den Produktionsprozess installiert. Für Reinigung und Wartung, muss oft das ganze System ausgebaut werden. Das kostet Zeit und Geld. Semray® löst dieses Problem durch die Plug&Play-Technologie. So wird es möglich, durch ein Backplane-Konzept UV-LED-Segmente ganz einfach ein- und auszuwechseln. Das Wechseln der Segmente erfolgt werkzeugfrei, ohne dass Daten- oder Stromkabel gelöst werden müssen. Ausfallzeiten werden dadurch deutlich minimiert. Das spart Zeit und Geld, erhöht die Produktivität und macht die Integration des Systems in die Anlage deutlich einfacher. Das einfache Austauschen der Segmente sowie der LED-Chips ermöglicht es darüber hinaus, das System mit geringerem Investitionsaufwand auf dem aktuellsten Technologiestand zu halten oder die UV-Wellenlänge zu wechseln.

Aus der modernsten UV-LED-Modulproduktion Europas
Hergestellt wird Semray® in der kürzlich eröffneten Produktionsanlage am Heraeus Hauptsitz in Hanau, der modernsten UV-LED-Modulproduktion Europas. Die Produktion wurde gemäß den neuesten Lean- und Qualitätsstandards entworfen, einschließlich Reinraumtechnologie der Klasse ISO 14644-1 / ISO-Klasse 4. Mit der professionellen Produktionsinfrastruktur und dem COB-Fertigungsband (Chip-on-Board) wird ein hohes Produktionsvolumen realisiert. Der Standort ermöglicht zudem den Zugang zu qualitativ hochwertigen Materialien aus dem eigenen Technologiekonzern.

Der Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein 1851 gegründetes und heute weltweit führendes Familienunternehmen. Mit fachlicher Kompetenz, Innovationsorientierung, operativer Exzellenz und unternehmerischer Führung streben wir danach, unsere wirtschaftliche Leistungsfähigkeit kontinuierlich zu verbessern.

Wir schaffen hochwertige Lösungen für unsere Kunden und stärken nachhaltig ihre Wettbewerbsfähigkeit, indem wir Material-Kompetenz mit Technologie-Know-how verbinden. Unsere Ideen richten sich auf Themen wie Umwelt, Energie, Gesundheit, Mobilität und Industrielle Anwendungen. Unser Portfolio reicht von Komponenten bis zu abgestimmten Materialsystemen. Sie finden Verwendung in vielfältigen Industrien, darunter Stahl, Elektronik, Chemie, Automotive und Telekommunikation.

Im Geschäftsjahr 2016 erzielte Heraeus einen Umsatz ohne Edelmetalle von 2,0 Mrd. EUR und einen Gesamtumsatz von 21,5 Mrd. EUR. Mit weltweit rund 12.400 Mitarbeitern in mehr als 100 Standorten in 38 Ländern hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.

Heraeus ist 2016 von der Stiftung Familienunternehmen als eines der „Top 10 Familienunternehmen“ in Deutschland ausgezeichnet worden.
Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich und China gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Heraeus Noblelight beschäftigte 2016 weltweit 707 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.

Kontakt
Heraeus Noblelight GmbH
Juliane Henze
Heraeusstraße 12-14
63450 Hanau
+ 49 (0) 6181 / 35 – 85 39
+ 49 (0) 6181 / 35 – 16 85 39
juliane.henze@heraeus.com
http://www.heraeus-noblelight.com/semray

Allgemein

„Complexity made simple“ – the new UV LED System meets five requirements at the same time

„Complexity made simple“ – the new UV LED System meets five requirements at the same time

"Complexity made simple" - the new UV LED System meets five requirements at the same time

Semray – the UV LED revolution

Industrial printing and curing processes are complex and require a lot of experience and application know-how. Everyone knows how important a reliable curing system is that also helps minimize down time and still delivers brilliant quality. Especially today, processes must be even more efficient and time-saving. Heraeus Noblelight has combined its competencies in the field of handling and production of specialty light sources: „We have accepted the challenges presented to us by our customers and developed Semray®, a functional and multifaceted system, which is easy to handle and integrate“, explains Dr. Michael Peil, Head of Optoelectronics at Heraeus Noblelight. „The new LED system is versatile, applicable, and fulfills many different curing process requirements, without sacrificing quality and performance.“ The new UV LED system celebrates its premiere at Drupa, the international trade fair for the printing industry, held the beginning of June and offers five important requirements.

The first challenge: productivity
Conventional UV LED systems are permanently installed in production processes. For servicing or in the event of a malfunction, the entire system needs to be dismantled, which is costly and time-consuming. Semray® simplifies the matter: Its unique backplane concept (modular concept) allows installation and removal of UV LED segments in a plug&play manner. The UV LED segments can be replaced without the use of tools; no data or power supply cables need to be disconnected, because each backplane has just one data and just one power supply cable. Downtimes will be minimized and the use of the UV LED system can be maximized. This saves not only time, but also money, since there is no need for expensive servicing work, thereby increasing productivity and making integration of the UV LED system into the plant considerably easier.

The second challenge: UV output
The formula is very easy: more UV LED chips built into the unit means more power. However, what sounds easy is difficult to implement, because, in practice, space is limited. So, the challenge is to generate as much UV output as possible on the smallest possible area, keeping heat generation low at the same time. Semray® features special micro-optics that bundle radiation and reduce stray light to a minimum. In this way, substantially more UV energy gets to the product resulting in considerably high and constant UV output which optimizes the curing process. Even with large working distances the quality stays the same. „The interaction of all these features and also the ability to dim the LEDs offer an additional benefit for our customers“, comments Dr. Peil, „thereby the UV output can exactly be adapted to the application.“

The third challenge: retrofit and upgradeable
The UV LED chip market is developing rapidly. At the end of its service life, a conventional LED requires a complete system replacement. With Semray®, Heraeus banks on upgradeability. Individual UV LED segments can easily be replaced within the entire system. Even individual UV LED channels can be exchanged. This makes conversion and upgrading to latest UV LED technology or other wavelengths even more economical. The expense for this state-of-the-art technology remains reasonable because individual components can be reused after an upgrade.

The fourth challenge: flexibility
The tasks of UV LED systems are extremely varied and diverse. Curing processes require different machine widths and working distances between the individual LEDs. With far-reaching consequences. Currently, a matching UV LED had to be used for each product width. This makes warehousing complex and expensive. Semray® gives ‚freedom‘. Due to the modular design and the revolutionary plug&play backplane concept, the UV LED system can flexibly be adjusted to any curing task, and not the other way round. Everything is possible, from reducing the machine width to changing the wavelength as well as from extending the working distance to increasing process speed. The UV LED segments, each with a working width of 77 cm, can be easily installed in or removed from the backplane, or controlled individually. „With Semray®, our customers can react very fast to changed curing requirements, can optimize the solution for their clients, and can expand their own business model as desired,“ says Dr. Sven Schalk, President, Heraeus Noblelight America LLC.

The fifth challenge: performance
Curing systems must be able to cope with the heavy strains of everyday production. Performance and service life of the UV LED systems are influenced by cooling and the bonding of the chips on the substrate and other factors. Semray® achieves exceptional performance thanks to the combination of advanced materials along with state-of-the-art design and unique technology know-how.
The outstanding performance is guaranteed by the in-house development of the micro-optics, our own chip-on-board production and our proprietary system development and manufacture at Heraeus.
The self-regulating cooling also contributes to the performance increase. The more homogeneous and more stable heat management of the SFC (Self-regulating Fan Control) is based on CAE simulations (Computer-Aided Engineering). Combined with the best heat transfer pastes from the Heraeus Group and other assembly and connection materials the system provides an optimal temperature. Additionally, it improves the results of the curing process and extends the service life of the UV LED system. In combination with the quartz glass plates, the easy-to-operate and very intelligent monitoring of temperature and influencing variables makes the UV LED robust and durable – and hence stable for industrial but also individual applications.
„It is the simple things that make our lives easier. Therefore, we have combined the complexity of LED technology with easier operability to offer a user-friendly UV LED system to our customers“, summarizes Dr. Sven Schalk.

Heraeus presents Semray® for the first time at DRUPA in Düsseldorf, Germany, May 31st – June 10th, 2016. (Hall 3, booth D44).
From ultraviolet to infrared – experts consult on how curing and drying processes can be increased and made much more efficient.

Heraeus Noblelight GmbH with its headquarters in Hanau and with subsidiaries in the USA, Great Britain, France, China and Australia, is one of the technology- and market-leaders in the production of specialty light sources and systems. In 2014, Heraeus Noblelight had an annual turnover of 137.3 Million € and employed 884 people worldwide. The organization develops, manufactures and markets infrared and ultraviolet emitters, systems and solutions for applications in industrial manufacture, environmental protection, medicine and cosmetics, research, development and analytical measurement techniques.

Heraeus, the technology group headquartered in Hanau, Germany, is a leading international family-owned company formed in 1851. With expertise, a focus on innovations, operational excellence and an entrepreneurial leadership, we strive to continuously improve our business performance.
We create high-quality solutions for our clients and strengthen their competitiveness in the long term by combining material expertise with technological know-how. Our ideas are focused on themes such as the environment, energy, health, mobility and industrial applications. Our portfolio ranges from components to coordinated material systems which are used in a wide variety of industries, including the steel, electronics, chemical, automotive and telecommunications industries.
In the 2014 financial year, Heraeus generated product revenues of €3.4 bn and precious metal revenues of €12.2bn euros. With around 12,600 employees worldwide in more than 100 subsidiaries in 38 countries, Heraeus holds a leading position in its global markets.

Kontakt
Heraeus Noblelight GmbH
Juliane Henze
Heraeusstraße 12-14
63450 Hanau
+49 6181 35-8539
juliane.henze@heraeus.com
https://www.heraeus.com/en/hng/products_and_solutions/uv_lamps_and_systems/semray_uv_led_systems.aspx

Allgemein

„Complexity made simple“ – neues UV-LED-System erfüllt fünf Kundenanforderungen auf einmal

Heraeus Noblelight revolutioniert den UV-LED Markt mit Semray® Die UV-LED Plug & Play Lösung für innovative und effiziente Härtungsprozesse feiert Weltpremiere auf der Fachmesse Drupa in Düsseldorf

"Complexity made simple" - neues UV-LED-System erfüllt fünf Kundenanforderungen auf einmal

Semray – die UV LED Revolution

Industrielle Druck- und Härtungsvorgänge sind komplexe Prozesse, bei denen viel Erfahrung und Anwendungs-Know-how notwendig sind. Jeder weiß, wie wichtig dabei ein zuverlässiges Härtungssystem ist, um Termin gerecht fertigen zu können, Wartungszeiten zu minimieren und trotzdem brillante Qualität zu liefern. Gerade in der heutigen Zeit müssen Prozesse immer effizienter und zeitsparender ablaufen. Diese anspruchsvollen Anforderungen erfüllt die innovative UV-LED Plug &Play-Lösung Semray® von Heraeus Noblelight. Der UV-Spezialist hat seine Kompetenzen im Umgang und der Herstellung von Speziallichtquellen gebündelt: „Wir haben uns den Kundenherausforderungen gestellt und mit Semray® ein funktional vielseitiges, aber einfach zu integrierendes, nutzerfreundliches System entwickelt“, erklärt Dr. Michael Peil, Leiter Optoelektronik bei Heraeus Noblelight. „Das neue LED-System ist vielfältig einsetzbar und wird damit den Anforderungen unterschiedlicher Härtungsprozesse gerecht, ohne auf Qualität und Performance zu verzichten.“ Das neue UV-LED-System feiert Weltpremiere auf der Messe Drupa Anfang Juni und bietet Lösungen für fünf wichtige Kundenherausforderungen.

Die erste Herausforderung: Produktivität
Herkömmliche UV-LED-Systeme sind fest in den Produktionsprozess installiert. Im Wartungs- oder sogar Störungsfall müssen diese als ganzes System zeit- und kostenaufwendig ausgebaut werden. Semray® vereinfacht die Dinge: Durch ein einzigartiges Backplane-Konzept (Modulbauweise) können UV LED-Segmente per Plug&Play ein- und ausgeklickt werden. Das Wechseln der Segmente erfolgt werkzeugfrei, ohne dass Daten- oder Stromkabel gelöst werden müssen. Denn jede Backplane besitzt nur ein einziges Daten- und ein einziges Stromkabel. Ausfallzeiten werden dadurch minimiert und die Nutzung des UV-LED-Systems maximiert. Das spart zum einen Zeit und Geld, erhöht die Produktivität und macht zum anderen die Integration des Systems in die Anlage deutlich einfacher.

Die zweite Herausforderung: UV-Output
Die Formel ist ganz einfach: Je mehr UV LED-Chips verbaut sind, umso höher ist die Leistung. Was einfach klingt, ist schwierig in der Umsetzung, da in der Praxis nur ein geringer Platz zur Verfügung steht. Die Herausforderung ist also, möglichst viel UV-Output auf kleinster Fläche mit geringer Wärmeentwicklung zu generieren. Bei Semray® werden spezielle Mikro-Optiken eingebaut, die die UV-Strahlung bündeln und das Streulicht auf ein Minimum reduzieren. Auf diese Weise kommt deutlich mehr UV-Energie auf dem Produkt an. Das Ergebnis: ein sehr hoher und konstanter UV-Output, der den Härtungsprozess optimiert und auch bei hohen Arbeitsabständen nicht an Qualität verliert. „Das Zusammenspiel dieser Eigenschaften bietet mit der Möglichkeit zum Dimmen einen zusätzlichen Vorteil für unsere Kunden. Der UV-Output kann damit exakt auf die Anwendung angepasst werden“, betont Dr. Michael Peil.“

Die dritte Herausforderung: Nach- und Umrüstbarkeit
Der UV LED-Chip Markt entwickelt sich rasant. In herkömmlichen LED-Strahlern sind die LED-Chips fest integriert und können am Ende ihrer Lebensdauer oder nach einem Defekt nur komplett mit dem LED-Strahler getauscht werden. Mit Semray® setzt Heraeus auf Nachrüstbarkeit. Einzelne UV-LED Segmente sind innerhalb des gesamten Systems einfach austauschbar. Es können sogar einzelne UV-LED-Kanäle innerhalb der Segmente ausgetauscht werden. Damit wird das Umrüsten und Upgraden auf modernste UV LED-Technologie oder auch andere Wellenlängen noch ökonomischer. Der Preis für diese „State-of-the-Art“-Technologie bleibt überschaubar, denn einzelne Bauteile werden nach dem Upgrade wieder verwendet.

Die vierte Herausforderung: Flexibilität
Die Aufgabenstellungen für UV-LED Systeme sind äußerst vielfältig. In Härtungsprozessen werden unterschiedliche Maschinenbreiten und Arbeitsabstände benötigt. Mit weitreichenden Konsequenzen: bislang musste für jede Produktbreite eine in der Breite passende UV LED benutzt werden. Das macht die Lagerhaltung komplex, aufwendig und kostspielig. Semray® verschafft „Freiheit“. Dank des modularen Aufbaus und des revolutionären Plug & Play Backplane Konzepts kann das UV LED System jeder Härtungsanforderung flexibel angepasst werden und nicht umgekehrt. Von einer Reduzierung der Maschinenbreite über eine Veränderung der Wellenlänge bis hin zu einer Erweiterung des Arbeitsabstandes oder eine Erhöhung der Prozessgeschwindigkeit ist alles möglich: Die UV LED-Segmente mit jeweils 77 mm Arbeitsbreite können einfach in die Backplane ein- und ausgeklickt bzw. einzeln angesteuert werden. „Mit Semray® können unsere Kunden blitzschnell auf geänderte Härtungsanforderungen reagieren, Lösungen für ihre Kunden optimieren und ihr eigenes Geschäftsmodell beliebig erweitern“, kommentiert Dr. Sven Schalk, President, Heraeus Noblelight America LLC.

Die fünfte Herausforderung: Performance
Härtungssysteme müssen harten Belastungen im Produktionsalltag standhalten. Performance und Lebensdauer der UV-LED Systeme werden unter anderem von Kühlung und Anbindung der Chips auf das Substrat beeinflusst. Semray® erreicht eine außergewöhnliche Performance dank der Kombination aus hoch entwickelten Materialien mit modernstem Design und einzigartigem Technologie-Know-how. Die herausragende Leistung wird durch die in-house entwickelten Mikro-Optiken, die eigene Chip-on-Board-Fertigung sowie der eigenen Systementwicklung und -fertigung beí Heraeus sichergestellt. Die selbstregulierende Kühlung trägt ebenfalls zur Steigerung der Performance bei. Das homogene und stabile Wärmemanagement des SFC (Self Regulating Fan Control) basiert auf CAE-Simulationen (Computer-Aided Engineering). Es ermöglicht so in Verbindung mit high-performance Wärmeleitpasten und anderen Aufbau- und Verbindungsmaterialien von Heraeus eine optimale Temperatur. Zudem verbessern sich damit auch die Resultate des Härteprozesses sowie die Lebensdauer des UV-LED-Systems. Die einfach zu bedienende, sehr intelligente Überwachung von Temperatur und Einflussgrößen macht in Verbindung mit den Quarzscheiben das UV-LED System robust und langlebig – und damit stabil für industrielle und individuelle Anwendungen.
„Die einfachen Dinge sind es, die uns das Leben erleichtern. Deshalb haben wir in Semray® die Komplexität der LED Technologie mit einfacher Bedienung vereint, um unsere Kunden ein nutzerfreundliches UV-LED-System zu bieten“, fasst Dr. Sven Schalk zusammen.

Heraeus Noblelight zeigt Semray® vom 31. Mai bis 10. Juni 2016 erstmals auf der DRUPA in Düsseldorf. (Halle 3, Stand D44)
Von Ultraviolett bis Infrarot – Experten beraten, wie Härtungs- und Trocknungsprozesse effizienter gestaltetet werden können.

Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich, China und Australien, gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Heraeus Noblelight wies 2014 einen Jahresumsatz von 137,3 Millionen € auf und beschäftigte weltweit 884 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.

Der Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein 1851 gegründetes und heute weltweit führendes Familienunternehmen. Mit fachlicher Kompetenz, Innovationsorientierung, operativer Exzellenz und unternehmerischer Führung streben wir danach, unsere wirtschaftliche Leistungsfähigkeit kontinuierlich zu verbessern.
Wir schaffen hochwertige Lösungen für unsere Kunden und stärken nachhaltig ihre Wettbewerbsfähigkeit indem wir Material-Kompetenz mit Technologie Know-how verbinden. Unsere Ideen richten sich auf Themen wie Umwelt, Energie, Gesundheit, Mobilität und industrielle Anwendungen. Unser Portfolio reicht von Komponenten bis zu abgestimmten Materialsystemen. Sie finden Verwendung in vielfältigen Industrien, darunter Stahl, Elektronik, Chemie, Automotive und Telekommunikation.
Im Geschäftsjahr 2014 erzielte Heraeus einen Produktumsatz von 3,4 Mrd. € und einen Edelmetallhandelsumsatz von 12,2 Mrd. €. Mit weltweit rund 12.600 Mitarbeitern in mehr als 100 Standorten in 38 Ländern hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.

Kontakt
Heraeus Noblelight GmbH
Juliane Henze
Heraeusstraße 12-14
63450 Hanau
+49 6181 35-8539
juliane.henze@heraeus.com
https://www.heraeus.com/de/hng/products_and_solutions/uv_lamps_and_systems/semray_uv_led_systems.aspx

Allgemein

To keep surfaces appealing for a long time

Due to their high resilience and resistance to scratching, UV paints and varnishes are being used more and more to coat surfaces. They contain almost no solvents, have high gloss levels and can be cured within split seconds. Innovative UV technologies offer new options to make curing processes more efficient and less energy-consuming.

To keep surfaces appealing for a long time

The use of a special micro-lens and the chip-on-board technology

UV paints and varnishes are cured by UV light. They contain almost no solvents that may evaporate during the curing process, so that the UV curing process is called polymerisation – a cross-linking reaction of the paint constituents. Fig. 1 to 4 show the process. The photoinitiators contained in the paint play a decisive role and are prerequisite to the process (Fig. 1). They absorb the photons of the UV light (Fig. 2) and convert their energy into chemical chain reactions (Fig. 3) until complete cross-linking has occurred (Fig. 4). The result is the curing of the coat of paint.

Medium-pressure lamps provide a wide spectrum.
Medium-pressure lamps have been used successfully for many years for UV polymerisation. The advantage of their broadband emission spectrum (Fig. 5) is that photoinitiators can be used in a large variety of applications. Their high energy enables high process speeds but often a lot of energy is also used for this.
Medium-pressure lamps are available with different dopings which allows optimisation of paint curing and high coat thickness can also be achieved without a problem. In specific applications, such as the coating of coniferous wood, the heat generated at the surface of the material often poses a challenge. In particular in the case of low machine feed rates, this may result in damage to the substrate or the paint applied.

Innovative UV technologies for top curing quality
Modern UV LED technologies offer new possibilities for optimising specific curing applications.
Thanks to the fact that they are suited for cyclic operation, the UV LEDs can be switched on and off without delay. As a result, energy is consumed only when it is needed which means a substantial reduction of the overall energy demand. (Fig. 6)
The heat problem is also solved by the use of UV LED modules. Almost no heat occurs at the surface of the material because UV LEDs do not emit infrared radiation. This makes them very well suitable for curing, especially also for heat-sensitive materials such as coniferous wood or foils. Power output and dimensions of LED systems can be scaled. Thus high process speeds of 60 metres per minute and more can be achieved without any reduction of the curing quality. The NobleCure® UV LED module developed by Heraeus Noblelight is available with various wavelength configurations from 365 to 420 nanometres. As almost 100 percent of the spectrum is inside the UVA range, the curing effect of the LEDs is similar to that of gallium-doped medium-pressure lamps. They achieve very high penetration depths even in the case of thick coats and ensure good adhesion of the paint to the substrate. In particular, the so-called pinning applications profit from this. The material is well cured deep inside but remains slightly sticky at the surface. This means that the next layer adheres especially well. Another challenge for UV LED systems are working distances of more than 10 millimetres. The angle of radiation of LEDs is very wide which means a lot of stray light and low intensity on the substrate if the working distance is too large. Micro-lenses can be used to qualify LED systems for industrial coating applications . They reduce the angle of radiation of the LEDs and enable working distances of 70 millimetres and more.

UVC high-performance modules optimise curing.
UV LEDs emit a monochromatic light spectrum. A result of this may be incomplete UV cross-linking of a paint. In particular, the surface may remain sticky due to the lack of radiation in the short wavelength range. To enable a wide variety of applications in spite of this, new types of UVC high-performance lamps can optimise the UV LED curing process.
UVC lamps radiate short-wave UV light in the spectral range of 200 to 280 nanometres (UVC) (Fig. 5 and 7). This supplies the necessary photons that also cure the surface evenly. The UVC light clearly reduces oxygen inhibition at the surface. Such homogeneous surface curing is especially important prior to grinding or for the final sealing of the surface.
High-performance lamps with patentend reflectors are integrated in Heraeus Soluva® UVC Cure modules. The QRC® reflectors increase the intensity of the lamps, while energy consumption remains at low levels. Their low heat generation also makes the innovative modules attractive for applications involving heat-sensitive materials. Their extremely long service life allows longer maintenance and servicing intervals which, in turn, means reduced efforts and costs. Moreover, additional cleaning of the lamps is not necessary due to the special reflector.
As in the case of curing with UV LEDs, flexible radiation exposure distances of up to 70 millimetres and high process speeds of up to 60 metres per minute can be achieved with UVC high-performance modules without reducing the curing quality.

Combined use of LEDs and high-performance lamps
If UV LEDs and UVC high-performance lamps are combined in a curing process, they represent an innovative alternative to conventional curing methods.
Long life, low heat generation, flexible radiation distances and increased process speeds are decisive advantages. Low maintenance requirements and, above all, low energy consumption mean a substantial reduction of the process costs. Especially in times of increasing electricity prices, it is worthwhile to invest in energy-saving alternatives like this one. Energy savings of about 75 percent (Fig. 6) compared to conventional methods are possible if UV LEDs are used in combination with UVC high-performance lamps. The environment is also protected as both methods do not release ozone.
In addition, the combined use of both technologies provides new opportunities for simpler and hence cheaper formulations of paints and varnishes. Moreover, varnishes formulated solely for UV LEDs tend to yellow during curing. Through the combined use of UV LEDs and UVC high-performance lamps, this effect is not more visible than if conventional medium-pressure lamps are used (Fig. 9).
The design of the Heraeus UV modules is modular, so they can be integrated in almost any location in the plant.
Applications with different light sources can be tested in the Applications Competence Center (ACC) in Hanau. Various UV radiation chambers and installations are available at the ACC to measure and compare the different effects of UV light under the most varied conditions. Moreover, the Heraeus energy efficiency check helps determine how money can be saved and energy can be used more efficiently in the curing process. Optimise your process for best curing results and test your UV application at the ACC – to keep surfaces appealing for a long time.

(Photo: Heraeus Noblelight GmbH)

Heraeus Noblelight GmbH with its headquarters in Hanau and with subsidiaries in the USA, Great Britain, France, China and Australia, is one of the technology- and market-leaders in the production of specialist light sources. In 2011, Heraeus Noblelight had an annual turnover of 103 Million EUR and employed 731 people worldwide. The organization develops, manufactures and markets infrared and ultraviolet emitters and systems for applications in industrial manufacture, environmental protection, medicine and cosmetics, research, development and analytical measurement techniques.
Heraeus Noblelight acquired on January 31, 2013 the Fusion UV Systems group headquartered in Gaithersburg, Maryland (USA).

Heraeus, the precious metals and technology group headquartered in Hanau, Germany, is a global, private company with more than 160 years of tradition. Our fields of competence include precious metals, materials, and technologies, sensors, biomaterials, and medical products, as well as dental products, quartz glass, and specialty light sources. With product revenues of EUR4.8 billion and precious metal trading revenues of EUR21.3 billion, as well as more than 13,300 employees in over 120 subsidiaries worldwide, Heraeus holds a leading position in its global markets.

Kontakt:
Heraeus Noblelight GmbH
Juliane Henze
Heraeusstr. 12-14
63450 Hanau
+49 6181 35-8539
juliane.henze@heraeus.com
http://www.heraeus-noblelight.com/