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„Please do not touch“ – Vacuum protects the good side

New vacuum technology guarantees high surface quality.

"Please do not touch" - Vacuum protects the good side

Georg: The lower side of the strip is sucked against the braking roll by vacuum

At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG presented its new vacuum braking roll for slitting lines for the first time to the public. The new roll was developed specifically for strips that have to meet extremely exacting surface quality requirements. While coming with a new energy-saving vacuum technology, the new roll enables high strip speeds and optimizes the recoiling of difficult-to-process strips.

In slitting lines, braking units arranged ahead of the recoiler are often fitted with rollers, felt pads or belts which are pressed against the strip from below and above. However, especially when slitting strip for applications that demand surfaces of highest quality, these methods entail the risk of leaving marks on the „good side“ of the strip. Moreover, the felt pads are subject to intensive wear and have to be replaced at short intervals. All this impairs the productivity of the line.

At the trade show, GEORG presented its advanced vacuum braking unit, which achieves the braking effect by sucking the lower side of the strip against the braking roll. The upper strip side remains completely untouched, ruling out any risk of damage by mechanical components.

One of the innovative features of the unit is the possibility of setting the angle of aperture around the circumference of the roll within wide ranges: Depending on the wrap angle, the aperture may cover between 60 and 180 degrees of the roll circumference, allowing the strip tension to be flexibly adjusted to the specifics of the strip processed. Together with the high-precision regulation of the vacuum pressure, the roll thus achieves optimal recoiling with varying strip types and under varying conditions.

Additionally, only those sectors of the roll length covered by strip will be activated. In this way, GEORG achieves a dramatically lower energy consumption than conventional vacuum-based braking systems.

GEORG has developed the vacuum system specially for strip thicknesses between 0.08 and 0.8 mm. It is suitable for all customary widths of cold rolled aluminium strip. GEORG is currently manufacturing a slitting line with the new technology for an aluminium producer in Asia. The line will be designed for up to 2,150 mm wide strip.

The slitting line will pro process slit coils in widths between 15 and 2,140 mm and outside diameters of up to 2,800 mm. The slitting line has been specifically designed to recoil the slit strip at speeds of up to 600 m/min. A transfer car guides the individual slit strips automatically to the recoiler. This solution makes for smooth transfer and threading of the slit strips, and extremely short coil-to-coil times.

Antonio Garcia, Head of GEORG“s Finishing Lines Division, explains where his customers can save costs: „With the newly developed vacuum technology, our customers achieve tangible savings on energy and they can expand the range of strips processable in their slitting units. Also the maintenance effort is much lower compared to other systems because the braking system contains no parts subject to wear.“

The vacuum equipment will be installed below the shop-floor level in a sound-proof compartment next to the looping pit, so that the noise produced by the equipment is hardly heard on the shop floor.

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company“s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company“s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG Finishing Lines

The Finishing Lines Division develops and manufactures advanced plants and equipment for strip slitting, cutting to length, side trimming, inspection and recoiling. The range of machinery produced covers all process steps from the downcoiler to the finish-packed coil or sheet. GEORG finishing lines are characterized by long-term efficiency, extremely short set-up times, easy operation with minimal HR requirements and perfect, process-controlled operation.

Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik
Thomas Kleb
Langenauer Straße 12
57223 Kreuztal / Germany
Phone: +49.2732.779-539
Fax: +49.2732.779-39171
E-Mail: thomas.kleb@georg.com
Url: http://www.georg.com

Regina Reinhardt
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52068 Aachen / Germany
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E-Mail: reinhardt@vip-kommunikation.de
Url: http://www.vip-kommunikation.de


What are the Benefits of Soldering with Vacuum Profiles

What are the Benefits of Soldering with Vacuum Profiles

Factors which Influence Voids and Reliability (source: Voids Workgroup, Dr. Wohlrabe, TU Dresden) (Source: Voids Workgroup, Dr. Wohlrabe, TU Dresden)

Requirements for void-free solder joints are continuously increasing in the field of electronics manufacturing, i.e. the reduction or elimination of cavities in the connection technology used between component connectors and connector pads. New challenges evolve on a daily basis due to the relentless introduction of new variants of so-called bottom terminated components (BTCs), a few of which are shown in figure 1. Connector geometries alone are not decisive – numerous pitfalls are of greater significance. Incentives and several fundamentals will be elucidated in the following article.

The formation of solder joints is PCB manufacturing, and thus their quality, is influenced by an unmanageably large number of parameters which are becoming more and more difficult to master and keep under control. A voids workgroup prepared the overview of factors shown in figure 2, which provide an initial insight into the complexity of the problem. However, it only includes two factors which can be taken advantage of shortly before production of the affected PCBs in order to reduce or eliminate the formation of voids. These are the stencil and the layout of the aperture on the one hand, and the use of vacuum technology during the soldering process itself on the other hand. Vacuum soldering can even be used during the production processes as a sort of „fire brigade“ when a short-term increase in the number of voids occurs. And thus nothing stands in the way of using standard processes and standard profiles for series production, and it“s possible to react flexibly to any fluctuation in the quality of purchased components, PCB surfaces and solder paste batches.

In addition to series production, PCBs can also be repaired in modern vacuum soldering systems like the CondensoX (http://www.rehm-group.com) in the event that excessively large voids have occurred during the initial soldering process in a conventional soldering system, which would otherwise have to be scrapped because they do not fulfill the criteria of the applicable IEC standards or IPC directives.

Vacuum is defined as follows in DIN 28400 (in agreement with ISO 3529-1): „Vacuum is the state of a gas when the pressure of the gas, and thus the particle-number density, is lower within than it is outside of its container, or when the pressure of the gas is less than 300 mbar, i.e. lower than the smallest atmospheric pressure which occurs on the surface of the Earth.“

Where modern vacuum systems are concerned, we no longer speak of simply evacuating the atmosphere, but rather the user is provided with the option of influencing the gradient at which the vacuum is generated and adjusting dwell time at a specified pressure. This provides above all sensitive components and volatile flux ingredients with the opportunity of adapting to prevailing ambient conditions. Damage to components or solder splashing may otherwise occur. However, this type of vacuum profiling must not be seen a separate step – it’s available for the entire duration of the soldering process. As a result, pressure can be adjusted in addition to the temperature profile, making it possible to fulfill various requirements. Moisture absorbed by the solder paste can be removed before soldering, or all of the process gas can be exchanged, for example at 160° C, in order to remove residues which have evaporated out of either the PCB material or the solder paste, in order to assure that they don“t condense onto sensitive components (e.g. optics) during the cooling process. The CondensoX (http://www.rehm-group.com) provides users with greatest possible flexibility in this respect, allowing them to respond to a vast variety of tasks and to influence the PCB assembly manufacturing process in a targeted and reproducible fashion.
The utilized vacuum and temperature profile is shown in figure 4, with which BGA and QFN (BTC) components were soldered in the CondensoX during the course of the case study. Not only were the PCBs soldered with and without vacuum for the study – stencil apertures were varied as well. The goal was to demonstrate the extent to which void results can be influenced for both soldering processes.

Rehm Thermal Systems was founded in 1990 by Johannes Rehm and is a provider of reflow soldering systems and drying systems for the electronics industry as well as a manufacturer of fast firing systems and solar dryers for the metallization of solar cells. With Simply. More. Ideas. our goal is to become technological leaders in all areas of production and offer our customers sustainable, future-oriented products.

Rehm Thermal Systems GmbH
Marketing Department
Leinenstrasse 7
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+49 7344 9606-0

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Rennengaessle 9
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Vereinbarung mit Tier 1 Pharmaunternehmen zum Testen der Radiant Energy Vacuum Technologie für monoklonale Antikörper

Vereinbarung mit Tier 1 Pharmaunternehmen zum Testen der Radiant Energy Vacuum Technologie für monoklonale Antikörper

Vancouver, B.C., 10. März 2014 EnWave Corporation (TSX-V:ENW | FSE:E4U) („EnWave“, oder das „Unternehmen“) gab heute bekannt, dass man eine Vereinbarung zum Testen (die „Vereinbarung“) mit einem Tier 1 („Tier 1“) Pharma-Unternehmen abschloss, welches zu den Top fünf hinsichtlich Ausgaben für die Forschung und Entwicklung weltweit gehört.
Diese Vereinbarung erlaubt es dem Tier 1 Unternehmen, EnWave’s Radiant Energy Vacuum („REV™“) Technologie exklusiv für die Dehydrierung von monoklonalen Antikörpern („mAbs“) zu nutzen. Die Testphase wird voraussichtlich Ende März 2014 beginnen.

Bevor diese Vereinbarung unterzeichnet worden ist, erhielt EnWave positive Ergebnisse aus einer 12-monatigen Studie in der EnWave’s REV®-Trocknungstechnologie mit dem bisherigen Standardverfahren zur Trocknung und Gefriertrocknung von Proben eines FITC-konjugierten und nicht konjugierter Stoffe tierischer Herkunft mit mAbs verglichen wurde und durchgeführt wurde im Jahr 2011. Die Ergebnisse zeigen, dass die Trocknungsmethoden vergleichbar sind hinsichtlich der Strukturveränderungen die Antikörper aufzeigten.
Die Ergebnisse der Trocknungsmethoden waren vergleichbar mit den strukturellen Veränderungen der Antikörper die sowohl sofort nach der Trocknung auftraten als auch nach einer 12-monatigen Regallagerzeit. Jedoch konnten die Proben die mit REV® getrocknet wurden in beträchtlich kürzerem Zeitraum getrocknet werden im Gegensatz zur herkömmlichen Gefriertrocknung. Dies zeigt die Bedeutsamkeit dieses Testergebnisses, da mAbs während der Trocknung zerfallsanfällig sind.

mAbs werden mittels einem einzelnen Klon die au seiner Zellkultur stammen hergestellt, sind rein und spezifiziert und in der Lage, reichhaltige unbestimmte sowie unlimitierte Mengen an identischen Antikörpern zu produzieren. In der Basisforschung der letzten Jahre wurden therapeutische mAbs stetig wichtigere Komponenten der pharmazeutischen Therapierung hatten großen Einfluss auf die Entdeckung neuer Medikamente und Entwicklungsprozesse.

Obwohl Antikörper nicht als lebende Organismen betrachtet werden, kann eine Dehydrierung diese inaktiv machen und damit nutzlos für die Verwendung im Pharmazeutischen Bereich und anderen Produkten, wenn die „Denaturierung“ die Proteinstruktur verändert.

„Wir haben bewiesen, dass die REV™ Technologie effizient monoklonale Antikörper dehydrieren kann, während die Wirksamkeit erhalten bleibt“, sagte Dr. Tim Durance, Chairman & Co-CEO von EnWave Corporation. „Diese Vereinbarung ermöglicht es uns, die Werthaltigkeit diesem führenden Tier 1 Unternehmen aufzuzeigen.“

Commodity-TV Interview mit EnWave: http://www.commodity-tv.net/c/search_adv/?v=250018 Bildquelle:kein externes Copyright



Wir verstehen uns als Dienstleister, der Sie mit aktuellen Informationen
rund um den Edelmetall- und Rohstoffsektor sowie zu den jeweiligen
Minengesellschaften in verständlicher Sprache versorgt. Durch die Nutzung
neuer multimedialer Kanäle wie dem exklusiv entwickelten Rohstoff-TV &
Commodity-TV haben Sie jederzeit und weltweit Zugriff auf umfassende
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Researchbereich kostenlos zur Verfügung.

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mit dem Management ausgewählter Gesellschaften zu treffen und aktiv Fragen
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Als Partner der Bergbauindustrie verfügt die Swiss Resource Capital AG über
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SKVTechnik – Die Verwendung von Seitenkanalverdichtern in pneumatischen Förderanlagen

SKVTechnik – Die Verwendung von Seitenkanalverdichtern in pneumatischen Förderanlagen

SKVTechnik - Die Verwendung von Seitenkanalverdichtern in pneumatischen Förderanlagen

(NL/6624369282) SKVTechnik berichtet über die Verwendung von Seitenkanalverdichtern in Industrie und Handel. Heute die Verwendung von Seitenkanalverdichtern in Förderanlagen.

Das Förderprinzip und der Aufbau einer Förderanalage
Strömende Luft ist unter Umständen in der Lage, Feststoffe zu tragen bzw. mitzuführen. Dieses Prinzip ist bereits aus der Natur bekannt. Luft als Trägermedium kann große Mengen an festen Stoffen aufnehmen. Das kann beispielsweise Sand oder Schnee sein. Auch Samen und Blätte lassen sich von der Luft tragen. In der technischen Anwendung wurden bereits vor der Jahrhundertwende Getreide aus Schiffen mittels pneumatischen Förderanlagen entladen.

Pneumatische Förderanlagen machen sich bewegte Luft als Trägermedium für die Förderung von Feststoffen zu nutze. Innerhalb einer Rohrleitung wird mit einem oder mehreren Seitenkanalverdichtern (SKVTechnik http://www.skv24.net liefert) ein Luftstrom erzeugt, der als Fördermedium für Feststoffen fungiert. Der Druckunterschied zwischen dem Anfang und dem Ende der Rohrleitung ruft diesen Luftstrom hervor. Wird nun körniges Material im Saugverfahren pneumatisch gefördert, dann ist die Förderhöhe nahezu unbegrenzt. Im Folgenden wird auf physikalische Grundlagen der pneumatischen Förderung mit Saugförderanlagen und Druckförderanlagen eingegangen.

Ein Gebläse erzeugt einen Unterdruck innerhalb eines Rohrsystems. Dieses Gebläse ist am Ende der Saugleitung positioniert. Das zu fördernde Gut wird am Anfang der Saugleitung aufgenommen. Danach wird es durch die Rohrleitung bis zum sogenannten Abscheider transportiert. Der Abscheider dient der Trennung von Fördergut und Luft. Vor dem Gebläse ist in der Regel noch ein Filter geschalten, der die Luft reinigt. Mittels dieses Prinzips kann von mehreren Ansaugstellen zu einer Abgabestelle gefördert werden.

Die Luft wird aus der Umgebung angesaugt und in ein Rohrsystem gedrückt. Im Gegensatz zu Saugförderanalagen wird bei Druckförderanalagen das zu transportierende Gut an einer bestimmten Stelle aufgenommen und kann an verschiedenen Stellen abgegeben werden. Durch Weichen und sogenannten Rohrumschaltern kann der Weg des Fördergutes beeinflusst werden. In Druckförderanalagen kann mit wesentlich höheren Förderleistungen, als mit Saugförderanlagen gearbeitet werden.

Um die Vorteile beider Verfahren auszunutzen, werden beide Verfahren, das Saugförderverfahren und das Druckförderverfahren oftmals kombiniert. Dabei wird der erste Teil der Fördermittelaufnahme als Saugförderanlage konzipiert, da hier an mehreren Stellen das Fördermittelgut aufgenommen werden. Diese Strecken werden eher kurz ausgebildet. Die weiten Strecken werden mit dem Druckförderferfahren überbrückt, da hier die Förderleistung als Vorteil wirkt. Auf diese Weise können Fördermengen von wenigen kg/h bis einigen 100 t/h realisiert werden. Die Förderleitungen haben Längen zwischen 10 und 1000 Meter. Die Luftgeschwindigkeiten liegen bei 100 bis 30 m/s.

Damit ein Förderstrom entsteht, muss die Geschwindigkeit des Förderluftstroms größer sein, als die Schwebegeschwindigkeit der zu fördernden Teilchen. Die Schwebegeschwindigkeit ist die Geschwindigkeit, die ein Feststoffteilchen maximal erreichen kann, wenn es in normaler Umgebung (unbewegte Luft) zu Boden fällt. Je größer die Differenz aus der Schwebegeschwindigkeit der zu transportierenden Teilchen und der Strömungsgeschwindigkeit im Rohrsystem ist, desto größer ist die Transportgeschwindigkeit der Feststoffteilchen.
Die Schwebegeschwindigkeit der Feststoffteilchen wird durch Werte eit beispielsweise die Oberflächenrauhigkeit oder die Geometrie der Teilchen beeinflusst.

Für die Fördergeschwindigkeit der Feststoffteilchen muss der Betreiber der Anlage die optimale Geschwindigkeit konfigurieren. Bei Geschwindigkeiten nahe der Schwebegeschwindigkeit kann es an gefährdeten Stellen im Rohrsystem zu Verstopfungen kommen. Bei Geschwindigkeiten die eine sehr hohe Transportleistung ergeben, kommt es zu Korrosion an den Rohrwänden und am Fördergut. Außerdem ist ein übermäßig hoher Energieaufwand zu messen.
Erfahrungsgemäß kann man von einem Verhältnis von 0,6 zwischen Teilchen-Schwebegeschwindigkeit und erforderliche Luftgeschwindigkeit ausgehen.

Nach den drei Bergen 60
08527 Plauen

Tel.: 49 3741 2510951
Fax.: 49 3741 2510952
Funk: 49 1781 652601
Webseite: http://www.skv24.net

Diese Pressemitteilung wurde im Auftrag übermittelt. Für den Inhalt ist allein das berichtende Unternehmen verantwortlich.

André Mocker
Nach den Drei Bergen 60
08527 Plauen


SKVTechnik und Blower-Technik gehen Kooperation ein

Neu gegründete Blower-Technik aus Plauen und die seit längerem bekannte Plauener Firma SKVTechnik gehen Kooperationsbündnis ein. Die Kundenzufriedenheit wird dadurch erneut gesteigert werden. Beide Firmen partizipieren von der neuen Kooperation.

SKVTechnik und Blower-Technik gehen Kooperation ein


Der Onlinehandel SKVTechnik hat erneut sein Produktspektrum erweitert. Kunden erhalten jetzt über den Plauener Onlinehandel Lüfter und Ventilatoren, die speziell auf den Bedarf des deutschen Marktes abgestimmt sind. Qualität und Leistungsfähigkeit der Geräte ist Grundprinzip der SKVTechnik. Diese Grundsätze werden auch durch die neue Kooperationspartnerin Blower-Technik vertreten. Daher passen beide Unternehme gut zueinander. CEO Mocker, Inhaber der SKVTechnik dazu: „Die SKVTechnik hat mit der Blower-Technik einen Wirtschaftspartner gewonnen, der die Grundideen des fairen und offenen Handels vertritt und gut zum Leistungspektrum der SKVTechnik passt. Wir versprechen uns gegenseitige Ergänzung des Spektrums und stärkere Leistungsfähigkeit im Onlinehandel.“

Die neu am Markt etablierte Blower-Technik wird durch Frau Veronica Klarmann vertreten. Blower-Technik liefert Ventilatoren, Gebläse und Lüfter. Dabei ist es möglich hier den Bedarf an Dachventilatoren, Wandventilatoren oder Rohrventilatoren zu decken. Auch Industrieventilatoren oder Axialventilatoren beinhalten das Leistungsspektrum. CEO Veronica Klarmann, Inhaberin der Blower-Technik: „Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit der SKVTechnik und vertrauen auf die lange Erfahrung der Plauener Firma im Onlinegeschäft. Wir bringen unser Know How in Bezug auf unsere Ventilatoren ein und werden mit dieser Kooperation Synergien im Handel nutzen.“

Beide Partner wurden auf der letzten Messe in Hannover aufeinander aufmerksam. Die beiden Standvertreter lernten sich so in vertrautem Umfeld kennen. Der Vorteil für Kunden liegt klar auf der Hand. Der Handel von Seitenkanalverdichtern und Ventilatoren auf einer Handelsplattform ist einfacher, da für Kunden alles an einer zentralen Stelle erhältlich ist. Ressourcen, die auf beiden Seiten vorhanden sind werden besser genutzt und die Erfahrungen beider Unternehmen fließen zu Gunsten der Kunden zusammen. Letztlich wird der Service verbessert.

Das Ziel das Risiko zu minimieren:
Natürlich wird durch die Verbreiterung des Sortiments, wie im aktuellen Fall, das Risiko minimiert. Wenn eines der Sparten aktuell am Markt nicht funktioniert, dann gleicht eventuell die andere Sparte die Verluste aus. Ob diese Absicht verwirklicht werden kann, bleibt abzuwarten. Blower-Technik wird wird berichten.

– Kunden erhalten mehr Auswahl an einem Handelsplatz.
– Das Know How wird verbessert.
– Die Zuverlässigkeit auf geprüfte Ware bleibt natürlich weiterhin erhalten.
– Die gewohnte Qualität bleibt ebenfalls erhalten.

Mit Einsatz und dem notwendigen Spezialwissen und den Ideen sind wir auf die Lieferung von Gebläse wie Axiallüfter, Radiallüfter und Flachlüfter in Marken-Qualität spezialisiert.

Veronica Klarmann
Reusaer Str. 47
08529 Plauen
+49 (0) 3741 4790981


Seitenkanalverdichter Entwicklung – Klassen – Auswahl

Die Entwicklung der Seitenkanalverdichter – Klassifikation der Verdichter – Die richtige Auswahl der Verdichter

Seitenkanalverdichter Entwicklung - Klassen - Auswahl


Die Entwicklung der Verdichter und Gebläse – Klassifikation – Auswahl der geeigneten Verdichter

Die Geschichte der Verdichter

Die ersten Anfänge

Die ersten Anfänge der bewussten Anwendung komprimierten Luft lassen sich bis zur Bronzezeit ( ca. 2000 Jahre vor unsrer Zeitrechnung) zurückverfolgen.
Zum Schmelzprozess der Erze wurde ein Luftstrom erforderlich, der zusammen mit dem Brennstoff die erforderliche Schmelzwärme erzeugte. Damals wurden aus Tierfellen Blasebalge angefertigt, die für die Erzeugung dieser Luftströme benutzt wurden.

Der erste Kolbenverdichter

Der erste „Kolbenverdichter“, der auch diesen Namen nach der implementierten Technologie auch verdiente, wurde aus Bambus gefertigt. Die Abdichtung der Kolben gegen die Kolbenwände wurde damals aus Vogelfedern hergestellt. Das liegt jetzt ca. 2000 Jahre zurück.

Die Entwicklung der Dampfmaschine

Die eigentliche Entwicklung der Verdichter begann mit der Erfindung der Dampfmaschinen und etablierte den Verdichter als eigentliche Arbeitsmaschine.
Die erste doppeltwirkende Luftpumpe wurde von D.Papin 1680 in England entwickelt. In seiner Funktion und Tätigkeit als Professor für Mathematik und Physik an der Universität in Marburg, entwickelte Papin die Luftpumpe zur damals sogenannten „atmosphärische“ Kolbenmaschine weiter.

Der Einfluss der Hüttenwerke Englands

In den Hüttenwerken Englands wurden in den 50er Jahren des 20. Jahrhunderts die Entwicklung Papins als Kolbengebläse für Hochöfen und Bessemerbirnen eingesetzt. Zu diesem Zeitpunkt wurden Förderströme bis zu 4000 m² /h bei einer maximalen Druckerhöhung von delta p = 0,4 kp/cm² erreicht.
Druckluft als Energieträger und Bewetterungselement
In gößeren Umfang wurde Druckluft als Energieträger und Bewetterungselement erstmals beim Bau des Mont-Cenis-Tunnels verwandt. Der Ingenieur Sommellier entwickelte dazu den sogenannten „Nassen Kompressor“. Sommellier patentierte seine Erfindung 1860.

Der „Nasse Kompressor“

Bei dieser Technologie wird die Verdichtung der Luft nicht unmittelbar zwischen Kolben und Zylinder, sondern unter Zwischenschaltung einer Wassersäule, die den Saug- und Druckimpuls vom Arbeitskolben mitgeteilt bekam, übernommen.
Diese Verdichter mit einer Drehzahl von n = 16 U/min wurden mit Förderströmen bis 400 m³ / h und Enddrücken von 3 bis 5 kp/cm² unter anderem beim oben genannten Tunnelbau des Mont-Cenis-Tunnels verwendet.

Der erste trockene Verdichter

Nach der bestandenen Bewährungsprobe des „Nassen Verdichters“ als Arbeitsmaschine, ging die Weiterentwicklung der Verdichter zügig voran. Die ersten „Trockenen Verdichter“, solche die mit Öl geschmiert wurden, wurden bereits 1885 von der Firma Davey, Paxman und Co. aus Paris, nach dem System Sturgeon, in der damaligen größten Druckluftzentrale der Welt, mit einer Antriebleistung von insgesamt 2000 PS installiert. Diese Maschinen mit einer Drehzahl von bereits 37 U/min verdichteten etwa 800 m³/h Luft in einer Stufe auf 6 kp/cm².

Die Treiber Rüstung und Industrie

Die Weiterentwicklung der Verdichter wurde weiter befeuert. Rüstung und Industrei brachten ihre Beiträge.
Speziell die Erfindung der Torpedos am Ende der 60er Jahre des 20. Jahrhunderts aber auch der zunehmende Einsatz der Druckluft-Lokomotiven im Untertage-Bergbau beflügelte die Entwicklung sprunghaft. Besonders durch den zunehmenden Bedarf der Industrie nach Gasverflüssigung, stieg die Nachfrage nach hochverdichteter Luft stark an.

Luftzerlegungsanlagen der Firma Linde

Die um 1900 von der Firma Linde entwickelten Luftzerlegungsanlagen und die 1912 erfolgte industrielle Einführung der Amoniaksynthese, führten zu Verdichterarten mit Drücken bis zu 350 kp/cm² und Förderströmen von bis zu 12000 m³/h je Maschineneinheit.

Die Massachusetts-Kreiselpumpe

Mit dem Anwachsen der Luftströme, die für metallurgische Schmelzprozesse oder auch zur Bewetterung von Bergwerken benötigt wurden, wurde Ende der 70er Jahre des 20. Jahrhunderts die Entwicklung der Ventilatoren (Lüfter) und Gasgebläse, die als Vorläufer der heutigen Kreiselverdichter anzusehen sind, besonders forciert. Dabei erfolgte die Verwendung der Erkenntnisse und Ergebnisse des Betriebs mit den ersten Kreiselradpumpen. Die erste praktisch erprobte Kreiselpumpe war die 1818 erbaute „Massachusetts-Kreiselpumpe“ mit geraden Schaufeln und exzentrischem Gehäuse.

Klassifikation der Verdichter

Verdichter lassen sich nach drei Gesichtspunkten klassifizieren:
Nach dem Duckverhältnis
Nach Funktionsprinzip und der Bauart
Nach dem Fördermittel und dem Verwendungszweck

Die Klassifikation nach dem Druckverhältnis

Das Druckverhältnis ist das Verhältnis von Enddruck zu Anfangsdruck. Beide Werte werden jeweils am Druckstutzen und am Saugstutzen gemessen.

Danach ergibt sich folgende Aufstellung:
Lüfter mit einem Druckverhältnis Pd/Ps > 1 1,1 3

Innerhalb der Gruppe Lüfter und Verdichter wird noch einmal nach dem gesamten Druckunterschied unterschieden. Das sind

Unter diesem Gesichtspunkt spricht man von:
Niederdrucklüftern für Druckerhöhungen delta Pges. = 1 … 160 kp/m²,
Mitteldrucklüftern für Druckerhöhungen delta Pges. = 160 … 400 kp/m²,
Hochdrucklüftern für Druckerhöhungen delta Pges. = 400 … 1000 kp/m²,
Niederdruckverdichter für Enddrücke P = 3 … 10 kp/cm²,
Mitteldruckverdichter für Enddrücke P = >10 … 100 kp/cm²,
Hochdruckverdichter für Enddrücke P = >100 kp/cm².

Die Klassifikation nach dem Funktionsprinzip

Danach ergeben sich die Verdichter-Klassen:

sonstige Verdichter

Klassifikation nach dem Fördermittel und dem Verwendungszweck

Danach ergeben sich folgende Verdichter-Klassen:

Verdichter für Luft und neutrale Gase
Verdichter für aggressive Gase
Verdichter für explosive Gase

Weiter mit der Klassifikation der Verdichter

Klassifikation der Verdichter
Verdichter werden zunächst in Lüfter und Gebläse unterschieden.


Lüfter werden im Bereich der Druckerhöhung von delta P =< 1000 kp/m² eingeordnet. In diesem Druckbereich vorherrschend sind auch heute noch Kreisellüfter in radialer, diagonaler und axialer Bauart.
Die Einsatzmöglichkeiten für diese drei Bauarten der Kreisellüfter werden durch Anforderungen an Förderströme, Druckverhältnisse, Drehzahlen und Hauptabmessungen bestimmt. Wenn diese Anforderungen keinen Beschränkungen unterliegen kann man prinzipiell alle drei Bauarten in allen Einsatzmöglichkeiten anwenden.
In den meisten Fällen werden aber die Drehzahlen sowie die Hauptabmessungen aus bautechnischen Erwägungen heraus bei der Projektierung von Lüftern mit angegeben. Außerdem sind Angaben zur Gesamtdruckerhöhung (in kp/m²) und Volumen beeinflussend. Der eingesetzte Lüfter sollte also im optimalen Wirkungsgradbereich laufen. Unabhängig von dem Bereich des optimalen Wirkungsgrades können aber durchaus auch andere Lüftertypen zum Einsatz kommen, wenn aus betrieblichen Besonderheiten heraus dem Wirkungsgrad nur sekundäre Bedeutung zugemessen wird. Wenn beispielsweise der Verschleiß des Lüfters auf ein Minimum beschränkt werden soll, dann kann bei der Föderung stark schleißender oder sehr staubhaltiger Gase ein besonderer Wert auf eine extrem hohe Drehzahl gelegt werden. Außerdem kann die Nähe von Arbeitskräften oder Arbeitsplätzen zum Lüfter den Parameter der Geräuschfrage höher in den Fokus rücken, und den Investor dazu zwingen, leise Lüfter zu Lasten des Wirkungsgrades des Lüfters anzuschaffen.
Der Kennlinienverlauf des Lüfters muss ebenfalls bei der Auswahl für einen bestimmten Bedarfsfall berücksichtigt werden. Bespielsweise wird für einen breiten Förderstrombereich bei relativ konstanten Druck neben guten Teillastwirkungsgraden ein flacher Kennlinienverlauf sowie kleinster Kraftbedarf bei Nullförderung und größter bei Normalförderung verlangt.


Gebläse werden im Bereich der Druckerhöhung von delta P > 1000 kp/m² eingeordnet.
Man kann im Allgemeinen Gebläse nach folgenden Bauarten unterscheiden: Kreiselrad-, Hubkolben-, Umlaufkolbenbauarten.
Die Auswahl der jeweiligen Bauart erfordert auch hier einige tiefergehende Überlegungen und Untersuchungen über technische Charakteristiken, Anschaffungskosten und Betriebsunterhaltung.
Hubkolbengebläse werden heute in der klassischen Bauform kaum noch verwendet. Der hohe Bauaufwand und Werkstoffeinsatz des Hubkolbengebläses steht heute in keinen wirtschaftlichen Verhältnis zu dem Gewinn des höheren Wirkungsgrades etwa gegenüber Kreiselgebläsen oder Umlaufkolbengebläsen. Allerdings hat ein Einsatzgebiet für Hubkolbengebläse in letzter Zeit stark zugenommen. Das ist der Einsatz in aufgeladenen Verbrennungsmotoren heutiger Zeit. In den Verbrennungsmotoren kommen die Hubkolbenmotoren etwas abgewandelt zum Einsatz. Es handelt sich hier mehr um Axial- und Radialkolbentypen dieser Ausprägung.

Das Funktionsprinzip der Seitenkanalverdichter
Der Seitenkanalverdichter kann entweder im Überdruck oder im Unterdruck betrieben werden.
Seitenkanalverdichter erhöhen den Druck oder Unterdruck des angesaugten Gases mittels einer Serie von Verwirbelungen, die durch Zentrifugalkraft im peripheren Ringkanal erzeugt werden. Diese Eigenschaft führt auch dazu, dass Seitenkanalverdichter auch oft als Ringverdichter bezeichnet werden.
Durch die Rotation des Laufrades wird das Gas in den einzelnen Kammern in eine Drehbewegung versetzt, während die dabei entstehende Zentrifugalkraft das Gas nach außen in den Seitenkanal drückt. Auf diese Weise entstehen spiralförmige Verwirbelungen. Während dieser Verwirbelungen wird das Gas wiederholt verdichtet, was die Druckerhöhung über die gesamte Länge des Seitenkanals zur Folge hat.
Die rotierenden Teile des Ringverdichters berühren das Gehäuse nicht. Da es während des Betriebes keine Reibungsverluste gibt, ist keine Schmierung erforderlich. Der Verdichtungsvorgang erfolgt absolut ölfrei, eine Verunreinigung des Gases findet nicht statt.

Auswahl von Verdichtern

Welche Faktoren entscheiden über den Einsatz eines Verdichters

Zwei Tatsachen erschweren heute die fachgerechte Auswahl heutiger Verdichterarten.
Die Vielzahl der heute existierenden Verdichterarten auf der einen Seite.
Die unterschiedlichsten Betriebsanforderungen an die Verdichter auf der anderen Seite.

Die Auswahl der optimalen Verdichterart für bestimmte Leistungsparameter und Betriebsverhältnisse muss, wenn ein ökonomischer Betrieb der Verdichter gewährleistet werden soll, sehr genau und unter Kenntnis der allgemeinen und spezifischen Charakteristiken der einzelnen Verdichter erfolgen.

Zu beachten sind folgende Faktoren:
Wirkungsgrad, Leistungsmasse, Hauptabmessungen, Regelmöglichkeiten und Betriebscharakteristiken, Art des Fördergutes, Aufwand für Wartung und Betriebsunterhaltung aber auch kalkulierte Lebensdauer und die Anschaffungskosten.

Diese Faktoren müssen bei der Entscheidung über die Anschaffung eines Verdichters mit einbezogen werden. Für weiterführende Informationen besuchen Sie auch unsere Webseite unter :
Seitenkanalverdichter-Technik .

Die Firma SKVtec.
Wir bieten unsere Gebläse-Technik (Blower-Technik) oder auch Ringverdichter, Drehschieberpumpe, Elmo-Verdichter, Blower, Gebläse, Side channel blower, Ring blower, Vakuumerzeuger Luftgebläse, Lüfter oder Ringverdichter derzeit nur neu und nicht gebraucht an. Auf Anfrage vermitteln wir Vakuumpumpen von Rietschle, Becker, Busch, Rico, Siemens.
Unsere Seitenkanalgebläse werden in Europa nach deutschem Engineering hergestellt. Neben den verschiedenen Baugrößen bieten wir auch Seitenkanalverdichter-Technik an.
Innerhalb des Shops können Sie Anschlussart, Luftmenge, Blasdruck, Saugdruck (Vacuum), Motor und Motorleistung selbst konfigurieren. Fragen Sie unseren Service, wenn Sie Bedienungsprobleme haben.

André Mocker
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